电解抛光中常见的疑难杂症
不锈钢电解抛光常见问题解决方法
不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。
4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。
5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。
电镀常见不良问题点分析及对策
电镀常见不良问题点分析及对策NO.不良问题点不良现象产生不良的可能原因①素材表面局部应力集中过大导致电镀层和塑胶层之间发生剥离，影响了附着性能①电镀层和塑胶层之间剥离②素材成型时使用了脱模剂或者素材原材料使用了再生料.也会影响电镀层和塑胶层之间的附着性能.③素材表面脱脂除油不完全也会影响电镀层和塑胶层之间电镀层胶纸测试的附着性能.1脱落不良①相邻的 2个电镀层电镀工艺间隔时间过长导致前工序电镀层在空气中氧化从而影响了与下一工序电镀层的附着性能②相邻电镀层之间的剥离②相邻的 2个电镀层电镀工艺间的活化工序遗漏也会影响该电镀层和下一电镀层的附着性对策①改善部品的成型条件，如 : 降低注塑速度和注塑压力、提高模温和注塑温度②对素材采取高温 (60~65 O C)烘烤2~4H后再让其冷却到常温后再进行电镀处理③适当的增加粗化时间和粗化强度也可以改善该不良的发生素材成型时不要使用脱模剂，同时素材原材料一定不能含有再生料适当的增加脱脂、除油时间此3项不良原因均为现场管理不足造成，改善的对策是加强对生产现场的管理，避免出现人为操作上的失误而引起的不良2 3 4 5 6 7③生产中操作人员手指直接和电镀中的电镀表面接触，造成中间电镀层被氧化破坏，从而影响该电镀层和下一电镀层的附着性电镀部品经过盐雾测试后电度表面①电镀 Ni层膜厚不足盐雾测试通不过有起泡和变色不良发生②电镀 Cu层和Ni层的膜厚比例严重失调①产品结构设计不合理造成，如 : 很深的盲孔结构漏电镀电镀部品的表面局部没有电镀层②电镀前处理工艺中附着在部品表面的电镀残留液清洗不完全电镀部品的外观面颜色、光泽不均①产品表面晒纹不均匀容易造成电镀后光泽不均匀电镀层表面颜色不均匀匀有色差②电镀镀C u工艺中电流的大小不稳定也容易造成产品电镀产品表背面颜色主要是镀 Cr产品表背面颜色容易产①产品在电镀 Cr的工艺中电流强度不足或者电镀时间不足发黄不良生发黄不良均会造成此不良发生①电镀全光产品在电镀酸铜工艺中由于电镀液中含有杂质电镀层表面有麻点不电镀部品的外观面有麻点不良容易附着在产品表面而形成起点不良良②产品表面抛光精度不足也容易造成起点不良产品在电镀过程中清洗强度不足，导致电镀层内部含有少电镀层表面有发霉不电镀部品的外观面局部有发霉不良许的电镀液残留成分，在潮湿的环境下面，电镀层里面的良残留物会发生化学反应而发霉 ( 据分析发霉成分含有乳酸菌等物质 )适当的增加 Ni层厚度可以改善此不良适当的调整 Cu层和Ni层的厚度比例也可以改善此不良向客人提出改善设计的方案来改善漏镀不良电镀现场管理加强清洗工序的强度电镀产品表面晒纹效果尽量要均匀电镀现场管理加强对电流强度的管理电镀现场管理加强镀 Cr工艺的强度管理按时对电镀缸内的电镀液进行清洁，俗称‘清缸’提高产品表面的抛光精度 ( 半光产品抛光精度要求较高 8000N以上，全光产品抛光精度5000N以上)目前还没有非常有效的手段可以解决此问题，现行的改善方案为 : 电镀过程中后工序清洗追加超声波清洗以提高清洗的强度，另外对电镀完成品高温烘烤降低电镀品内部发生化学反应的可能性。
铜及铜合金化学及电化学抛光
铜及铜合金化学及电化学抛光：化学抛光(1)普通型化学抛光溶液配方及工艺规范见表1。
(2)清洁型化学抛光溶液①工艺流程。
上夹具一超声波脱脂一热水洗一三级逆流漂洗一除膜一化学抛光一流动水洗一无铬钝化一流动水洗一封闭干燥一成品下架。
②清洁型化学抛光溶液配方及工艺规范硫酸(H2S04)450mL／L③抛光液各成分对抛光质量的影响a·硫酸。
主要作用是溶解剥离铜及其合金表面的氧化膜，与抛光添加剂A配合使用，可起到光亮整平作用。
硫酸浓度高时，抛光速度快，表面光亮度好。
但浓度过高时，抛光效果会变差。
硫酸浓度低时，抛光速度慢，光亮度差。
b·抛光添加剂。
抛光添加剂分为A、B两组分。
A为添加剂，B为调整剂。
添加剂A是抛光液的主要组成部分，能起到促进反应速度和提高光亮度的作用。
添加剂A含量高时，抛光速度快，光亮度好，但含量再高时，无明显作用。
含量低时，抛光速度慢，抛光表面达不到镜面光泽。
在添加时，抛光添加剂A：H2S04—1：10(体积比)，混合后再加入。
抛光添加剂B为调整剂，用于抛光液性能的调整。
当抛光表面亮度下降、只加入H2S04和抛光剂A也无法解决时，应适当加入抛光添加剂B，但应注意不要过量，否则，抛光表面会出新。
c·OP乳化剂。
0P乳化剂是表面活性剂，具有降低铜基体与抛光液间表面张力的作用，阻止工件凹处化学反应的进行，从而能起到整平作用。
d．工艺条件对抛光质量的影响(a)温度。
溶液温度对抛光质量影响很大，温度升高，抛光速度加快，表面光亮度好，但是温度过高会对表面光亮度产生一定影响。
当温度低时，抛光速度慢，表面光亮度容易控制。
(b)时间。
抛光时间随着温度的升高而缩短，但抛光时间过短，工件表面光亮度不够。
在实际生产中，为了获得镜面般光亮的表面，应坚持短时、多次抛光的原则。
(c)搅拌。
在化学抛光过程中，要求对抛光液进行搅拌或抖动工作，否则，化学反应产生的气泡沿工件表面逸出，形成不规则条纹或痕迹，影响抛光质量。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识
8.能耗和成本风险：电解抛光工艺需要耗费大量能源，并且有额外的设作人员对电解抛光工艺和设备的了解不足可能导致错误操作和事故发生。
10.高温和高压环境风险：电流通常伴随着能量损耗，可能导致设备和工件表面温度升高，需注意高温和高压环境以防止烫伤和压力伤害。
14.电极损坏风险：电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。
15.操作人员疲劳和注意力不集中风险：长时间的操作可能导致操作人员疲劳和注意力不集中，增加操作错误和事故的发生风险。
以上是对不锈钢电解抛光工艺的十五条详细风险分析和危险辨识。在工艺操作中应注意这些风险，并采取相应的控制措施来减少风险并确保操作安全。
4.操作工安全风险：操作时可能接触到电流、电解液和设备等，正确的操作方式和防护措施很重要以保证操作人员的安全。
5.不锈钢材料变形风险：工艺中的应力可能导致不锈钢材料变形，特别是在长时间和高电流密度下的抛光过程中。
6.设备故障风险：设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题，定期检查并维护设备很重要。
11.化学品储存和使用风险：安全储存和正确使用化学品对于避免泄漏和化学品引发的伤害很重要。
12.不锈钢粉尘危害性：不锈钢电解抛光过程中可能产生粉尘，吸入粉尘对呼吸系统有害，需采取适当措施减少粉尘吸入风险。
13.不锈钢材料中有害物质风险：某些不锈钢材料可能含有有害物质如镉和铬，需要评估和防护以减少暴露风险。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识
1.电解液选择风险：选择不当的电解液可能导致不锈钢表面腐蚀或产生可见的瑕疵。
2.电解抛光效果不理想：错误的参数设置可能导致抛光效果不达标，如表面不平整或不锈钢材料表面有明显的瑕疵。
不锈钢电解抛光挂点发黑原因与解决
关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。
而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。
解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。
一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。
当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。
也有的一个月左右。
但在桃源牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。
所以换铜丝做挂具还是可行的。
相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。
案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。
在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。
而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。
而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。
2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。
如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。
所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。
不锈钢电解抛光常见问题分析
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电化学抛光处理不锈钢常见问题
威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
抛光机常见故障及处理
抛光机常见故障及处理抛光机是一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业，用于对物体表面进行抛光和修饰。
然而，由于长时间使用或错误操作等原因，抛光机常常会遇到一些故障。
本文将介绍一些常见的抛光机故障及其处理方法。
1. 电源问题电源问题是抛光机故障的常见原因之一。
当抛光机无法正常启动或运行时，首先应检查电源连接是否正确，并确保电源线没有损坏或断开。
如果电源连接正常，但仍无法启动，可能是电源开关损坏或电源线内部出现故障。
此时需要更换损坏的开关或电源线，并确保使用符合要求的电源。
2. 机械故障抛光机的机械部件经过长时间使用容易出现磨损或损坏。
当抛光机出现噪音、震动或运转不平稳等问题时，可能是由于机械部件出现故障所致。
首先需要检查刹车装置是否正常工作，如果刹车装置松动或磨损严重，需要及时修复或更换。
另外，还应检查传动带是否松弛或磨损，如果有必要，需要及时调整或更换传动带。
还需要定期检查抛光机的轴承和齿轮等关键部件。
如果发现轴承生锈或齿轮磨损严重，应及时进行维修或更换。
还应注意保持抛光机的清洁和润滑，以延长机械部件的使用寿命。
3. 电气故障抛光机的电气系统也是故障的一个常见来源。
当抛光机无法正常启动、速度不稳定或电流过大时，可能是由于电气系统出现故障所致。
首先需要检查电机是否正常工作。
如果发现电机运转不稳定或发出异常噪音，可能是由于电机绕组损坏或电刷磨损所致。
此时需要及时修复或更换电机。
另外，还应检查抛光机的控制器和开关等电气元件是否正常工作。
如果控制器显示异常或开关无法启动抛光机，可能是由于控制器故障或开关损坏所致。
此时需要更换故障的控制器或开关，并确保使用符合要求的电气元件。
4. 安全问题抛光机在使用过程中存在一定的安全风险，如果操作不当可能会导致事故发生。
保证抛光机的安全性也是非常重要的。
首先需要确保抛光机的外壳和保护罩完好无损，并且能够有效地防止物体进入或触碰旋转部件。
还应注意避免将手指或其他物体靠近旋转部件，以免造成伤害。
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电解抛光中常见的疑难杂症
在进行电解抛光的过程中，我们总会遇到各种各样的问题，凯盟公司技术部专业技术员根据多年的专业知识和经验，剖析了一系列的常见的疑难问题以及解决方法。
1. 电解抛光后，产品表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块?
原因分析:如在抛光前产品除油不够彻底，表面上附有油迹，则会导致产生这种现
象，一般产品目测有油污，需在电解抛光前先使用凯盟牌除油除锈产品进行除油
处理，再抛光。
2. 电解抛光过后有些产品表面局部为什么有灰黑色斑块存在?
原因分析:局部黑色斑块存在可能为氧化皮，在进行电解抛光前可选用凯盟牌“不
锈钢氧化皮清除液”或“不锈钢氧化皮清除膏”等产品加强对产品进行清除即可。
3. 电解抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的?
原因分析:棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致
过度溶解。
解决方法:调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在
棱角处设置屏蔽等。
4. 为什么工件电解抛光后不光亮并呈灰暗色?
原因分析:可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法:检查电解抛
光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5. 工件电解抛光后表面有白色的条纹是怎么回事?
原因分析:兑水溶液相对密度太大，密度高于1.82，导致液体太稠，故产生这种结
果。
解决方法:增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6. 为什么产品电解抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象?
原因分析:工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法:将工件
进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7. 电解抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，
一般是什么原因引起的?
原因分析:可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面
有气流线路。
解决方法:提高电流密度，使吸气量加大以便气泡脱附，或提高溶液
的搅拌速度，增加溶液的流动。
（个人实操：减小电流，让气泡变少，是气泡的脱离速度大于产生速度，也能够改善。
）
8. 零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因?
原因分析:可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法:擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9. 同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮？
原因分析:同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
解决方法:减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10. 为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点?
原因分析:可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
解决方法:适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。