金属板材检验规范
质量检验规范(内容)
文件编号：WI-QA-11版本：03 修订号：- Page 1of 12说明此质量检验规范是参与GB、IPC-A-600F、MIL等相关标准而制订的工厂质量检验规范，该检验规范之要求若与顾客要求不符时，以顾客要求为准。
本公司IPQC设置工序：开料、钻孔、孔金属化、干膜、蚀刻、绿油、字符、沉镍/金、外形加工、喷锡等。
此规范之说明权及修订权在于广州本立有限公司品质部。
工序：1.0开料工序缺陷名称缺陷描述接收标准检验方法1.1板材厚度不符（板厚、板薄不均）板材厚度不符为板厚未能满足要求的公差范围内。
覆铜板厚度公差覆铜板厚度用千分尺（0.1mm）测量板料的四个角英制公制英制(IN) 公制范围 (mm)0.008 0.2 ±0.0015±0.040.16~0.240.012 0.3 ±0.0015±0.040.24~0.340.016 0.4 ±0.0020±0.050.35~0.450.020 0.5 ±0.0025±0.060.44~0.560.024 0.6 ±0.0025±0.060.54~0.660.031 0.8 ±0.0025±0.060.74~0.860.040 1.0 ±0.0040±0.100.90~1.100.046 1.2 ±0.0050±0.13 1.07~1.330.055 1.4 ±0.0050±0.13 1.27~1.530.059 1.5 ±0.0050±0.13 1.37~1.630.062 1.6 ±0.0050±0.13 1.47~1.730.080 2.0 ±0.0070±0.18 1.82~2.180.095 2.4 ±0.0070±0.18 2.22~2.580.100 2.5 ±0.0070±0.18 2.32~2.680.119 3.0 ±0.0090±0.23 2.77~3.230.126 3.2 ±0.0090±0.23 2.97~3.430.138 3.5 ±0.0090±0.23 3.27~3.731.2 铜箔厚度不符（铜厚、铜薄、铜厚不均）是指板料铜箔厚度未能满足铜箔要求的公差范围内箔重代字标准值箔重百分公差(%)标示厚度″（um）厚度公差″（um） 1.用金相，切片法观察铜箔厚度；2.用专用铜箔测厚仪测量铜箔厚度。
ASTM_B209-01铝和铝合金薄板及中厚板技术规范
铝和铝合金薄板及板材ASTM标准号：B209－01本标准以固定的标准号B 209发布；标准号后面的数字是首次采用时的年份，或在经过修订时最后一版的年份。
括号内的数字是前一次重新批准的年份。
上标（ ）表示自前一次修订或重新批准以来所做的编辑上的变动。
本标准经美国国防部有关部门批准使用。
1. 适用范围1.1 本标准2适用于表2和表3中列出的以合金（注1）和回火状态生产的铝和铝合金平面薄板、成卷薄板和板材，并具有以下产品表面光洁度。
1.1.1 所有合金板材及可热处理合金薄板：精轧表面光洁度1.1.2 不可热处理合金薄板：轧制光洁度、单面轧制压光、标准单面光亮和标准二面光亮。
注1－本标准所采用的术语合金，一般是指铝和铝合金。
注2－踏板见标准B 632。
1.2 合金和回火标志符合ANSI H35.1。
根据实施规范E 527，统一编号中等效的合金标志是表1中前面冠有A 9字样的那些，例如，对铝1100为A 91100。
1.3 与标准B209成为一对的全公制标准－B 209M已经发表，因此，在这个标准中没有与公制的等效对应表示。
1.4 关于新铝和铝合金进入本规范的验收标准，见附件A2。
2. 引用文件2.1 在材料定购期内有效的下列文件，除非另有声明，应作为本标准的一部分，列于此处供参考：2.2 ASTM标准：B 548 压力容器用铝合金板材超声波检验方法B 557 锻造和铸造铝及镁合金产品抗拉检验试验方法B 594 航空航天应用的铝合金锻制产吕超声波检验实施规范B 597 铝合金热处理实施规范B 660 铝和镁产品装箱／包装实施规范B 666／B 666 M 铝和镁产品标识标记实施规范E3 金相检验试样制备方法E 29 为确定与标准一致性，在试验数据中使用有效数字的实施规范E 34 铝及镁基合金化学分析试验方法E 55 为确定化学成分，有色金属和铝锻件取样的实施规范E 227 对铝及铝合金用点到面技术进行光发射光谱分析的试验方法E 290 金属材料延展性半导向弯曲试验的试验方法E 407 金属和合金的微蚀试验方法E 527 金属和合金编号实施规范（UNS）E 607 用点到面技术，在氮气中进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法E 716 铝和铝合金光谱分析取样实施规范E 1004 电磁（涡流）测量电导率的试验方法E 1251 用氩气，点到面，无极性自启动电容放电技术进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法G 34 7XXX系列含铜铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（EXCO试验）G 47 确定高强度铝合金产品对应力腐蚀破坏敏感性的试验方法G 66 用视觉评估5XXX系列铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（Asset试验）2.3 ANSI标准：H 35.1 铝的合金与回火标志系统H 35.2 铝轧制产品的尺寸误差2.4 AMS规范AMS 2772 铝合金原材料的热处理3. 术语3.1 定义3.1.1 薄板－一种轧制的产品，其截面为矩形，厚度小于0.250 英寸，但不小于0.006英寸，带有切开、剪开或锯开的边缘。
铝和铝合金薄板及中厚板技术规范
铝和铝合金薄板及板材ASTM标准号：B209－01本标准以固定的标准号B 209发布；标准号后面的数字是首次采用时的年份，或在经过修订时最后一版的年份。
括号内的数字是前一次重新批准的年份。
上标（ ）表示自前一次修订或重新批准以来所做的编辑上的变动。
本标准经美国国防部有关部门批准使用。
1. 适用范围1.1 本标准2适用于表2和表3中列出的以合金（注1）和回火状态生产的铝和铝合金平面薄板、成卷薄板和板材，并具有以下产品表面光洁度。
1.1.1 所有合金板材及可热处理合金薄板：精轧表面光洁度1.1.2 不可热处理合金薄板：轧制光洁度、单面轧制压光、标准单面光亮和标准二面光亮。
注1－本标准所采用的术语合金，一般是指铝和铝合金。
注2－踏板见标准B 632。
1.2 合金和回火标志符合ANSI H35.1。
根据实施规范E 527，统一编号中等效的合金标志是表1中前面冠有A 9字样的那些，例如，对铝1100为A 91100。
1.3 与标准B209成为一对的全公制标准－B 209M已经发表，因此，在这个标准中没有与公制的等效对应表示。
1.4 关于新铝和铝合金进入本规范的验收标准，见附件A2。
2. 引用文件2.1 在材料定购期内有效的下列文件，除非另有声明，应作为本标准的一部分，列于此处供参考：2.2 ASTM标准：B 548 压力容器用铝合金板材超声波检验方法B 557 锻造和铸造铝及镁合金产品抗拉检验试验方法 B 594 航空航天应用的铝合金锻制产吕超声波检验实施规范B 597 铝合金热处理实施规范B 660 铝和镁产品装箱／包装实施规范B 666／B 666 M 铝和镁产品标识标记实施规范E3 金相检验试样制备方法E 29 为确定与标准一致性，在试验数据中使用有效数字的实施规范E 34 铝及镁基合金化学分析试验方法E 55 为确定化学成分，有色金属和铝锻件取样的实施规范E 227 对铝及铝合金用点到面技术进行光发射光谱分析的试验方法E 290 金属材料延展性半导向弯曲试验的试验方法E 407 金属和合金的微蚀试验方法E 527 金属和合金编号实施规范（UNS）E 607 用点到面技术，在氮气中进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法E 716 铝和铝合金光谱分析取样实施规范E 1004 电磁（涡流）测量电导率的试验方法E 1251 用氩气，点到面，无极性自启动电容放电技术进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法G 34 7XXX系列含铜铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（EXCO试验）G 47 确定高强度铝合金产品对应力腐蚀破坏敏感性的试验方法G 66 用视觉评估5XXX系列铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（Asset试验）2.3 ANSI标准：H 35.1 铝的合金与回火标志系统H 35.2 铝轧制产品的尺寸误差2.4 AMS规范AMS 2772 铝合金原材料的热处理3. 术语3.1 定义3.1.1 薄板－一种轧制的产品，其截面为矩形，厚度小于0.250 英寸，但不小于0.006英寸，带有切开、剪开或锯开的边缘。
钣金结构件检验标准
钣金结构件材料检验标准（ISO9001-2015）1、目的本标准规定了钣金金属结构件及外购结构件的技术要求、试验方法、检验规则及标志，便于进料系统运作，规范原材料进料检验标准。
2、适用范围本标准适用于钣金原材料检验规则，产品对象为钣金结构件（板材、圆/方管、亚克力板、坚固件等）。
3、规范性引用文件机械设计手册（第二版，机械工业出版社），GB/T 228金属拉抻实验方法：3.1 DKBAO.400.0021 REV1.0华为技术规范；3.2 GB/T 3190铝及铝合金加要产品的化学成分；3.3 GB/T 16865变形铝、镁及其它合金加工制品拉抻试验用样EL/X82；3.4 GB/T7134——1996《浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材》；3.5 PEM标准手册、各客户技术资料。
4、抽样水准4.1依据MIL-STD-105E,一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收；4.2板材类：抽检1PCS,如有特殊要求，依要求执行。
5、说明所有板材、方管、亚克力板、紧固件检验标准由工程部编定并发布执行，其它单位或个人不得私自修改。
6、板材技术要求除特殊说明，材料选用遵循材料选用表：6.1钣金与冲压用材料，在符合设计要求下推荐按表1选用材料：板材选用表（表1）7、板材检验内容7.1外观检验首先对照料品验货单所开立之型号与规格看是否与实物相符、是否有供应商的材质证明书；7.1.2板材外观及表面状态检查：7.1.2.1板材边部端面应剪切整齐，无裂边，毛刺高度小于0.04MM，表面应加工良好并应平整，光洁，不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔、压折、折痕、矫直辊重的擦伤等较严重粘伤、印痕、松树枝花纹等缺陷等，允许有轻微的亮条，色差等不影响使用的缺陷，板材不允许有分层，划伤宽度不超过0.5MM，长度不超过20MM，深度不超过0.03MM，金属表面花斑缺陷面积不超过被测面积的5%。
7.1.2.2 当检测面≤7400m㎡，金属表面单个凹坑不大于0.5m㎡，数量不大于2个，当检测面积大于6400m㎡时，金属表面单个凹坑不大于1.0m㎡，数量不大于3个，当6400m㎡ <检测面积<48600m㎡时，金属表面单个异物面积小于0.2mm2，数量不大于2个，当检测面积>48600m㎡时，金属表面单个异物面积不大于4个，上述单个缺陷间距不小于20mm,否则视为同一缺陷，面积按其总计算。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
拉丝检验标准
1.目的
为了保证满足客户的要求、特制定此标准。
2.范围
本标准适用于抛光部拉丝产品（方管、板材）质量的检验。
3、权责：
品质部负责本标准的制定和修改，品质部、抛光部拉丝负责该标准的执行。
4.0 外观区域划分：
4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。
4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。
4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。
4.4 D面：产品安装后看不见的部位。
5.0 外观检验环境条件:
5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm 内检验时间10秒，光源：300~400 流明（40W日光灯2个）,位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。
5.2双手带作业手套握持抛光件。
5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面
6.0 缺陷定义:
6.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板
6.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。
6.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。
6.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
6.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的
焊接疤痕。
铝合金材料检验试验规范标准
图1支辊式弯曲装置支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。
V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。
模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。
模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。
虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。
弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。
. 试样一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。
样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。
试样的宽度试样宽度应按照应相关标准产品要求试样的厚度试样厚度应按照应相关标准产品要求试样的长度试样厚度应按照应相关试验装置（设备）要求的长度。
试验程序特别提示：试验过程应采取足够的安全措施和防护措施。
试验一般在10℃~35℃的室温范围内进行按照相关产品的规定，试样在给定的条件和力的作用下弯曲至规定的弯曲角度（见图1、图2和图3）试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。
试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。
弯曲时，试验速率应为（1±）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
图4 FF. 试验结果的评定：应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
轻钢龙骨铝板吊顶及验收规定
第一节轻钢龙骨铝板吊顶及验收规定施工工艺流程：施工准备→弹线定位→吊筋安装→主龙骨安装、调平→次龙骨安装固定→隐蔽验收→铝板安装→验收。
施工方法：铝板天棚，与普通龙骨的安装有许多相同之处，应特别注意以下几点：放线要根据设计图纸进行。
由于龙骨都是与成品装饰板配合使用的，所以在设计时应先确定龙骨的标准尺寸，然后再根据吊顶面积对分格位置进行布置。
由于龙骨与轻质饰面板配套使用，吊顶本身的材料的重力荷载较小，吊杆布置的要点是考虑吊顶平整度的需要，吊杆的间距不宜过大，应控制在0。
8-1。
2m。
吊杆的上部都不固定在设备管道上，以免管道变形或局部维修使棚面变形，影响吊顶的平整美观。
龙骨间距必须相等，龙骨下面必须平整，否则龙骨卡口不在同一条直线上，如果误差太大，将造成条形板嵌装困难。
骨龙弯曲变形者不得使用，特别是特制嵌龙骨嵌口弹性不好、弯曲变形时不得使用。
龙骨安装后，应以一个房间顶棚为单位，拉通线检查各龙骨每道卡口是否处在同一直线上。
吊顶施工时，应先安装好墙角装饰条。
当吊杆与顶棚固定好以后，将吊杆下端的挂钩插入龙骨上面的长孔内，然后旋转90度，挂钢就可钩住龙骨。
龙骨的接长可用连接件进行连接。
连接时，将龙骨上的连接耳插入连接件上的孔内，然后弯折90度即可。
龙骨调平后，按设计要求将面板依次安装到龙骨上。
安装前，应检查条形板刚度是否足够，有的因龙骨间距过大而产生条形板下翘现象，检查条形板接头处是否密合，有无明显接搓弊病；扣板间的连接自攻螺钉是否牢固，板与板是否扣压紧密。
安装时，应注意以几点：第一，吊杆与顶棚要连接牢固，边角条要固定在坚实的基件上；第二，龙骨要调平，对于这种空间很大的吊顶，龙骨间要加固牵挂件，以增加吊顶的强度；第三，龙骨与墙间距离不能超过300mm，吊挂件距主龙骨端部距离不能超过300mm，龙骨间距不宜超过1500mm。
吊顶系统：可使用吊杆或吊槽等做吊挂材料，由于吊顶面积大，杆应作加密处理。
吊顶安装完毕后不得随意剔凿，如果需要安装设备，应用电动开孔设备进行开孔。
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金属板材检验规范
1.目的
为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围
本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具
游标卡尺;千分尺;卷尺
4.用语定义
4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入
物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的
痕迹。
4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各
种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气
泡。
生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电更多免费资料下载请进：好好学习社区。