软件过程检查表
过程审核检查表范例

德信诚培训网过程审核检查表审核部门:审核员:审核日期:编号:序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 01 产品开发的策划1.1是否明确顾客对产品的要求?(图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求)1.2是否编写了产品开发计划并规定了目标值?(顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程)1.3是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等)1.4是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料)1.5是否进行了产品开发可行性研究?(设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本)1.6是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等?(项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件)德信诚培训网过程审核检查表(IATF16949-2016)审核部门:审核员:审核日期:编号:序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 02 产品开发落实2.1是否进行了DFMEA的分析,并确定了改进措施?(顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施)2.2项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否已经落实?(顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施)2.3是否制定了质量控制计划?(标出的重要特性,检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准)2.4是否具有各阶段所要求的认可合格证明?(产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具)2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)3 过 3.1是否了解并明确对产品的要求?(顾客要求、法规要求、物流方程开发的策划案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求)3.2是否编制了过程开发计划并确定了目标值?(顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控)3.3是否已策划并落实了批量生产的资源?(顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库)3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求?(顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识)3.5是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件?(项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA)3.6是否开展了PFMEA并确定了改进措施?(过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输)德信诚培训网过程审核检查表审核部门:审核员:审核日期:编号:序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 04 过程开发的落实4.1项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否落实?(顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施)4.2是否制定了质量计划?(包括:产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准)4.3是否具有各阶段所要求的认可/合格证明?(产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等)4.4批量生产前是否进行了试生产?(试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局)4.5生产文件和检验文件是否齐全?(过程参数、检验规范包括:频次、方法、记录、反应计划,现场易于得到)4.6是否已具备所要求的批量生产能力?(合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等)5 生产过程5.1供方/原材料5.1.1是否仅允许已认可的供方供货?(合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定)5.1.2能否确保供方所供产品达成协议要求?(供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证)5.1.3是否对供方实物质量进行了评价?有偏差时是否采取了纠正措施?(质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪,改进后的质量验证、供方的分析评定记录)5.1.4是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施?(项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标)5.1.5批量供货的产品是否得到了批量生产认可?(样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路)5.1.6对顾客提供的产品,是否严格按与顾客商定的方法进行管理?(质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求)5 生产过程5.1.7原材料库存量,库存状态是否适合于生产要求?(看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出)5.1.8对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制?(包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如:防损伤/污染/混批/混料)5.1.9员工是否得到相应培训?(产品/规范/顾客要求/。
VDA6.3最新整理检查表

x
查:岗位说明书/或岗位职责 、人员能力评价记录
P6 过程分析/生产
6.1 什么输入过程?(过程输入)
是否在开发和批量生产之间进
6.1.1 行了项目交接?并确保了可靠 x
x
的量产启动?
是否能在正确的时间、正确的
6.1.2 地点(库位、工位)获得所需
x
数量/生产批次数的原材料?
是否对原材料进行了适宜的仓 6.1.3 储,运输设备/包装方式是否 x x
顾客在质量管理体系,产品 7.1 (交付时)和过程方面的要求 x
是否得到了满足?
查顾客要求(合同、各项协 x 议),查交付业绩统计是否满
足顾客要求
7.2
是否对顾客关怀提供了必要的 保障?
x
7.3* 是否确保了零件供给?
x
针对投诉,是否进行了失效分
7.4* 析,并有效地实施了纠正措
x
施?
x xx xx
x
查:生产计划、领料计划的一 致性,文件规定的发料要求
查:仓库储存条件,库位、温 度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
x
查:物料标识规定、标识状态
查:设计变更管理,包括顾客
x
提出的变更落实(通知单、文 件收发记录等)、变更后的具
体实施时间及标识
x
查:检验标准并与批产控制计 划比对,核对检验记录
6.2.2*
查:新项目在生产过程所需的 人员配置(操作人员、质量控 制人员)及培训和能力评价
x
查:基础设施的配置及能力验 证记录
查:试产阶段的PPK分析报告
、产能评价报告、测量系统分
x
析报告、过程参数确认报告; 查:批产阶段的合格率统计分
软件开发部内审检查表

软件开发部内审检查表内部审核检查表JL-HWKS-24 受审核部门软件开发部审核日期2017年9月15日审核员茆秋琪ISO9001管理体系要求条款检查内容和方法检查记录6.2质量目标与应对措施组织是否设定了质量目标?目标的内容是否符合方针的要求?目标的内容是否包括产品要求及满足产品要求的所需的内容?目标的内容是否体现了持续改进的精神?组织均已设定了质量目标。
目标的内容均已符合方针的要求。
目标的内容均已包括产品要求及满足产品要求的所需的内容。
目标的内容均已体现了持续改进的精神。
9.3管理评审询问管理评审会议是如何筹备的;查评审计划和评审记录:a评审计划和.会议通知,b.评审输入的发言文件,c.签到表,d.会议记录,e. 评审决定(输出),f. 会议决定落实的文件。
已查管理评审的相关记录,基本筹备符合ISO标准要求。
9.1.3 分析和评价如何证实质量管理体系的适宜性和有效性,并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性,公司建立和保持《分析与改进管理程序》,以确定、收集和分析适当的数据和信息?证实质量管理体系的适宜性和有效性,并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性,公司建立和保持《分析与改进管理程序》,以确定、收集和分析适当的数据和信息。
8.5.2产品标识对产品是否进行了标识,产品的检验状态标识是否符合规定的要求?在记录中对标示和可追溯性进行了规定。
7.1.3基础设施是否为公司的设备设施提供管理?配备了满足公司软件开发,开发的产品能够满足客户的需求,符合相关产品标准7.1.4过程运行环境是否为公司办的环境提供检查?为公司软件开发的工作环境提供检查,见相关制度7.1.5监视和测量的资源是否编制了《监视和测量控制程序》?对于计量器具的管理是否建立台账并且年度检测?编制了《监视和测量控制程序》对于计量器具的管理建立台账并且年度检测8.7不合格控制的输出公司采用那些对不合格控制的方法a)本公司采用内部审核、过程审核、工作质量的检查活动,对质量管理体系的各个过程及其派出进行有效性评价;通过对原材料检测、成品检测过程过程实现服务提供过程进行分析8.5开发和服务的控制本公司是否对开发和服务提供过程进行策划,并使其在受控条件下进行。
2016版VDA6.3过程审核检查表

是否对原材 污染。仓储区/加工区/容器必须达到零部件/产品所需的必要的
料进行适当 整洁/清洁要求。要定义清洁周期,并且加以监控。
的仓储,所 3.加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便与安全操作
6.1.3
使用的运输 。 工具/包装设 4.必须通过合适的方法,监控为特殊材料/零部件规定的仓储时
备是否适合 间以及使用有效期(最长、最短仓储时间,规定的中间临时仓
量要求? 性有影响的测量装置的校准。
4.对于影响到测量结果合试验的附属装置,要采取同样的方式
加以监控。
加工工位和
6.4.4
检验工位是 否满足具体
要求?
1.加工工位及周边布置的条件环境适合于生产操作和产品的要 求,从而可以预防或避免污染、损伤、混料。 2.这也适用于临时的和永久的返工返修、拣选、检验工位。 3.除此以外,还根据具体的工作任务,在人机工程学的基础上 对加工工位设计进行了调整。
P6.2
工作内容/过程流程(所有生产过程是否受控?)
控制计划里 的要求是否 6.2.1* 完整,并且 得到有效实 施?
1.基于控制计划的生产和检验文件完备。其中必须对检验文件 、检验设备、检验方法、检验频度/周期、重新评定等加以规 定。 2.这些文件必须随时可获取。 3.对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述。 过程参数和检验特性必须带有公差。 4.在过程控制图上规定控制限,控制限可探测、可追溯。 5.针对过程要求和检验特性,要对发现的不符合项以及启动的 措施加以记录。 6.对过程异常所要采取的措施(反应计划),相关责任人必须 清楚,实施措施并加以记录。 7.如产品对生产工艺有特殊要求,那么相关的机器/工装/辅助 设备的参数数据要在控制计划和/或生产检验文件中加以规定 。 8.详细规定返工条件,并且在过程中加以保障(零部件标识, 重新检验)
软件项目过程文档评审检查表

评审耗时 (小时)
是否通过 N/A,Y,N
缺陷 个数
缺陷描述
版本号:2 修订号:0
第1页 共1评审人
评审日期
评审规模 (页)
序号
1 1.1 1.2 1.3
1.4
1.5
1.6
2 2.1 2.2 2.3 2.4
检查项
过程规范 是否符合过程文件模板要求 规范中的角色是否已经定义清楚 活动中对应的角色是否正确 活动的描述是否使用了多余的形容词和 副词 规范中的模板是否用蓝色标注出来 规范中提到的模板是否和定义的模板一 致
VDA6.3过程审核检查表(带示例-自动计算符合率)

sum. M3/M4
过程设计的符合度(Level of Compliance Process Design)
0 4 6X 8 10
0 4 6 8X 10
0 4 6 8 10 X
0 4 6 8 10 X
0 4 6 8 10 X
0 4 6 8 10 X 120 100 83 %
第7页共9页 Page 7 / 9
产品设计的符合度(Level of Compliance Product Design) 89 %
第4页共9页 Page 4 / 9
审核员签名(Auditor sign):______________
ABC有限公司 过程审核检查表
NO:
版次:
修订号:
表格编号:
过过程设计(Process Design)
审核员签名(Auditor sign):______________
ABC有限公司 过程审核检查表
NO:
版次:
M5
rel
X
供Part B: 生产(Production) M方 5Are only approved quality capable suppliers
used? 是否仅允许已 认可的且有质量能力的供方供货?
rel 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?
X
有设计评审报告,计计确认报告,试生产确认 报告。
0 4 6 8 10 X
M 2 . 5 Are the required resources available?
是否已具备所要求的产品开发能力?
rel
X
0 4 6 8 10 X
sum. M1/M2
110 98
M3
程
VDA6.3过程审核检查表(带示例_自动计算符合率)

0 4 6 8 10 X 0 4 6 8 10 X
Is a process development plan available and
are the targets maintained? rel 是否已具有过程开发计划,是否遒守目标值?
已根据产品族系列做了相应的P-FMEA。 PCB板系列接插件产品目前还没有做P-FMEA。
0 4 6 X 8 10
X
第3页共6页 Page 3 / 6
审核员签名(Auditor sign):______________
ABC有限公司 过程审核检查表
NO: 版次: 修订号: 表格编号:
审核报告编号(Audit Report Nbr.)2005-001
0 4 6 X 8 10
X
M4.2 Is a quality plan prepared?
是否制定了质量计划? rel
X
M4.3 Are the required releases/qualification records
available at the respective times? rel 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明?
0 4 6 X 8 0 4 6 8 10 X
X
M2.2 Is the design FMEQA updated in the project
process and are established measures realized? rel 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确 定的措施是否已落实?
X
M4.6 Are the required resources available?
rel
2-VDA6.3检查表P1-P7

示例
⁻决定自制还是外购 -供方选择标准 -供方开发计划 -项目供方名单 -批准的供方清单 -与指定供方的风险评估 -零件分类 -服务供方,如开发、实验室、维护 保养等
⁻时间计划 -过程描述 -变更管理 -变更表格 -产品和过程变更历史 -变更评审 -变更批准
⁻根据具体的风险,约定事态升级的 时间范围 -在事态升级程序中规定了联系人/ 决策者 -规定了事态升级标准以及沟通路径 -包括措施在内里的里程碑评价记录
⁻包含里程碑的项目计划 -有关技术和/或产品组的顾客特殊 要求 -顾客的项目计划 -顾客的时间期限 -顾客的里程碑 -顾客的目标要求(里程碑的衡量) -里程碑评价(评审) -质量计划(例如,来自于VDA MLA 或APQP) -具体国家或地区的特殊认证要求 (ECE、SAE、DOT、CCC…) -关键系统的的法律法规批准流程 (电镀、喷漆…)
⁻资源规划的证据(兼顾其他项目) -设备的资源规划(例如,开发用测 试平台)
在资源规划中,应特别关注关键路径。
针对人员和设备需要的项目预算,进行
了策划并批准。
项目组织机构内发生变更时(与顾客的
接口),需进行报告。
审核发现
评分
P2-P7 * 2.3 2.4
VDA6.3过程审核-2016版P部分
P1
运输&零 部件处置
范围(内部和外部供方)。
定期监控计划的符合性和目标的达成情
况。
审核发现
评分
VDA6.3过程审核-2016版P部分
P2-P7 2.5 2.6 2.7
* P1 *x *x x
运输&零 部件处置
过程要素
项目是否已经落 实与采购相关的 活动,并监督了 落实情况?
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软件过程检查表(总22页)
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1.过程检查要素表
2.过程打分
2.1.过程打分原则:
1)过程打分占整个项目得分的30%,以30分为满分,最低分不低于9
分。
2)不同的项目可以从标准软件过程中剪裁得到项目定义过程,因此各项目
包含的软件过程是不同的,为了使软件过程数目不同的项目,仍以合理
的方式进行过程打分,需对剪裁后的软件过程数目进行换算,从而不因
剪裁而失分。
3)SQA人员对经剪裁的软件过程的检查内容和实施情况进行剪裁。
4)项目级的软件过程剪裁必须得到高级经理,质量管理部经理和项目SQA
人员的检查和认可;检查内容和实施情况剪裁必须得到项目经理和受审
计人员的认可。
5)软件过程检查打分的依据是“过程检查表”。
2.2.打分步骤:
1)依据标准过程定义项目过程,得出项目过程数N。
2)每个项目过程的得分M=30 / N。
3)采用“过程检查表”,对各个过程进行检查和打分。
4)定义“过程检查表”中的实际检查内容项个数为X,每项标准得分10
分,因此每个“过程检查表”的最高得分A = 10X。
5)实际检查时,对“实施情况”一栏中每个条款进行打勾“”,因此实
际每项得分Bj=(打勾条款数 / 该项实际检查总条款数)×10。
6)每个过程的实际得分Bi=∑1x Bj。
7)每个过程的换算得分B=Bi /A ×M。
8)若某个过程发生多次z,则该过程得分B=(∑1z B)/z 。
9)项目的过程得分C=∑1N B 。
10)为确保项目组的基本得分不低于9分,因此各过程打分不得低于9/N
分,低于此分,以9/N分计算。
2.3.例子:
某项目计划进行5个阶段的审计:计划过程,需求过程,设计过程,测试过程,计划跟踪和监督过程,其中计划跟踪和监督过程执行两次,其他各一次则每阶段得分M=30/5=6;
第一次计划跟踪和监督过程检查项共15项,实际由于变更未发生检查了13项,标准分为A=13×10=130,实际检查得分Bi=123
则该阶段得分B1=123/130 * 6=
第二次计划跟踪和监督过程,实际检查了15项,标准分为15×10=150;
实际检查得分140。
则该阶段得分B2=140/150 * 6=
则计划跟踪和监督过程得分B=(+)/2=
计划过程得分=;需求过程得分=;设计过程得分=;测试过程得分=
C=++++=
3.过程检查表
3.1.计划过程检查表
3.2.软件产品审查过程检查表
3.3.计划跟踪和监督过程检查表
3.4.需求分析过程检查表
3.5.系统设计过程检查表
3.6.需求和设计管理过程检查表
3.7.软件编码过程检查表
3.8.软件测试过程检查表
3.9.产品验收和发布过程检查表
3.10.配置管理过程检查表
3.11.软件质量保证过程检查表。