钻孔灌注桩常见质量问题及其处理
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施1.偏心度大：偏心度是指灌注桩轴线与设计轴线的偏离程度。
偏心度大会导致桩体工作性能差，甚至引起工程事故。
预防措施包括：-在桩孔开挖前，进行地质勘察，尽量选择地质条件良好的区域进行施工。
-施工前进行桩位布置和轴线标定，确保桩位准确。
-严格控制施工过程中的偏心度要求，定期进行测量和检查。
2.混凝土质量不合格：混凝土质量不合格会导致桩体的强度不足和耐久性差。
预防措施包括：-混凝土原材料的选择和配比应符合设计要求。
-施工过程中严格按照施工配比进行搅拌和浇注。
-对混凝土进行质量检测，及时发现和处理不合格情况。
3.钢筋锈蚀：钢筋锈蚀会导致钢筋断裂，降低桩体的承载能力。
预防措施包括：-钢筋的存放应避免与地面接触，并尽量避免钢筋长时间暴露在潮湿环境中。
-在钢筋上涂刷防锈涂料，增加钢筋的耐蚀性。
-在施工过程中，对钢筋进行严格的检查，及时更换锈蚀的钢筋。
4.灌注不均匀：灌注不均匀将导致桩体强度分布不均匀，影响桩的承载能力。
预防措施包括：-通过在管道内设置装料导管、振捣器等设备，保证灌注过程中的连续性和均匀性。
-控制灌注速度和业余，确保灌注过程均匀。
5.土层坍塌：在钻孔过程中，出现土层坍塌会导致孔壁塌方，影响灌注桩的质量。
预防措施包括：-根据地层条件选择合适的钻探工艺和钻头类型，减少土层坍塌的可能。
-在施工过程中，对孔壁进行及时的支护，避免塌方。
-在钻孔过程中进行地层观测，发现问题及时采取应对措施。
总之，钻孔灌注桩施工质量的缺陷可能会对工程造成严重的损害。
因此，在施工过程中，施工单位应严格遵守相关技术规范和操作规程，进行全程监控和质量检测，及时发现和处理质量缺陷，确保钻孔灌注桩施工质量的稳定和可靠。
钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法
钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法1. 背景介绍钻孔灌注桩是一种常用的基础工程方法，具有承载力大、施工速度快、环境污染小等优点。
然而，在钻孔灌注桩的施工过程中，常常会遇到一些问题，例如桩体质量不达标、施工进度受阻等，这些问题需要及时处理，以确保工程质量和施工进度。
2. 常见问题及处理方法2.1 桩孔偏斜桩孔偏斜是钻孔灌注桩施工中常见的问题之一。
造成桩孔偏斜的原因可能是地层情况复杂、钻孔设备故障等。
针对桩孔偏斜的处理方法包括使用偏转钻头进行修正、增加钻孔导向、加强钻孔施工监控等措施。
2.2 桩体不达标桩体不达标是指桩的质量不符合设计要求，包括桩体强度不足、质量控制不严格等问题。
针对桩体不达标的处理方法包括进行质量检测、强化施工管理、加强材料控制等措施。
2.3 施工进度受阻施工进度受阻可能是由于天气原因、设备故障、施工队伍管理不善等。
针对施工进度受阻的处理方法包括合理安排施工计划、提前做好预防措施、加强与相关部门的沟通协调等措施。
3. 个人观点和理解钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法对于保障工程质量和施工进度至关重要。
在实际工程中，我们要充分认识到问题的严重性，及时采取有效的措施进行处理，从而使工程顺利进行。
4. 总结与回顾通过本文对钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法进行全面评估，我们可以清晰地认识到钻孔灌注桩施工中可能出现的问题以及相应的处理方法。
我们也能够意识到施工管理和质量控制的重要性，以及与相关部门的有效沟通与协调。
希望本文能够帮助您更全面、深刻地理解钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法，并为实际工程提供一些参考意见。
通过以上内容的详细阐述和总结，相信您已经对钻孔灌注桩施工中常见问题的处理方法有了更深入的理解。
如果还有任何疑问或需要进一步了解的话，请随时和我联系。
期待您的反馈！5. 施工成本控制在钻孔灌注桩施工中，施工成本的控制至关重要。
常见的成本控制措施包括优化施工流程、精确材料用量控制、合理设备使用和维护等。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
一、施工质量问题
1. 钻孔质量问题：
- 错误地定位钻孔位置；
- 钻孔孔径不符合设计要求；
- 钻孔底部的清洁度不达标；
- 钻孔孔壁的稳定性不足。
2. 灌注质量问题：
- 灌注混凝土配合比不准确；
- 灌注过程中的搅拌不均匀；
- 灌注速度过快或过慢；
- 灌注中出现漏浆、夹层或空洞。
3. 基础质量问题：
- 基础土质处理不当；
- 土壤的固结和沉降问题未妥善处理；
- 基础承载力不达标。
二、防治措施
1. 钻孔质量控制措施：
- 按照设计要求严格定位钻孔位置；
- 严格控制钻孔孔径和孔壁的稳定性；
- 清洁钻孔底部，确保孔底无杂物。
2. 灌注质量控制措施：
- 严格控制灌注混凝土配合比，确保强度和耐久性；
- 使用搅拌设备搅拌混凝土均匀；
- 控制灌注速度，避免漏浆、夹层或空洞的产生。
3. 基础质量控制措施：
- 对基础土质进行充分的勘察和分析，合理处理土壤问题；
- 采取适当的固结和沉降措施，确保基础的稳定性；
- 根据设计要求提高基础承载力，如加固地基或使用复合地基。
以上是钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施的简要概述。
在实际施工中，施工人员应严格按照标准规范进行操作，并定期检查和测试施工质量，确保工程的安全性和可靠性。
钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)
钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)范本一：正文：钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施1. 桩基施工前的问题及处理措施1.1 地质勘探不充分在施工前，如果地质勘探不充分，无法准确确定地层情况，可能导致施工中遇到地质问题。
处理措施是增加地质勘探的次数和范围，确保地质数据的准确性。
1.2 基坑支护不当如果基坑支护不当，无法保证施工过程中的安全和稳定，可能导致塌方或者地层沉降等问题。
处理措施是对基坑进行有效的支护措施，包括钢支撑、注浆等。
2. 钻孔施工过程中的问题及处理措施2.1 钻孔出现偏斜在钻孔过程中，如果出现偏斜，可能导致桩基偏离设计位置。
处理措施是及时发现并纠正偏斜，采取措施防止偏斜的继续扩大。
2.2 钻孔遇到硬杂质在钻孔过程中，如果遇到硬杂质，可能导致钻具磨损过大、进展缓慢等问题。
处理措施是采取合适的钻具和钻探方法，如水喷钻、旋转钻等，以应对硬杂质的问题。
3. 灌注过程中的问题及处理措施3.1 灌注浆液质量不合格在灌注过程中，如果浆液质量不合格，可能造成桩体质量不达标。
处理措施是定期检测浆液质量，确保符合相关标准和要求。
3.2 灌注过程中温度控制不当在灌注过程中，如果温度控制不当，可能造成浆液凝固不均匀、强度不达标等问题。
处理措施是控制灌注过程中的温度，避免出现温度过高或过低的情况。
4. 桩顶处理过程中的问题及处理措施4.1 桩顶处理不平整在桩顶处理过程中，如果处理不平整，可能影响桩与建筑物之间的连接效果。
处理措施是进行桩顶修整，确保与建筑物之间的连接良好。
4.2 桩顶处存在空洞在桩顶处理过程中，如果存在空洞，可能影响桩基的整体强度和稳定性。
处理措施是填补空洞，增加桩顶的强度。
附录：1. 附件一：地质勘探报告2. 附件二：基坑支护设计图纸3. 附件三：钻孔施工记录4. 附件四：灌注浆液质量检测报告5. 附件五：桩顶处理检验记录法律名词及注释：1. 桩基施工：指进行桩基的钻孔、灌注及桩顶处理等工作的过程。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施1. 引言钻孔灌注桩是一种常用的基础工程结构，其施工过程中涉及到多个环节，如果操作不当，容易出现施工质量问题，影响整个工程的安全和质量。
本文将介绍钻孔灌注桩常见的施工质量问题及防治措施，供参考。
2. 施工质量问题2.1 桩身翘曲桩身翘曲是指钻孔灌注桩在灌注过程中或在移除钻孔套管时发生屈曲或折弯现象。
这种现象主要是由于孔壁支撑不足、桩侧面阻力不足或钻孔设备操作不当等原因引起。
2.2 拉裂和分层拉裂和分层是指钻孔灌注桩出现表面或内部裂缝、裂纹等现象。
这种问题主要是由于桩的湿度、水泥的质量、砂石的质量、灌注混凝土的拌合比和振捣方法等原因引起。
2.3 桩头锈蚀和腐蚀桩头锈蚀和腐蚀是指钻孔灌注桩的桩头受到腐蚀和锈蚀现象。
这种问题主要是由于桩顶未加防护、孔内水质或土质腐蚀等原因引起。
另外，也有一些桩身下沉或变形后，导致桩头部分长期浸泡在水中，进一步加速了桩头的腐蚀和锈蚀。
2.4 钢筋外露钢筋外露是指钻孔灌注桩的钢筋裸露在表面或内部，不仅影响桩的美观性，还会对桩的结构性能造成严重影响。
这种问题主要是由于钢筋保护层厚度不够或者钢筋的数量不够引起。
2.5 空桩、少浆空桩和少浆是指钻孔灌注桩内部出现未灌注的空洞和灌注不充分的现象。
这种问题主要是由于钻孔时漏浆或施工过程中未及时调整浆料配比等原因引起。
3. 防治措施3.1 桩身翘曲（1）在施工前，进行合理的勘探和设计，确定孔壁支护方式和灌注混凝土的拌合比；（2）选择合适的钻孔工艺，在孔位中间设置加强筋或加厚桩身等措施避免桩身翘曲；（3）在施工过程中，严格控制桩的下沉深度，及时脱离钻孔套管。
3.2 拉裂和分层（1）加强施工监理，控制钻孔深度和孔径的误差，确保钻孔的质量；（2）加强灌注混凝土的拌合比和振捣方法，尽量减少桩身内部的裂缝和层间缝的出现；（3）在桩顶部分安装锚固钢筋，增加桩的横向和纵向的承载力。
3.3 桩头锈蚀和腐蚀（1）在施工前，对钻孔场地进行环境调查，了解地下水质等环境因素；（2）在桩头设置防腐涂层、覆盖物，以减少腐蚀和锈蚀的影响；（3）采用防腐钻孔套管，保障钻孔灌注桩的桩头质量。
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
Part1钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成浮笼。
1.1原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上浮力，导致钢筋笼浮上来。
1.2处理办法1）刚开始浇砼就出现浮笼，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称沉笼。
2.1原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3导管拔空在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
钻孔灌注桩质量通病
钻孔灌注桩质量通病钻孔灌注桩作为一种基础工程中的常见桩型，具有承载能力高、适应性强等优点，在建筑、桥梁、港口等工程领域得到了广泛应用。
然而，由于施工工艺复杂、施工过程中的不确定性因素较多，钻孔灌注桩在施工过程中容易出现一些质量通病，影响桩的承载能力和耐久性。
本文将对钻孔灌注桩常见的质量通病进行分析，并提出相应的防治措施。
一、孔壁坍塌孔壁坍塌是钻孔灌注桩施工中较为常见的质量问题之一。
其主要表现为在钻进过程中，孔壁突然坍塌，导致钻孔内泥浆水位急剧下降，钻进困难甚至无法继续钻进。
造成孔壁坍塌的原因主要有以下几点：1、地质条件不良如地层中存在流沙、淤泥、松散砂层等，这些地层的稳定性较差，容易在钻孔过程中发生坍塌。
2、泥浆性能不符合要求泥浆的比重、黏度、含砂率等指标不合理，无法有效地形成护壁，导致孔壁失稳。
3、钻进速度过快钻进速度过快会使钻头对孔壁的扰动过大，破坏孔壁的稳定性。
4、护筒埋设不当护筒的长度不足、埋设不牢固或周围填土不密实，都可能导致护筒底部孔壁坍塌。
为了预防孔壁坍塌的发生，应采取以下措施：1、在施工前，认真研究地质勘察报告，对不良地质地段采取相应的预处理措施。
2、配置符合要求的泥浆，根据地层情况及时调整泥浆的性能指标。
3、控制钻进速度，尤其是在穿过松散地层时，应适当放慢钻进速度。
4、确保护筒的埋设质量，护筒长度应满足要求，埋设要牢固，周围填土要密实。
二、桩孔偏斜桩孔偏斜是指钻孔灌注桩的桩孔中心线偏离了设计中心线，超过了规范允许的偏差范围。
桩孔偏斜会影响桩的承载能力和桩身的完整性。
造成桩孔偏斜的原因主要有：1、钻机安装不稳定钻机在钻进过程中发生晃动或移位，导致钻杆倾斜。
2、地质条件不均匀地层中存在软硬不均的情况，钻头在钻进过程中容易偏向较软的地层。
3、钻杆弯曲或接头不直钻杆本身存在弯曲或接头不直，会导致钻孔偏斜。
预防桩孔偏斜的措施主要有：1、安装钻机时，要确保其底座水平、牢固，钻杆要垂直。
2、在钻进过程中，要经常检查钻机的稳定性和钻杆的垂直度。
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钻孔灌注桩施工常见质量问题分析及其处理
【摘要】钻孔灌注桩具有单桩承载力大、适应范围广等特点，近年来在各种过程中被广泛应用。
但由于影响质量的因素较多，易出现各种质量问题，本文就钻孔灌注桩施工过程中易出现的质量问题进行原因分析，并提出防治措施。
【关键词】钻孔灌注桩质量问题原因分析预防处理措施
概述
钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土、能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力、适应各种地质条件和不同规模建筑物等，所以近年来在各种工程中获得广泛应用。
但由于施工过程环节多，易出现各种质量问题，如孔壁坍陷、缩径、孔径倾斜、钢筋笼上浮、断桩等等。
针对这些问题，笔者根据自己的施工经验就钻孔灌注桩施工过程中易出现的质量问题进行原因分析，并提出防治措施。
一、成孔过程中易出现的质量问题及防治措施
1、护筒冒水
原因分析：这主要是由于埋设护筒时周围填土不够密实，或受到钻头碰撞所致等。
防治措施：在埋筒时坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒的适当高度开孔，使护简内保持的水头高度；钻头起落时防止碰撞护筒；发现护筒冒水时应立即停止钻孔，用粘土在孔壁周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时则应重新安装护筒。
2、塌孔与缩径
原因分析：钻(冲)孔灌注桩的塌孔与缩径产生的原因基本相同。
主要是地层复杂（如土体回填不密实、流砂等）、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼、钻头或钢筋笼的碰撞等原因所造成。
防治措施：成孔过程中要穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m/h以内；在淤泥质粉（粘）土中成孔应采取钻压10～25Kpa，钻头转速50～70r/Min；泥浆密度控制在~cm3、粘度20~30s、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加黏土粉、木质素、水泥等方法改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂来控制泥浆的密度和含砂率，清孔时间控制在60分钟以内；出现严重缩颈则采用反复扫孔的方式扩大孔径；钢筋笼安装后立即灌注砼，最长待灌时间不超过3小时。
3、钻孔偏斜
原因分析：一是场地平整度和密实度差而导致的钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降以致钻孔偏斜；二是钻杆弯曲、钻杆接头间隙大而造成钻孔偏斜；三是钻头翼板磨损不一、钻头受力不均造成钻头偏离方向；四是钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时钻压过高使钻头受力不均而造成钻头偏离。
防治措施：先将场地平整并夯实，轨道枕木均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆偏差控制在20cm以内；在不均匀地层中钻孔时应采用自重大、钻杆刚度大的钻机低速钻进；若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土，然后低锤密冲，反复矫正。
4、孔底沉渣量过多（孔底沉渣厚度＞10cm）
原因分析：孔底沉渣过厚的原因除清孔泥浆质量差、清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当或未进行二次清孔等。
防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm并保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟；在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔；当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔（泥浆的比重≥），并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口；孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至~cm3；清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析。
若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒或后期把孔内泥浆密度降低后孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。
下完钢筋笼后，如沉渣量仍超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求；开始灌注砼时，导管底部至孔底的距离宜为内，应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼面以下以上，以利用砼的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
二、水下砼灌注过程中出现的质量问题及防治措
1、卡管
原因分析：出现堵管的主要原因是由于灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼和易性差、灌注过程中灌注导管埋深过大等。
防治措施：灌注导管在安装前应检查灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格；导管使用前应试拼装、试压，试水压力为，以避免导管进水；使用的隔水栓直径应与导管内径相配，其长度应≤200 mm，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足
够的条件下应尽可能取大值；完成第2次清孔后应立即灌注砼，否则应重新进行清孔，以免孔内泥浆悬浮的砂粒下沉使孔底沉渣过厚，从而导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故；水下砼除必须具备良好的和易性外，还应加强对砼搅拌时间和砼坍落度的控制，坍落度宜为18～22cm；在砼浇筑过程中还应避免在导管内形成高压气塞。
2、钢筋笼上浮
原因分析：钢筋笼放置后，灌注砼时被砼流动推动力克服了钢筋笼自重而上浮，特别是初灌砼自导管流出后冲击力较大，钢筋笼被砼拖顶上升。
防治措施：钢筋笼安装位置定位应准确，用吊筋固定，并用桩机（或重物）连接牢固；另外加快砼灌注速度，缩短灌注时间，防止砼顶层进入钢筋笼时初凝，流动性变小而顶起钢筋笼；当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注砼，并准确计算导管埋深和已浇砼面的标高，导管埋深控制在~2.0m，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
3、断桩
原因分析：一是初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小；二是砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面；三是砼初凝和终凝时间太短或灌注时间太长致砼上部结块，造成桩身砼夹渣；四是清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砼粒及浮渣被包入砼内，严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。
防治措施：成孔后必须认真清孔，冲孔时间跟据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注砼；灌注砼前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次砼灌注量，砼浇注过程中应随时控制砼面的标高和导管的埋深，导管的埋管深度控制在2～6m为宜，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间，单桩砼灌注时间宜控制在砼初凝时间的倍以内；提升导管要准确可靠，分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m；严格确定砼的配合比，保证砼良好的和易性及流动性。
结束语
钻孔灌注桩是一项隐蔽工程，工期长、造价高，也关系到建筑物的使用寿命，所以在施工前必须充分做好各项准备工作，在施工中不断总结经验和完善管理方法，严格按照设计与规范的要求对施工过程进行全程质量控制，及时解决施工中出现的各种问题。
只有这样，才能提高工程质量，提交优良工程。