汽车座椅发泡技术解析20180222
揭开“面纱”“十问”汽车座椅发泡技术无论开车、乘车，一直坐在柔软的座椅上，接触的也只是皮质或布艺，却从未关注过座垫或靠垫内的世界，就像喝水从不关注水源从哪里来一样。
好奇心打开后，就想揭开那一层“面纱”，深入探究下提供舒适性和支撑力的座椅泡沫背后的故事。
究竟它是如何形成的？生产工艺有哪些？材质的选择上如何考究？如何区分其好坏……，作为记者的天性自然永远有无数个问号旋转，不过亦有诸多对此兴趣盎然之人，盖世记者经过多方问题搜集，共汇总出十大问题，并携其采访到江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰先生，以寻究竟！具体整理报道如下，与业内共飨！图为：江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰问题一：发泡如何形成的？倪海峰：汽车座椅发泡说得简单一点，实际上感觉和做馒头差不多—将面粉、水、酵母混合之后进行搓揉，然后上炉子蒸。
不过这当中肯定有本质的区别，蒸馒头是通过酵母进行物理发泡的过程。
而汽车座椅的泡沫制造实际上是将聚醚，异氰酸酯，如苯二异氰酸酯（TolueneDiisocyanate，简称TDI）、二苯基甲烷二异氰酸酯（Methylenediphenyl Diisocyanate，简称MDI）之类的以及水和添加剂混合后反应生成的。
其中，水和异氰酸酯反应产生二氧化碳和聚脲，聚醚和异氰酸酯反应生成了聚氨酯，而所有的这些混合之后像发面一样的形成泡沫。
在实际生产中我们会利用模具使得泡沫发起后形成我们需要的形状，我们称之为反应模塑。
之后就是后期处理，这个过程较为简单，就是将它放在自由状态下进行熟化。
因为泡沫是一种粘弹性物质，它的特性会随着时间、速度而产生变化，因此我们一般会把它静止8到24个小时，让它的硬度稳定之后，再拿到总装工厂去包覆，这就是一个座椅泡沫的生产过程。
问题二：制造工艺中热发泡与冷发泡的区别？倪海峰：目前的发泡制作通常有两种工艺：热发泡和冷发泡。
所谓热发泡就是浇注完成后,模具经过烘箱来完成反应，这个烘箱的温度一般情况下应该在摄氏220度到250度，低一点的在180度。
通过此工艺生产出来的泡沫优势是密度低，热老化性能很好，而且不需要单独开孔。
另外，该工艺模具成本很低，在欧洲一些主机厂还是比较热衷于热发泡的性能，江森在奥地利的工厂有一条热发泡生产线，主要给宝马奥迪等厂商来供货。
然该工艺劣势是能源消耗比较大，同时因为模具上的排气孔会产生较多的“蘑菇头”，化料浪费较多,而且后期现场清理和设备维护也会比较麻烦。
而冷发泡并不是说模具是冷的（温度大概在50度到70度），只是相对热发泡来说较低。
冷发泡反应过程跟热发泡是一样的，只不过模具通过热水或电来加热,较为复杂.但它的制造现场会比较干净，能源消耗较低, 这种工艺目前应用较多。
在同样密度条件下,两种工艺成本差不多，热发泡相对低一些，江森自控创新团队目前正在研究热发泡如何克服之前的劣势，同时又能确保其客户青睐的性能。
上海延锋江森座椅有限公司发泡工厂问题三：发泡材料TDI与MDI的应用范围与区别？倪海峰：TDI、MDI的选择是根据不同地区的需求来确定的，拿我们的客户来举例，北美的客户，以前主要使用的是纯TDI，现在有些公司开始转用TM8020；日本倾向采用的是TDI，而欧洲用的则是MDI。
而中国的客户则是非常多元的，江森在中国异氰酸酯范围较为宽泛，有TM8020，、MDI、和MT（ TDI混在MDI里面）。
MDI与TDI的区别在于，MDI能够提高泡沫的耐湿热老化性，耐久度,但反应活性比TDI 高，因此MDI用于泡沫生产的时候密度比较高。
现在欧系车一般密度要求都会在60kg/m3以上。
TDI泡沫弹性较好,一般可以做到密度35kg/m3,最低据我所知是28 kg/m3的密度,但28的时候物理性能是个挑战。
这样在同样硬度时,TDI可以做到更低密度,从成本上能够节约很多。
但是TDI因为蒸气压较高,气味大,挥发毒性较MDI高,在生产中,需要更多关注对员工健康和环境的影响.不过，江森自控自2008年开始研发MDI和TDI混线生产的方式，目前已经在工厂里面开始量产。
这条线的特殊性在于既可以生产MDI产品，又可生产TDI产品，另一方面从舒适性考虑，在一块泡沫上部分用 MDI，部分用 TDI，满足不同客户需求。
今年的上海车展大家会看到这样的产品.问题四：生物基作为一种更环保的材料，目前开发和市场应用情况如何？其提取是否更为困难？成本是否也会很高？倪海峰：生物基的种类很多，如江森自控就有大豆油聚醚、蓖麻油聚醚、棕榈油聚醚。
现在在国外很多车型上已经应用了，如福特、克莱斯勒等。
在中国，目前主机厂没有这方面的需求，但随着国家对乘用车车内空气质量和VOC的要求越来越高，石油来源越来越少，国内的主机厂也会往生物基聚醚方向转变。
至于提炼上目前并不是特别困难，现在市场上的生物基聚醚并不是100%生物基。
而是将生物基油提取出来之后结合常规的聚醚合成技术，生产出来一种新的聚醚叫生物基聚醚,真正的生物基含量往往不到20%.目前生物基聚醚在国内价格上随市场波动较大,没有形成大规模、批量化的生产，价格和常规聚醚相比没有优势。
问题五：如何衡量企业发泡技术的成熟度？倪海峰：我们会从“人、机、料、法、环”这五个方面去考虑。
人：是指有经验的发泡专家，能够保证产品满足客户的要求。
我们江森自控在中国的发泡专家有超过40多名，针对工厂的整个制造流程会给出很多指导性的意见。
机：即生产设备的可靠性要高，有稳定的输出，以保证产品的稳定性。
江森自控跟全球顶级的三家发泡设备供应商—克劳斯玛菲（KraussMaffei）、亨内基（Hennecke）、意大利的Cannon都有合作。
同时对设备供应商亦不断提出引领行业的技术要求，包括设备流量的控制、压力控制等，充分保证了设备输出的可靠性。
料：指的是要有一个可靠的原材料供应。
以中国为例，江森和国内外知名的、有品质保证的供应商合作。
我们的异氰酸酯供应商主要是拜耳、巴斯夫和亨斯迈（Huntsman）三家，还有国内最大的异氰酸酯供应商万华。
聚醚这一块国内我们主要和上海高桥石化、天津三石化、蓝星东大,南京可利亚这些中国首屈一指的聚醚生产厂家合作。
同时我们在原材料入厂之前都会进行一系列的检验，保证原材料的可靠性。
法：主要指的是制造方法和检测方法。
在制造方法方面，江森自控采用全球运营体系（Global Operations）和标准。
另外，江森自控的Joint Commission Satellite Network 制造体系：全球的工厂设备、制造标准流程、检测设备亦是统一的，这样各个工厂生产的产品可以进行比照。
环：主要指的环境保护。
江森自控一直以来非常注重对环境和员工健康的保护,欧洲、北美、中国、东南亚的分支机构之间在工厂布局方面的历史数据，员工的健康安全、有毒有害气体的排放，以及工厂的通风系统,新技术和手段等方面经常会展开讨论分享，最终实现既保证员工的身体健康，又不让有毒有害的物质挥发到大气中去。
总的来说，人、机、料、法、环是衡量发泡技术成熟程度的关键。
江森自控R-Comfort技术问题六：如何保持座椅泡沫长久不变形同时又保持它的舒适度？倪海峰：其实这是泡沫回弹性的一个问题，我们需要从配方,生产,和工艺角度来保证,同时兼顾考虑泡沫密度和硬度的最佳范围,最终把泡沫结构从配方上和生产工艺上保证其稳定性。
江森自控在配方体系和泡沫历史数据的积累上有自己的独到之处，其次我们会根据座椅的实际使用情况,采用模拟测试的方法,如反复压缩实验,假臀试验,移入移出等,对泡沫或座椅进行检测。
通过这一系列的手段保证座椅在使用过程当中规避掉“坐塌陷”的问题。
在舒适性方面，江森自控在这方面为我们提出的是双硬度产品或者是多硬度产品，我们会在泡沫不同区域给出不同的硬度来支撑，比如腰椎这个地方，延缓长时间驾驶的疲劳感。
这次上海车展我们推出的R-Comfort,DHH泡沫既可以提高泡沫的短途驾驶的舒适性又能够延缓长途驾驶带来的不舒适.江森自控水平分层发泡（DHH）问题七：座椅泡沫是车内污染源的一部分，关键控制措施有哪些？倪海峰：泡沫挥发物主要有两种来源：一个是从原材料里面来（包括聚醚和催化剂、添加物），一个是反应过程当中产生的。
江森自控目前的做法第一个是原材料的控制，我们有攻关小组，会跟原材料供应商展开垂直的整合，将我们的问题带给他们，之后再经过反复的测试、检测、反馈及修改，进而得到最佳解决方案，这样我们先从原材料上面已经达到或者超过了国家对VOC的要求。
在反应过程也是一样，我们会采用一些添加剂或者其他一些方法，对配方进行优化，来降低反应过程当中产生的挥发物，从而能够保证我们的产品做得非常环保。
事实上，从2007年开始江森自控在中国就开始研发低挥发的配方，目前很多工厂，包括通用、大众的诸多车型用的都是我们的低挥发配方产品。
问题八：座椅泡沫本身很轻了，有无促其更轻的办法？倪海峰：江森就有，我们主要通过模具的特殊设计，生产工艺的革新，不断让泡沫变薄，同时保证泡沫的舒适性和耐久度。
欢迎你来今年上海车展的江森展台, 届时我可以给你展示我们的两个新技术。
第一个是水平发泡DHH，这个是双层发泡的技术，我们可以将泡沫底层做得比较硬一些，上面一层做得比较软一些。
侧翼也可以做到是同样的双层发泡，也可以是不同硬度。
这样一方面有非常好表面柔软性,又能够保证平均的应力分布，提供长途驾驶的舒适性。
另外一个技术叫R-comfort，呈现在座椅泡沫上表面会有各种纹路。
一方面保证了短途驾驶的柔软性, 并且加快气体的流动，帮助长时间乘坐所造成的热量的散发，同时又保证泡沫的舒适性。
另外,江森还在不断寻求新的原材料,使得产品在低密度情况下,仍能保持好的物理性能.问题九：座椅泡沫在降低成本上有哪些措施？倪海峰：泡沫的成本主要由两块构成，一个是材料成本，一个是生产运营成本。
材料降本：江森自控拥有自己的配方体系, 我们只是从原料供应商那里购买原料，包括催化剂，这在成本和技术上都有优势。
至于生产运营成本，我们主要的努力方向是通过自动化、精益生产这两个方面来降低我们生产运营的成本。
问题十：在发泡技术方面目前还有哪些技术瓶颈难逾越或者存在哪些空间？未来技术趋向是什么？倪海峰聚氨酯生产是汽车座椅泡沫是行业内的通用方法.任何一种技术，都存在相应的瓶颈和空间。
做泡沫这么多年，我感觉首先原材料需要提升，目前我们的原材料都是通过石油提炼出来的，在生产过程中并不能保证材料成分的单一性, 而是会有很多的杂质或副产品，而这些物质在目前的生产工艺条件下是无法完全消除的，这就会对我们最终的制品无论从VOC方向还是从性能方向都会带来影响。
举个简单例子，聚醚的分子量，我们要求在质谱图上,分子量的峰值宽度给做的越窄越好，但是因为化学反应的复杂性，这个峰值宽度可能会很宽，也就是平均分子量能够做到要求，但是它里面大分子、小分子很多，最终就会对泡沫性能影响非常大。
汽车内饰里面的发泡工艺(带图详细)
ABS/PVC 原料
ABS/改性 PP原料
搪塑/真 空成型 注塑成型
POLY
ISO
剪切、弱 化
火焰处理
高压混合
注模发泡
熟化
取件后Βιβλιοθήκη 理聚氨酯发泡成型工艺开模浇注流程：
清模
固定骨架 固定表皮
浇注
闭模浇注流程：
合模
熟化 后加工
开模 取件
清模
固定骨架 固定表皮
合模
浇注
熟化 后加工
开模 取件
聚氨酯发泡成型工艺
3.聚氨酯发泡成型工艺
3.1 一步法发泡工艺
特点： 一步法发泡工艺因具有工艺简单、设备投资少，易于操作管理等
优点，是目前普遍采用的制造工艺。
原理 ： 它主要是将聚醚多元醇，异氰酸酯，水，催化剂，泡沫稳定剂等
其他添加剂一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
聚氨酯发泡成型工艺
原理图：
异氰酸酯 多元醇 水 催化剂
聚氨酯发泡成型工艺
主讲：林崇
聚氨酯发泡成型工艺
内容
1.聚氨酯发泡工艺所适用的零件 2.高压发泡机的结构与工作原理 3.聚氨酯发泡成型工艺 4. 聚氨酯发泡零件的性能与材料及工艺的关系
聚氨酯发泡成型工艺
背景简介：
随着我国汽车工业的发展，人们对汽车的外观，舒适性，安全 性，节能性等要求的不断提高，塑料制品在汽车零部件上的用量也在 不断的提高。
聚氨酯发泡成型工艺
c)料虚
表现为：泡沫成破碎状，不平整，泡孔粗 大。 产生的原因为：问题区域的发泡内压不足。 对策：采用可以增加发泡内部压力的方法， 如提高模温，增加料量等方法。 d)表皮褶皱 原因： 1）表皮与模具匹配不良。 2）下模真空不够。 3）骨架与表皮有干涉。 4）作业员操作失误。
座椅热发泡与冷发泡
在汽车坐垫发泡制造工艺中热发泡与冷发泡的区别
目前的发泡的制作通常有两种工艺：热发泡与冷发泡。
所谓热发泡就是浇注完成后，模具经过烘箱来完成反应，这个烘箱的温度一般情况下应该在摄氏220度到250度，低一点的在180度。
通过此工艺生产出来的泡沫优势是密度低，热老化性能好，而且不需要单独开孔。
另外，该工艺模具成本很低，在欧洲一些主机厂还是比较热衷于热发泡的性能。
然而该工艺的劣势是能源消耗比较大，同时因为模具上的排气孔会产生较多的“蘑菇头”，化料浪费比较多，而且后期现场清理和设备维护也比较麻烦。
而冷发泡并不是说模具是冷的，温度大概在50度到70度，只是相对热发泡来说较低。
冷发泡反应过程跟热发泡是一样的，只不过模具通过热水过电来加热，较为复杂。
但它的制造现场会比较干净，能源消耗低，这种工艺目前应用较多。
在同密度条件下，两种工艺成本差不多，热发泡相对低一些。
汽车座椅冷发海绵技术协议(DEC)
汽车部品有限公司汽车座椅冷发海绵技术协议甲方：有限公司乙方：有限责任公司二零一二年二月目录一. 车型品种 (2)二. 生产依据 (2)三. 技术要求 (2)四. 泡沫成品验收的界定 (4)五. 交货时间和地点 (4)六．质量保证 (4)七．其它 (5)八．签字 (5)甲方：汽车部品有限公司（以下简称甲方）乙方：有限责任公司（以下简称乙方）甲方拟购乙方提供的冷发座椅海绵，乙方按照我司提供的发泡模具根据下达的具体订单制造生产、检验以及运输工程。
达成如下协议：一、车型品种:系列座椅泡沫。
二、生产依据:1、乙方根据甲方下达的具体生产计划，按具体需求数量及需求日期进行生产、检验及配送。
2、乙方提供的座椅泡沫必须是甲方提供模具生产的，泡沫表面干净无污染；无边角余料等硬边及撕裂现象；3、乙方必须按照甲方提供的要求及模具形状、特性在生产过程中安放无纺布、钢丝等整体发泡预埋件。
三．技术要求：3.1泡沫外观技术要求：3.2泡沫成品性能技术指标要求：四、泡沫成品验收的界定：1．到货验收：是指乙方根据甲方下达的具体订单，按时按量地将成品泡沫运抵合同约定场地并提请甲方按合同要求进行外观检验和数量清点等活动的过程，以验收合格入库单据为双方签署的到货验收合格证明单据。
2.到货成品泡沫检验不符合上述“三．技术要求”的不予入库。
五．交货时间和地点：交货时间：乙方按甲方下达的具体订单要求及交货时间为准。
交货地点：六．质量保证：乙方必须每月为甲方提供一份关于甲方需求产品种类的、满足甲方技术要求的成品泡沫性能检测合格报告。
七、其它1、本技术协议为甲乙双方签定的供货合同的组成部分，由甲乙双方共同签字后与合同具同等法律效力；2、本协议为本项目制造和验收的依据及标准。
3、本协议需经双方代表签字、盖章后，方有效。
4、本协议自签订之日起生效。
5、本项目在实施过程中，发现有本协议中双方未约定、不明确的事项或与商务合同有冲突之处，双方另行补充约定。
聚氨酯发泡材料应用于汽车座椅的工艺研究
聚氨酯发泡材料应用于汽车座椅的工艺研究摘要：本文研究了聚氨酯发泡材料在汽车座椅生产中的应用工艺。
通过对不同配方和加工条件的试验研究，得出了最佳的发泡工艺和配方组合，以确保汽车座椅的质量和舒适性。
同时，针对聚氨酯发泡材料在使用过程中可能出现的问题，探讨了解决方案，如如何减少发泡材料的收缩率、提高材料的强度和耐久性等。
最后，通过对生产中的实际应用效果进行测试，验证了所提出的工艺方案的可行性和优越性。
本研究为汽车座椅制造企业提供了技术支持，提高了产品质量和市场竞争力。
关键词：聚氨酯发泡；汽车座椅；工艺研究引言汽车工业的不断发展和消费者对于汽车舒适性和安全性的要求日益提高，汽车座椅作为汽车的核心部件之一，其设计和制造也越来越受到重视[1]。
聚氨酯发泡材料作为一种性能优良、加工性能好的材料，被广泛应用于汽车座椅的生产中。
然而，如何利用聚氨酯发泡材料生产出高质量、高舒适性的汽车座椅，仍然是一个有待研究的问题。
本文旨在研究聚氨酯发泡材料在汽车座椅中的应用工艺，探讨最佳的发泡工艺和配方组合，以确保汽车座椅的质量和舒适性。
同时，针对聚氨酯发泡材料在使用过程中可能出现的问题，提出解决方案，如如何减少发泡材料的收缩率、提高材料的强度和耐久性等。
最后，通过对生产中的实际应用效果进行测试，验证所提出的工艺方案的可行性和优越性。
本研究为汽车座椅制造企业提供了技术支持，提高了产品质量和市场竞争力。
1 聚氨酯发泡材料的基本特性及在汽车座椅中的应用1.1 聚氨酯发泡材料的特性和分类聚氨酯发泡材料是一种高分子材料，具有良好的绝缘性、防水性、隔热性和吸音性能。
根据其结构和用途不同，可以分为硬质聚氨酯发泡材料、软质聚氨酯发泡材料和弹性聚氨酯发泡材料三类。
硬质聚氨酯发泡材料密度较高，硬度较大，可用于制造绝缘板、冷藏保温箱、建筑板材等。
软质聚氨酯发泡材料密度较低，柔软性好，具有良好的隔音性能和抗震性能，可用于制造座椅垫、枕头、靠垫等。
弹性聚氨酯发泡材料密度介于硬质和软质之间，具有良好的弹性和柔软性，可用于制造汽车座椅、家具垫等。
汽车座椅泡沫硬度的研究
汽车座椅泡沫硬度的研究作者：崔晓峰来源：《城市建设理论研究》2013年第29期摘要：主要介绍了汽车座椅泡沫硬度的控制方法和泡沫硬度的测试方法。
关键词：座椅泡沫硬度中图分类号：U463.83+6文献标识码： A前言汽车是我们日常生活中重要的交通工具，与人体接触最多的部分为汽车座椅。
汽车座椅的作用为：支撑定位、提供操作便利性、安全性和舒适性。
本文主要介绍汽车座椅的舒适性，影响座椅舒适性的有：产品造型、面罩、泡沫密度、泡沫回弹性、泡沫硬度。
当座椅的造型设计成型以后，更多的是通过调整泡沫硬度来满足顾客对座椅舒适性的要求。
泡沫硬度的控制方法汽车座椅使用的泡沫为开孔型软质高发泡PU（聚氨酯）冷熟化高回弹模塑泡沫。
其硬度的控制可以从两个方面进行控制：化学方法、物理方法。
2.1 化学方法聚氨酯泡沫配方中包含：高活性基础聚醚、聚合物多元醇、水、扩链剂（例如，二乙醇胺）、胺催化剂、有机硅表面活性剂（俗称“硅酮”）、异氰酸酯。
其中跟泡沫硬度息息相关的组份有：聚合物多元醇、水、扩链剂、异氰酸酯，当这几个组份含量高时泡沫越硬，但是当超过一个范围以后泡沫产品会变脆，其他物理性能下降。
聚氨酯泡沫的配方设计在满足工艺和设备条件下可以对泡沫的硬度进行适当的调整，但是不能以牺牲泡沫其他性能为前提。
尤其是泡沫的硬度性能会影响产品的永久压缩变形特性（俗称塌陷）。
2.2 物理方法当一个配方确定以后要想生产出不同的泡沫硬度，还有一个方法就是增加泡沫的密度。
使用这个方法生产的产品不但其他物理性能有利好趋势，并且产品的舒适性也会很好。
比如同样一个产品，当密度为50kg/m3和70kg/m3硬度相同时，通常情况下密度大的舒适性更好一些。
2.3 实际控制方法在实际生产中泡沫产品的硬度控制是通过化学、物理两种方法共同实施的，有的发泡设备为1ISO3POL的，在注料过程中配方的可调整性非常强；有的发泡设备为2ISO2POL的，在注料过程中只能调整POL和ISO的比例。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺：汽车座椅发泡工艺主要包括以下步骤：1.混合原液：将多元醇、异氰酸酯、水和其他助剂按比例混合成发泡原液。
发泡时反应顺序不同还会分成一步法和两步法。
2.注入发泡模具：将混合原液填充至发泡模具内。
3.反应发泡：在混合原液中，异氰酸酯（NCO）与羟基（OH）发生反应生成氨基甲酸酯，提供网络结构，与水反应生成二氧化碳填充在结构中成为气泡，从而产生聚氨酯泡沫。
从液态转为高粘弹态，最后转为固态。
4.破泡：发泡完成后开模后还需要裁切掉边缘多余的部分。
生产软质泡沫时，由于此时还有大量气孔处于密合的完整状态，会导致整体偏硬，而且一些气泡会冷却后因大气压坍缩，还会发生尺寸变化，这时就需要进行破泡，将内部密闭的气孔破裂，使泡沫变得柔软有弹性。
通常会使用机械破泡、真空破泡的方式。
5.熟化：完成发泡后，需要进一步熟化处理，使泡沫更加稳定。
另外还有热发泡和冷发泡两种工艺。
热发泡是将浇注完成后的模具置于220-250℃（不低于180℃）的烘箱内，完成反应后取出脱模。
优点是泡沫密度低，热老化性能好，无需单独开孔，模具成本低。
缺点是能耗较大，排气孔易产生“蘑菇头”，导致化料浪费多，后期现场清理和设备维护较麻烦。
冷发泡一般设计为多工位的转盘式生产线。
模具一般使用模温机加热至45-70℃，然后通过浇注PU料发泡反应完成后脱模。
脱模后制品需要使用破泡机帮助开孔。
泡沫热老化性能一般。
喷涂脱模剂的工位1、裸体发泡：与吸附发泡的概念相反而命名的，模具内不会预先放置面料，发泡后的制品表面就是PU层。
面套类都是后加工装配上去的。
乘用车多采用该种发泡工艺。
2、吸附发泡：浇注前，先把面料放置在模腔内，通过抽气吸附，使其完全贴合，然后再浇注PU料，发泡后取模的PU制品表层就与面料紧密的贴合在一起了。
工程机械座椅比较多的采用这种发泡工艺。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
浅析汽车座椅发泡设备工艺
浅析汽车座椅发泡设备工艺发布时间：2022-06-22T06:56:58.702Z 来源：《科技新时代》2022年5期作者：郁道远[导读] 近年来，消费者对汽车性能的要求除了传统安全性、经济性外，对美观性和舒适性也有了更高要求。
江苏天辰智能装备有限公司江苏省南京市 210000摘要：近年来，消费者对汽车性能的要求除了传统安全性、经济性外，对美观性和舒适性也有了更高要求。
聚氨酯材料具有质量轻、舒适性强等特点，在汽车座椅中的应用日益普遍。
通过对汽车座椅发泡工艺进行分析研究，旨在推动汽车座椅制造技术水平提升。
关键词：汽车装备；座椅；发泡设备；生产工艺；原材料；性能1引言为满足汽车座椅舒适性的需求，在座椅、靠背等组件中大多采用了质量轻、舒适性强的聚氨酯材料。
以多种材料为原料，在特定工艺条件下进行发泡，在模具中形成需要的形状，实现反应模塑。
在模具中，原料发生物理或化学反应，膨胀充满模具内腔。
之后再进行挤泡，时效处理，硬度稳定后形成符合要求的坐垫组件。
2汽车座椅发泡设备工艺类型及工艺材料汽车座椅发泡因工艺成型原理的不同分为物理和化学两类。
物理工艺又包括两种，一种是利用惰性气体施加压力，再高压下惰性气体溶入并充满原料熔体空隙中，之后再进行减压，惰性气体从原料熔体中释放出来并形成气孔；另外一种是在原料中加入低沸点材料，通过对低沸点材料进行蒸发，在汽化过程中形成气孔。
如全氟及环戊烷或环异戊烷可作为白料进行发泡。
化学工艺的原理可分为两种，一种是利用原料之间发生化学反应，产生气体而发泡；另一种是在原料中加入发泡剂，通过对发泡剂进行加热，使之分解释放出气体形成气孔。
汽车座椅材料主要是聚氨酯。
聚氨酯是一种高分子聚合物，其分子结构主链上带有多个氨基甲酸酯（-NHCOO-）。
发泡材料的选择根据发泡工艺类型的不同而不同。
化学发泡工艺中，原材料由白料和黑料组成。
白料中主要组分是多元醇，如聚醚多元醇或聚酯多元醇，还包括交联剂、催化剂、表面活性剂、发泡剂、水等。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
汽车座椅泡绵DFMEA分析范例
4 沫阻燃性要求≤ 书每年一
100mm/min
次
5
180
抽样检测
质保部
依照检测报 告变更材质
9
3
2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ54
O
D R.P.N
FMEA编号： 001 页码： 第1页 共1页
建议 措施
责任和 目标完 成日期
措施执行结果
严发探 采取的措施 重 生 测 RPN
度率度
色泽/色差
顾客不满意
6
制作工艺管控，材 ☆ 料色牢度要求低(染
料的热稳定性差)
5
首次供货提供第三方 每批次首
检验
件检查
3
90
改善工艺 质保部 同建议措施 2
6
—调整原材料及控制 成型工艺
50%顾客感觉有 缺陷
3
○
影响外观，乘坐体 验不舒服
5
—调整原材料及控制 成型工艺
手感 自测 自测
5
180
甲醛含量 要求≤
开发部
依照检测报 告变更标准
9
2
3
54
300mm/kg
3
72
供应商改善 工艺
质保部
同建议措施
2
3
3 18
3
54
供应商改善 工艺
质保部
同建议措施
2
6
3 36
潜在失效模式及后果分析（DFMEA)
汽车 座椅面料 系统
座椅
子系统
泡绵
零组件：坐垫、靠背
设计责任：
编制：
车型年度/车辆类型：
关键日期：
FMEA日期（编制）：
核心小组：
项目
严
发