轮胎硫化知识
轮胎行业橡胶工艺基本知识及问答
轮胎行业橡胶工艺基本知识及问答轮胎是车辆行驶的关键部件之一，不仅能够提供车辆的支撑，还能够影响车辆的操控性、稳定性、燃油经济性等方面。
而轮胎的制造离不开橡胶工艺，下面就对轮胎行业的橡胶工艺基本知识进行了整理及问答。
一、橡胶工艺的基本流程橡胶工艺的基本流程分为三个步骤，分别是制胶、加工和硫化。
制胶：将天然橡胶和合成橡胶以及其他添加剂混合在一起，加入硫化剂和促进剂，形成白色或浅灰色的混合料。
加工：将混合料切碎后进行加工，包括压延、自动化机械或手工裁切成形，塑化成为胎坯。
硫化：将胎坯放在硫化室中，在压力和温度下进行硫化，使橡胶分子交联，成为整体。
二、橡胶混合料的添加剂及其作用1.天然橡胶和合成橡胶：为轮胎的主要原材料，能够提供轮胎的支撑。
2.活性填充剂：能够加强橡胶材料的刚度和韧性，提高轮胎的耐磨性和耐龟裂性。
3.油类：能够提高橡胶混合料的加工流动性，并使橡胶材料在低温时仍然柔软。
4.橡胶软化剂：能够增加橡胶的弹性和柔软性，提高轮胎的载荷能力和操控性。
5.硫化剂：是制造轮胎必不可少的添加剂，能够使橡胶材料在加热条件下发生交联反应，增加橡胶的强度和耐久性。
6.促进剂：能够调节硫化剂的活性，促进橡胶材料的硫化速度和硫化程度。
三、轮胎硫化的原理轮胎在硫化过程中，经过加热和加压的作用，硫化剂和促进剂在一定温度和压力下发生反应，形成交联结构，使橡胶分子交联成为一个整体。
交联结构的形成能够给轮胎提供足够的抗拉强度和韧性，使轮胎更加耐用，且能够适应各种路况和驾驶方式。
四、橡胶工艺中存在的问题及解决方法1.均匀性：轮胎制造过程中的混料、加工、硫化等环节都需要保证均匀性，否则会影响轮胎品质，解决方法是优化生产流程和加强设备管理。
2.能耗问题：轮胎制造涉及到加热、加压等大量的能源消耗，在保证质量和效益的前提下需要降低能耗，可以采用新型能源和节能技术，提高加工和硫化的效率。
3.供应链问题：轮胎材料多种多样，涉及到供应链的多元化和质量控制，需要保证供应商的质量和供货稳定性。
硫化工艺常识
硫化工艺常识1.什么是硫化工艺三卡？三卡的感化是什么？三卡：硫化工艺卡、胎侧标识卡和胎面标识卡。
每个硫化机台必须配齐三卡，同时三卡的规格、斑纹和线条必须一一对应。
三卡用于确保工艺参数设定精确、硫化模具安装精确、胎胚应用精确。
2.什么缘故硫化模具变革时要履行首检轨制？防止工艺参数设定缺点、防止三卡用错、防止模具用错和防止进错胎胚。
3.胶囊软洞对轮胎质量会产生什么阻碍？胶囊软洞是胶囊漏的前期征兆。
硫化时在轮胎表里面会有起鼓胞（实包），阻碍轮胎的应用质量。
4.胶囊常显现的问题有哪些？新胶囊：中间线裂口、膨胀不均和砂眼；胶囊应用过程：胶囊穿、胶囊漏、软洞和老化。
5.什么缘故硫化机预热时必须达到规定的预热温度、预热时刻和合模力？因为预热的温度达不到规定要求会在硫化时导致欠硫；预热时刻不足则硫化设备受热不均导致硫化时升温慢和合模力不足；合模力达不到工艺要求会导致成品胎显现胶边和出台等缺点。
6.什么缘故胶囊应用到规定次数时必须强迫改换？胶囊跟着应用次数增多而老化程度加剧，当应用到必定次数后，胶囊的老化程度严峻阻碍成品胎质量，如胎里别处粗拙。
7.什么缘故要严格操纵硫化吊胎时刻？胎胚在机械手上吊的时刻过长会导致胎胚变形和子口脱空，严峻阻碍轮胎质量。
8.什么缘故进灶前应对胎胚进行检查？幸免烘错胎胚，幸免杂质、气泡等其他胎胚缺点造成废次品。
9.喷隔离剂时什么缘故要清理钢棱圈？钢棱圈上聚积过多隔离剂会产生子口裂口和子口圆角等缺点。
10.什么缘故开灶前必须检查上模，确保前一灶轮胎卸出？幸免显现双胞胎及破坏模具。
11.什么缘故硫化号必须放在指定地位？为了规范性、易查看和幸免毁伤其它标识。
12.什么缘故合模过程中操作人员不克不及分开硫化机台？在主动合模过程中假如操作人员不在硫化机前台，当显现专门时不克不及获得及时的处理会破坏设备、毁伤胎胚，造成成品胎缺点。
13.硫化号有何意义和感化？硫化胎号用于注解轮胎临盆的全然信息（临盆年代日、临盆机台、临盆班组和临盆序号），是产品标准中要求的重要标记之一，同时使每一条胎都具有可追溯性。
硫化学习资料
载重子午胎硫化培训资料1、硫化条件内温：171±2℃.内压:2.6±0.1Mpa模套温度:158±2℃(12.00R20BT368/568/118/188/168A为162±2℃.) 侧板温度：148±2℃2、硫化步序第一步：5分钟内压蒸汽进第二步：一分钟一次热水进第三步：热水进、热水回第四步：5bar排第五步：0bar排第六步：抽真空3、硫化预热要求冬季（11月1日——4月30日）预热时间6小时，夏季（5月1日——10月31日）4.5小时，用正常标准温度预热，不许吹模，两合模口间距10——20㎜。
4、待胎胚预热如果机台待胎胚，开模时间15——20分之间，需合模预热30分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间40——60分之间，需合模预热60分钟。
如果机台待胎胚，开模时间20——40分之间，需合模预热40分钟。
如果机台待胎胚，开模时间60分以上，需合模预热120分钟。
5、合模力要求施工表给出合模力是指正硫化时间的合模力（左、右模力之差50kN）二、胶囊喷隔离剂要求1、定型，胶囊微微鼓起，并把抽真空开关打到断位置。
2、调整风压大约2个大气压左右。
3、喷壶嘴离胶囊表面大约20——30㎝4、自上而下,做到不多喷\不漏喷,隔离剂不往下淌.5、喷完后，用抹布把上下夹盘擦净，把一侧板擦净。
6、新上的胶囊首班必须喷两次（第四锅第二次）三、正确操作要点1、首先按抓胎器下降按钮，抓胎器页片闭合下降。
2、抓胎器页片对正胎胚圈中心，张开页片，抓取胎胚上升到位。
3、升下环使胶囊处于位伸状态，往胶囊均匀喷涂隔离剂，降下环，下模及中心机构吹风，同时定型胶囊，上环降，检查胶囊表面质量，检查下夹盘等密封件有无漏水。
4、放硫化小票，手动转入抓胎器对准中心，下降到预定位置。
5、手动调节左右一次定型压力，进一次定型蒸汽，同时上环降。
轮胎-硫化基础知识分析
硫化基础知识
6、胎里漏线与胎体帘线弯曲 （1）机头宽度与帘线假定伸张值选取不合理 （2）胎胚周长大小选取不合理，周长小，伸张大，造成 胎里漏线，反之出现帘线弯曲。 （3）成型机传递环和机头扇形块出现故障可以造成胎圈 定位出现偏差 （4）成型时局部拉伸，造成尺寸变小；部件接头脱开。 （5）带束层偏歪 （6）硫化定型压力过大、时间过长，造成胎体帘线发生 弯曲，胎体反包高度降低，硫化后产生帘线弯曲。 （8）压辊压力过大 （9）硫化过程中，硫化胶囊渗漏，导致胶囊内热水渗到 胎里，压迫内衬层胶料内渗。 （10）内衬层厚度偏薄造成胎里漏线
硫化基础知识
第二讲：硫化工艺要点及注意事项
1、胎坯检查： （1）胎坯倒放：标识线在上侧。 （2）胎坯要放正：减少变形。 （ 3 ）胎坯修整：胎圈和子口处均匀扎眼，不得扎透，为 排气和进一步整修胎坯。 2、吊胎坯：启模前3—5分钟，主要为恢复胎胚的形状， 如时间过长，则胎坯部件移位、变形过大。 3、硫化记录确认： （1） 异常硫化条件的轮胎要单独存放 （ 2 ）按要求正常对硫化工艺参数记录，确保记录真是可 靠、可追溯。
硫化基础知识
5、气密层气泡、脱层 （1）成型中超定型压力低或组合压辊压力小、组合滚压 各段压力及轨迹设置有问题； （2）半成品部件不粘、喷霜； （3）垫胶定位偏歪，胎体与带束层之间产生孔隙 （4）内衬层胶料含水过多，硫化时形成气泡。 （5）内衬层压延时贴合不实，层间存在气泡。 （6） 成型时有水或胶浆未干。 （7） 胎坯气泡未按标准修理。 （8）胶囊砂眼造成轻微漏水、汽。
T90＝ML＋（MH-ML）×90％
硫化基础知识
硫化条件的选取和确定
一般来讲，测定出正硫化时间后，并不等于找到了具体产品的最 适宜硫化条件，还必须考虑以下因素： 产品的厚度、胶料的导热系数、制品材料中其它材料对导热的影响、 模型尺寸、模型材料、产品具体形状、硫化介质（油、蒸汽、水、 气、射线） 硫化三要素：时间、温度、压力 1、硫化压力 （1）施加硫化压力的目的：通过水胎或胶囊传递热量，达到内外硫 化的目的；使胶料易于流动和充满模腔；提高胶料的致密性；提 高硫化橡胶的物理机械性能；提高胶料与骨架材料的粘合性能。 但不是越大越好，还应考虑生产成本和设备的承受能力。 （2）硫化压力的选取：随胶料配方、可塑性、产品结构不同而不同， 在工艺上遵循：塑性大压力小，产品厚、层数多、结构复杂压力 大。 2、硫化时间：交联反应完成的时间；与温度有相应的关系。
补胎抹胶硫化的作用与原理
补胎抹胶硫化的作用与原理胶的硫化是指胶在加热条件下，通过与硫或硫化剂反应，使胶分子链之间发生交联，从而提高胶的强度、耐磨性、耐高温性和耐老化性等特性。
胶的硫化通常是通过加入硫化剂（如硫黄、硫醇、过硫酸盐等）来实现的。
胶的硫化作用可分为以下几个方面：1. 提高胶的力学性能：胶的硫化可以增加胶的强度和硬度，使其具有更好的拉伸、抗裂断和抗拉破性能，从而提高胶的耐用性。
2. 增加胶的耐高温性：硫化可以使胶分子链之间形成交联结构，增加胶的热稳定性和耐高温性能，使其在高温环境下不易发生软化和断裂。
3. 提高胶的耐化学性：胶的硫化可以使胶分子链之间有更多的交联结构，从而增加胶的耐腐蚀性，使其在化学介质中具有更好的稳定性和耐受性。
4. 增加胶的耐磨性：胶的硫化使胶分子链之间发生交联，形成三维网络结构，从而提高胶的硬度和耐磨性能，使其在橡胶制品中能够承受更大的摩擦和磨损。
胶的硫化原理是通过硫或硫化剂与胶分子中的双键反应，形成硫键或交联键，将分散的胶分子连接为三维网络结构。
具体来说，胶分子中的双键通常是由于共轭体系的存在而形成的。
普通胶可通过冷硫化、热硫化和辐射硫化等方式进行硫化，其中热硫化是最常用的方法。
热硫化是将胶料与硫或硫化剂混合，制成硫化胶，然后经过一定的时间和温度条件下加热，使硫化剂与胶料中的双键反应，从而实现胶的硫化。
在热硫化过程中，硫或硫化剂与胶料中的双键发生反应，形成硫键或交联键。
硫化过程一般分为三个阶段：1. 活化期：在低温下，硫或硫化剂与胶料中的双键反应生成活化的中间产物。
2. 交联期：中间产物通过自由基或离子机理进行互相反应，形成交联键，将胶分子连接在一起。
3. 稳定期：交联键的形成达到饱和，胶的硫化完成，形成交联胶。
热硫化的温度和时间是影响硫化效果的两个重要因素。
一般来说，提高硫化温度可以加快反应速度，缩短硫化时间；而延长硫化时间可以增加交联的程度和强度。
不同的胶料和硫化剂对温度和时间的要求不同，需要根据具体情况进行调整。
补胎硫化技巧
补胎硫化技巧
补胎硫化技巧：
1. 准备工具：补胎、封胎胶、齿刀、砂纸、打气筒和胶水。
2. 将砂纸用力地在胎面上磨擦，直到胎面变得光滑。
3. 拿起齿刀，将胎面上的外侧部分轻轻地切割开。
4. 从补胎包装中取出补胎，并插入已经切割开的胎面上。
5. 然后用齿刀将补胎慢慢地推进到内层，以防止胎面出现波浪。
6. 将封胎胶涂在补胎上，使其与胎面紧密结合。
7. 将打气筒接口插入进气口并打气，测试是否有漏气。
8. 完成以上步骤后，可以用胶水将胎面上的小裂痕进行修补。
注意：使用胶水时，务必保证胶水与补胎及封胎胶的质地相同，以免对胎面造成损害。
轮胎 电硫化 蒸汽硫化
轮胎电硫化蒸汽硫化1.引言1.1 概述概述部分主要介绍轮胎制造工艺中的电硫化技术和蒸汽硫化技术。
轮胎作为汽车的重要零部件之一，在其制造过程中，需要进行硫化处理以提高其性能和使用寿命。
传统的硫化方法主要有蒸汽硫化和电硫化两种。
蒸汽硫化是利用高温和硫化剂的化学反应，将轮胎胶料中的硫与橡胶分子交联，使其具有强度和弹性。
而电硫化则是利用电流通过轮胎胶料中的硫化剂，直接在轮胎表面形成交联结构。
在轮胎制造工艺中，硫化是一个关键的环节。
它不仅可以使轮胎具备优异的抗磨损、耐高温、耐疲劳等性能，还可以提高轮胎的粘附力和处理性能。
蒸汽硫化是传统的硫化方法，在制程过程中，轮胎会被放入硫化罐中，在高温高压的环境下进行硫化处理。
这种方法成本较低，但在硫化过程中，轮胎会受到极高的压力和温度，可能导致轮胎出现内部应力和疲劳裂纹，使其寿命受到限制。
相对而言，电硫化技术是一种新型的硫化方法。
其主要原理是通过电流作用，将硫化剂直接引入轮胎表面，实现硫化反应。
相比于蒸汽硫化，电硫化具有智能控制、温度均匀、硫化时间短等优点。
在电硫化过程中，由于轮胎不需要嵌入硫化罐中，内部应力和疲劳裂纹的问题得以减轻，从而提高了轮胎的使用寿命。
总而言之，轮胎制造工艺中的硫化过程对于轮胎的性能和寿命具有重要影响。
传统的蒸汽硫化方法存在一些局限性，而电硫化技术则作为一种新兴的硫化方法，具有许多优势。
随着新技术的发展和应用，相信电硫化技术在轮胎制造工艺中将有着更广阔的应用前景。
1.2 文章结构本文将围绕轮胎制造工艺以及电硫化技术展开详细论述。
文章分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将简要概述轮胎与制造工艺的背景，并介绍电硫化技术的意义和应用。
接下来的段落将说明本文的结构，并明确本文的目的。
正文部分将分为两个子部分：轮胎制造工艺和电硫化技术。
首先，我们将详细介绍传统轮胎制造的工艺流程，包括原材料的选择、胶料的制备、胎体的成型以及硫化等关键步骤。
然后，我们将重点解析电硫化技术，包括其原理、应用场景以及相对于传统蒸汽硫化技术的优势和不足之处。
高分子成型与加工橡胶制品(轮胎)的最后工序——硫化
特殊橡胶制品，可在欠硫阶段中止硫化，例 如，撕裂强度、耐磨性、抗动态裂口性能要高的 制品，可采用欠硫的办法达到目的。
欠硫阶段的长短反映了橡胶硫化反应速度的 快慢，主要取决于胶料的配方。
三、正硫阶段
含义：橡胶的交联反应达到一定的程度，此 时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其 综合性能最佳。
正硫化温度：正硫化阶段所取的温度 正硫化时间：正硫化阶段所取的时间
正硫化时间取决于制品性能要求和断面厚薄， 需考虑到“后硫化”。
抗撕裂制品：抗撕强度达到最高的硫化时间
耐磨制品：硫化时间是磨耗最小的硫化时间
在硫化过程中，交联键特别是多硫交联键容易 发生断裂，在高温条件下更为显著。交联键发生断 裂后所生成的硫氢基，可以使橡胶分子生成环化结 构。氧化锌能与硫氢基作用，所断裂的交联键再次 结合成为新的交联键，这就避免了交联键的减少和 环化结构的生成。其反应如下：
硫氢基
（3）与硫化氢作用
在硫化过程中，特别是在高温硫化时，可能生 成硫化氢。硫化氢能够分解多硫键，使交联键数减 小。在有氧化锌时，它可与硫化氢作用，从而防止 多硫键的断裂
①硫化体系(硫黄、促进剂和活性剂)各组分 间相互作用生成中间与橡胶相互作用在橡胶分子链 上生成活性侧基；
③活性侧基相互间或与橡胶分子作用形成交 联键；
④交联键的继续反应。
1.中间化合物的生成
硫化初期，硫黄与促进剂的双分子反应生成 中间化合物（多硫化物），是事实上的硫化剂。
就硫磺硫化而言，平坦期的长短取决促进剂 的种类。
促进剂TMTD，平坦期短。 原因：它是超速促进剂，硫化开始后，它
硫化工艺基本常识(doc 6页)
硫化工艺基本常识(doc 6页)硫化工艺常识1.什么是硫化工艺三卡？三卡的作用是什么？三卡：硫化工艺卡、胎侧标识卡和胎面标识卡。
每个硫化机台必须配齐三卡，并且三卡的规格、花纹和线条必须一一对应。
三卡用于确保工艺参数设定正确、硫化模具安装正确、胎胚使用正确。
2.为什么硫化模具变更时要执行首检制度？防止工艺参数设定错误、防止三卡用错、防止模具用错和防止进错胎胚。
3.胶囊软洞对轮胎质量会产生什么影响？胶囊软洞是胶囊漏的前期征兆。
硫化时在轮胎内表面会有起鼓胞（实包），影响轮胎的使用质量。
4.胶囊常出现的问题有哪些？新胶囊：中心线裂口、膨胀不均和砂眼；胶囊使用过程：胶囊穿、胶囊漏、软洞和老化。
5.为什么硫化机预热时必须达到规定的预热温度、预热时间8.为什么合模过程中操作人员不能离开硫化机台？在自动合模过程中如果操作人员不在硫化机前台，当出现异常时不能得到及时的处理会损坏设备、损伤胎胚，造成成品胎缺陷。
9.硫化号有何意义和作用？硫化胎号用于表明轮胎生产的基本信息（生产年月日、生产机台、生产班组和生产序号），是产品标准中要求的主要标志之一，同时使每一条胎都具有可追溯性。
10.为什么装胎时胶囊必须处于收缩状态，并且胶囊的外轮廓小于胎胚棱模圈的直径？为了避免胎胚装歪导致成品胎缺陷，如胶囊曲、子口露线、子口上抽、子口窄、子口胶边超厚和子口裂口。
11.进灶时为什么要检查合模力?避免外胎出台和胶边。
12.硫化过程中为什么要巡检温压？温度超高时会导致成品胎过硫，温度过低时会导致成品胎欠硫；压力不足时会导致成品胎不能满足设计的轮廓和致密度低，胶料中产生气泡或是成品胎成海绵状。
通过检查可发现异常情况并得到及时处理，避免生产生硫化废次品。
13.为什么抽真空时不能降上环？抽真空时胶囊紧贴中心轴上，这时降上环定型铜套会损坏胶囊。
14.定型压力的大小对成品胎质量会有哪些影响？定型压力小会导致胎胚装歪和窝气；定型压力大会导致胎里露线、胎里不平和帘线弯曲等缺陷。
轮胎硫化方式及步骤
轮胎硫化方式及步骤工艺技市上Z杖JIL1硫化方式1.1过热水硫化过热水硫化是比较传统的硫化方式,内温由过热水提供,外温由热板式或蒸鼓式设备提供.采用蒸鼓式供热,能耗较高,升温也较慢,但受热相对较均匀.采用热板式供热,外温较稳定且波动小,但热板不同部位可能受热不同,故热板中的蒸汽走向设计要科学合理,以使整个热板不同点的温差尽量小,同时模具和热板的接触面不能有杂质,模具背面的排气槽要尽量窄,以增大热板和模具的接触面积,即增大传热面积.此硫化工艺一般用于载重斜交轮胎和全钢载重子午线轮胎.1.2高温蒸汽和过热水硫化高温蒸汽和过热水硫化是目前较多采用的硫化方式,大部分轿车子午线轮胎采用此硫化工艺.胶囊在通过热水之前内部温度相对较低,为使胶囊快速升温,需先在胶囊中充入高温饱和蒸汽(压力一般为1.5MPa),一定时问后再充入压力较高的过热水.此工艺相对较简单,技术也易于得到保障.1.3全蒸汽硫化全蒸汽硫化是目前国际上一些大公司普遍采用的方法,主要用于硫化乘用子午线轮胎和轻载子午线轮胎.全蒸汽硫化可节省能源且生产效率高,但技术要求相对较高,须保证高温饱和蒸汽压力稳定,同时还须解决胶囊上下部分的温差硫化机动力水泄漏,内压偏低造成的轮胎外观瑕疵增多及胶料和部分骨架材料的耐高温性能等问题.1.4充氮气硫化充氮气硫化内压可控且稳定,因此可节省能源和提高轮胎质量,并能延长胶囊的使用寿命.充氮气硫化对设备的要求较高:(1)需购置制氮设备且设备维护成本高;(2)需使用氮气回收装置以降低成本;(3)为防止氮气泄漏,需采用专用阀门和氮气输送管路;(4)硫化机管路需重新设计和改造,特别是各阀门的泄漏问题必须解决,以免造成氮气的大量泄漏而对硫化内温造成影响.2硫化步骤的设定各轮胎公司采用的硫化步骤不尽相同,但主要由以下步骤组成:(1)通高温饱和蒸汽;(2)充填水(视情况而定);(3)通过热水;(4)热水回收;200%年第11期第1]页MoDERNRUBBER&PLASTICS(5)通冷却水(视情况而定);(6)主排;(7)抽真空;(8)开模.其中,第3步可采用3种方式:循环,半循环或不循环,需根据实际情况进行选取.第4步可采用两种方式:用高压蒸汽把胶囊中的过热水赶回除氧器或设置一热水回收罐.第6和7步可采用单路或双路.第8步的开模压力一般设置为O.03MPa.全蒸汽硫化一般有两种方式:高温蒸汽进加热排或高温蒸汽进,然后主排,再抽真空;高温蒸汽进加热排,然后低压蒸汽进,再主排,抽真空.其中热排是为了把胶囊中的冷凝水排出.充氮气硫化还需要增加两个步骤,即放气(排出胶囊下部的低温氮气)和查漏(关闭所有阀门,看内压有无下降,以观察有无阀门泄漏).由于主排时间的长短直接影响到硫化效率,因此主排管径的设定和走向以及辅助措施(如安装排空管)对主排的效果至关重要.抽真空可采用蒸汽或动力水,只需将胶囊从胎里脱出并适当收缩,以便轮胎能轻松取出即可.若抽真空过度,胶囊会紧贴中心机构,上环下降时容易夹破胶囊(B型硫化机).3匹配硫化机管路及选取测温点(1)选取高温蒸汽主管及支管管径主管管径选取要考虑硫化机台数及进蒸汽时对蒸汽压力波动的影响.若管径偏小,易导致饱和蒸汽压力偏低,从而使硫化温度波动较大.在设计i●,,tttI,,tt,●I,-市场信息主排管径时,要特别考虑热水主排时蒸发而引起的背压.(2)选取测温点内外温度,时间和内压是硫化三要素,为便于控制,各硫化机都要对三要素进行测定并记录.一般测温点选在回管上靠近胶囊的出口处较好,当然最好是将测温点选在胶囊内部,但难度较大.采用蒸汽硫化时还须在相应位置安装疏水阀,以免冷凝水积存过多影响测温结果.同时要定期校正热电阻及温度变送器,发现异常时应及时校正.4利用测温数据进行硫化速度匹配调节由于各配方胶料硫化速度不相同,各部件在硫化过程中的温升也不相同,只有当各部件在一定的硫化条件下基本同时达到正硫化点,轮胎的性能和硫化效率才是最佳的.因此,必须对每个配方的胶料进行测温,每个部件均须埋热电偶,对较厚的部件要在中间埋一些点.根据测得的温度,采用RPA2000硫化仪对不同部件的变温进行测定,通过对变温硫化仪曲线和恒温硫化仪曲线分析及各半成品制造的特点(挤出或压延等),对整个配方体系进行硫化速度匹配调整,以求各部件胶料基本同时达到正硫化.5选取合模力合模力太小,易造成轮胎合模处出边,引起带束层弯曲,影响轮胎质量;合模力太大,则会引起模具变形和硫化机损坏.因此要根据不同的轮胎规格选取相应的合模力,才能生产出高质量的轮胎.我国聚丙烯薄膜市场分析美国一家信息机构最近发布了其关于中国市场份额系列报告中的首份报告——"中国挤出塑料薄膜市场".该报告对成长中的中国塑料薄膜市场进行了深入分析,并提供了按供应商,地区和终端应用市场分类的详尽信息.该报告称,中国今年将要加工118.4万t聚丙烯薄膜,其中56%的原料由国内树脂生产商提供.中国两大聚丙烯薄膜生产中心是苏沪浙地区和广东省,分别占全国总生产能力的33%和32%.食品包装是聚丙烯薄膜最大的终端应用市场,约占42%.其中,包装袋,塑料编织袋和干货食品包装材料占食品包装的60%以上.非食品包装中,香烟包装,编织袋和防护膜是最大的细分市场,合计占55%.RP010-5第14页总第己口]期。
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11.5±1.5 ±
12±2.5 ±
11±1.5 ±
11R22.5各胶料重量 各胶料重量kg 各胶料重量
10.916 2.600 2.972 4.199 3.233
2.149
2.896
1.522 4.039
10.00R20各胶料分布 各胶料分布
热喂料 冷喂料 冷 喂 料 热 热 喂 喂 料 料 热 喂 料 热喂料
初始状态时的粘度
t10 t90 t100
硫化程度达到10％时的时间（秒或分） 硫化程度达到10％时的时间（秒或分） 10 硫化程度达到90％时的时间（秒或分） 硫化程度达到90％时的时间（秒或分） 90 硫化程度达到100％时的时间（秒或分） 硫化程度达到100％时的时间（秒或分） 100 理论正硫化时间
时间单位通常用秒或分钟
返回
焦烧时间： 焦烧时间：从 硫化返原 上升1扭矩 上升 温度一般151℃ 160℃、185℃ 151℃、 温度一般151℃、160℃3％所用 ML上升 扭矩 、 ％ 单位的时间 的时间
前面
Cure Curve
后面
前面
Cure Curve
返回
前面
门尼粘度计
打印机 数据显示 和控制 上下模腔 胶料试样 温度控制及设定
目录
• • • • • 门尼粘度计及门尼粘度 门尼焦烧 硫化历程图 胶料的流变曲线 典型胶料的流变曲线和数据 A019流变 A083流变 流变 流变 A061流变 A056流变 流变 流变 A073流变 流变
目录
• • • • • • • • • 橡胶轮胎的大致结构 轮胎的不同花纹结构 剖面结构1,2 本公司轮胎断面的胶料位置 本公司轮胎各胶料的正硫化时间 本公司轮胎各胶料的用量 冷热喂料的示意图 各胶料在各部位的对应分布 轮胎硫化时的热量和压力示意图
各种橡胶的硫化曲线
返回
前面
胶料的流变曲线
扭矩
MH
90%
100%（MH-ML） （ ） 97%
●
ML
10%
t10
返回
t90
tR97
前面
胶料流变曲线意义
扭矩
单位： 单位：dNm 最高的粘度（ 最高扭矩MH 最高的粘度（交联度 最高扭矩 最高） 最高） 最低扭矩ML 最低的粘度 最低扭矩
初始扭矩MO 初始扭矩MO
各硫化阶段的意义
热硫化期:bc段硫化反应阶段(产生交联),各物理 性能有较大变化. 平坦期:cd段为硫化交联完成,平坦期后阶段刚有 少量断链,但强伸性能还在较高区域,正硫化时 间就是以此来确定的 过硫期:d以后部分为交联键逐渐开始断链或重 排强伸性能有较大下降 胶料的热硫化时间B1和B2由于A1时间的波动,导 致同样的热硫化时间,其历程图中的反映出现 一定的差异
硫化历程图
B1 B2 c
强 度
d
A1
A2 质 量
●
a
b
焦烧
热硫化
硫化时间
平坦硫化
过硫化
各硫化阶段的意义
硫化历程共分四个阶段:焦烧期、热硫化期、 平坦期、过硫期 焦烧期:ab段,为操作焦烧时间A1与剩余焦烧时间 A2组成,由于橡胶有热积累特性,即混炼、压延、 压出等操作所消耗的焦烧时间,反复加工的胶 料会消耗较多的焦烧时间,使得A2剩余焦烧时 间变小,即胶料在模型加热时保持流动的时间 变少,过短了就称焦烧,无法生产. 因此我们以测定焦烧时间来判断剩余焦烧时间, 反复加工的时间和停放时间太长的胶料都会减 少剩余焦烧时间的
△t30
t5
时间
t35
门尼焦烧事例
胎面A019典型流变曲线和数据 胎面A019典型流变曲线和数据 A019
外护A061典型流变曲线和数据 外护A061典型流变曲线和数据 A061
上三角A073典型流变曲线和数据 上三角A073典型流变曲线和数据 A073
下三角A083典型流变曲线和数据 下三角A083典型流变曲线和数据 A083
垫胶A056典型流变曲线和数据 垫胶A056典型流变曲线和数据 A056
橡胶轮胎的大致结构
轮胎的不同花纹结构
剖面结构1 剖面结构1 剖面结构
剖面结构2 剖面结构
胶料各部件的位置
胎面 垫胶 带 束 层 密封层
胎侧
上三角
外护胶
下三角
钢丝圈
胶料各部件正硫化时间
12±2.0 ± 8.5±1.5 ± 13±2.5 ± 11 ± 1.5
门尼粘度
ML1+4100℃ ℃ MS1+4100℃ ℃
门尼焦烧时间
焦烧时间通常用t5 焦烧时间通常用t5 来表 从最低门尼上升 门尼上升5 示,即从最低门尼上升5 个单位的时间 硫速的快慢用△ (即 硫速的快慢用△t30 (即 t35-t5)所 t35-t5)所表示
门 尼
30门尼值 30门尼值
5门尼值
冷喂料 冷喂料 冷喂料
热喂料
10.00R20各胶料名称 各胶料名称
A012 A108 A032 A031
A041
A061 A083 A091
A073
轮胎硫化时的情景 压力及热源
上模
压力及热源内胶囊
下模
前面
工艺正硫化时间
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胶料的流变曲线实际使用
表示 扭矩 表 t10 示 t 60 时 t100 间 最高扭矩MH s' max 最高扭矩 最低扭矩ML s' min 最低扭矩
单位： 单位：dNm、lbf－in、Nm 、 － 、 tc30 t50 tc10 t30 tc60 t10 tc100 tR97 tc85 t90 t@REV97 ts1 tc50 tc90