曲轴的数控加工工艺
习题册参考答案-《机械制造工艺学(第二版)习题册》-B01-4148.docx
全国技工院校机械类专业通用（高级技能层级）机械制造工艺学（第二版）习题册参考答案1第一章机械加工精度与表面质量第一节机械加工精度一、填空题1．符合2．加工精度表面质量3．尺寸精度形状精度位置精度4．测量5．φ40 .008φ606．φ18.010φ18.018mm7．工艺系统8．静态动态9．“让刀”10．垂直度11．平面度12．锥形圆柱度二、选择题1A2C3D4C5C6C三、判断题1（×） 2（×）3（√） 4（×）5（√） 6（√） 7（× ）8（√） 9（√） 10（×）四、名词解释1．工艺系统由机床、夹具、刀具和工件组成的系统。
2．加工误差加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的偏离程度。
3.定尺寸刀具法是指用具有一定尺寸精度的刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）来保证工件被加工部位（如孔）的尺寸精度。
五、简答题1．答：加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
2机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三方面的内容。
获得机械加工精度的方法有：（1）获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法、数字控制法。
（2）获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）获得相互位置精度的方法：一次安装法、多次安装法。
2.答：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
3.答：第一种误差是马鞍形圆柱度误差，其原因：（1）径向力方向改变。
（2）加工粗短轴时，轴的刚度比较机床的大，工艺系统的变形主要是由主轴箱、尾座、刀架等形成（3）由机床误差引起。
改进措施：（1）加工细长轴，可采用与上述消除腰鼓形圆柱度误差相同的方法。
曲轴加工工艺发展与现状
曲轴加工工艺发展与现状
曲轴加工工艺发展与现状如下：
曲轴是汽车发动机的核心零部件，对发动机的性能和寿命有着重要影响。
因此，曲轴加工工艺的发展和现状一直受到广泛关注。
在加工工艺方面，曲轴加工经历了从传统机械加工到现代化数控机床加工的转型。
早期的曲轴加工主要依靠传统的机械加工方式，如铣削、车削等，但随着科技的发展，现代化的数控机床加工方式逐渐取代了传统的机械加工方式。
现代化的数控机床加工方式具有更高的精度和效率，能够更好地控制曲轴的尺寸和形状。
同时，随着新材料和新技术的不断发展，曲轴加工的材质和工艺也在不断改进。
例如，高强度钢材、合金材料等被广泛应用于曲轴制造，这些材料具有更高的强度和耐磨性，能够提高曲轴的使用寿命。
在制造工艺方面，现代化的曲轴制造工艺包括铸造、锻造、切削、磨削、热处理等环节。
其中，铸造和锻造是曲轴制造的重要环节，通过这些环节能够得到符合要求的曲轴毛坯。
切削和磨削是曲轴制造的关键环节，通过这些环节能够将毛坯加工成符合要求的曲轴形状和尺寸。
热处理则能够提高曲轴的表面硬度和耐磨性，从而提高曲轴的使用寿命。
此外，随着数字化制造技术的发展，许多曲轴制造企业开始采用数字化制造系统来管理生产过程，提高生产效率和产品质量。
这些系统能够实现生产过程的自动化和智能化，减少人为因素对生产过程的
影响，提高生产效率和产品质量。
总的来说，现代化的曲轴加工工艺具有更高的精度、效率和可靠性，能够更好地满足汽车发动机的性能和寿命要求。
同时，随着新材料和新技术的不断发展，曲轴制造工艺也在不断改进和创新。
曲轴的加工工艺过程
曲轴的加工工艺过程曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈(还有其他)。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑，曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力。
曲轴的工作原理曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。
曲轴加工工艺虽然曲轴的品种较多，结构上一些细节有所不同，但加工工艺过程大致相同。
主要工艺介绍（1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击。
因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工精度和刀具的的使用寿命。
（2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。
跟踪磨削法采用一次装夹、在一台数控磨床上依次完成曲轴主轴颈和连杆颈的磨削加工，能有效地减少设备费用，降低加工成本，提高加工精度和生产效率。
（3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床应用滚压机床是为了提高曲轴的疲劳强度。
据统计资料表明，球墨铸铁曲轴经圆角滚压后的曲轴寿命可提高120％～230％；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70％～130％。
滚压的旋转动力来源于曲轴的旋转，带动滚压头中的滚轮转动，而滚轮的压力是由油缸实施的。
发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。
弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。
曲轴的数控加工工艺.
曲轴的数控加工工艺浙江工贸职业技术学院毕业设计（论文）课题名称：曲轴的数控加工工艺系部：汽机学院专业：数控技术班级：数控1302姓名：张余榕学号：1310204238指导教师：郑艳丽达成时间2016年3月17日浙江工贸职业技术学院13届毕业设计（论文）目录1、绪论 (1)前言 (1)设计内容 (2)2、零件的工艺剖析 (2)零件构造工艺性剖析 (3)零件技术条件剖析 (3)毛坯的选择 (3)毛坯种类选择 (3)毛坯制造方法的选择 (4)3．机加工工艺路线确立 (4)加工方法剖析确立 (4)加工次序的安排 (4)定位基准选择 (4)加工阶段的区分 (4)4. 工序的区分 (5)工序的区分 (5)加工次序的安排 (5)确立加工路线 (6)5.曲轴的机械加工工艺过程卡片 (7)6.制定加工零件的工艺卡片 (10)曲轴数控加工工艺 (10)曲轴的数控加工工艺7.铣床加工曲轴表面程序268.量具的采纳26游标卡尺29千分尺29总结30参照文件 (31)浙江工贸职业技术学院13届毕业设计（论文）曲轴的数控加工工艺张余榕汽车与机械工程学院班级：数控1302班纲要：曲轴是汽车发动机的要点零件之一,其性能利害直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中肩负最大负荷和所有功率,蒙受着强盛的方向不停变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运行的磨损，所以要求曲轴材质拥有较高的刚性、疲惫强度和优秀的耐磨性能。
发动机曲轴的作用是将活塞的来去直线运动经过连杆转变为旋转运动，进而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题是单拐曲轴的加工工艺的剖析。
工艺路线的拟定是工艺规程制定中的要点阶段，是工艺规程制定的整体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不只影响加工质量和生产率，并且影响到工人、设施、工艺装备及生产场所等的合理利用，进而影响生产成本。
所以，本次设计是剖析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确立毛坯种类，经过查阅有关参照书、手册、图表、标准等技术资料，确立各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最后拟订出曲轴零件的加工工序卡片。
曲轴加工专题报告
曲轴加工专题报告1. 背景曲轴是内燃机等机械设备中的重要零部件，它承受着发动机的往复运动，并将这种运动转化为旋转运动。
曲轴加工的质量和精度直接影响到发动机的性能和寿命。
因此，曲轴加工是一项重要而复杂的工艺。
2. 分析2.1 曲轴加工工艺曲轴加工主要包括以下几个步骤：•钻孔：首先在原材料上进行钻孔，以便后续加工。
•粗车：将钻孔后的原材料进行粗车，使其形成初步的外形。
•精车：利用数控车床进行精车，使曲轴达到设计要求的尺寸和形状。
•磨削：通过磨床对曲轴进行磨削，提高其表面光洁度和尺寸精度。
•平衡：对已经加工好的曲轴进行平衡处理，以消除不平衡力。
2.2 曲轴加工中存在的问题在曲轴加工过程中，存在以下几个常见问题：•加工难度大：曲轴的形状复杂，要求加工精度高，对操作人员的技术要求较高。
•加工效率低：由于曲轴的复杂性，加工周期长，导致加工效率低下。
•加工成本高：曲轴加工需要使用多种设备和工具，同时还需要进行多道工序，因此加工成本较高。
3. 结果通过对曲轴加工过程的分析，我们得出以下结论：•曲轴加工是一项技术密集型、周期长且成本较高的工艺。
•曲轴加工中存在着一些难点和问题，需要寻找相应的解决办法。
4. 建议为了改善曲轴加工过程中存在的问题，并提高其效率和质量，我们提出以下建议：4.1 技术培训与引进针对曲轴加工难度大、技术要求高的问题，建议公司积极进行技术培训和引进。
可以邀请专业技术人员进行培训，提升操作人员的技能水平。
同时可以考虑引进先进的数控机床和磨床设备，以提高加工效率和精度。
4.2 工艺优化针对曲轴加工效率低的问题，建议公司进行工艺优化。
可以通过分析加工过程中的瓶颈和关键环节，寻找优化的空间。
例如，可以采用先进的刀具和切削液，提高切削效率；同时可以考虑合理安排生产流程，减少非加工时间。
4.3 设备维护与管理为了保证曲轴加工设备的正常运行和延长其使用寿命，建议公司加强设备维护与管理。
可以制定设备定期检修计划，并建立设备维护档案，及时记录和处理设备故障。
曲轴加工方法
武汉理工大学本科生毕业设计（论文）开题报告1、目的及意义背景：曲轴是内燃机的重要零件，在工作中将活塞的往复运动转化成旋转运动，承受冲击载荷，并且对外输出功率。
曲轴在使用中的磨损是决定发动机是否需要大修的一个主要因素，如果曲轴质量没有保证，将严重影响整机的寿命。
因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
如果任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
世界汽车工业发达国家对曲轴加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。
[1]国外现状：国外机加工技术的特点：广泛采用数控技术及自动线，生产线一般由几段独立的子空话生产单元组成，忽悠很高的灵活性和适应性。
采用龙门式自动上下料，集放式机动辊道传输，切削液分粗加工和精加工两段集中供应和回收处理；曲轴中心孔一般采用质量定心加工方式，这样可保证后续工序加工时工件运转稳定，有利于提高产品质量。
另外，在曲轴动平衡工序中，不平衡量很小，有利于改善曲轴的内部质量补偿；轴颈的粗加工一般采用数控铣削获车拉工艺。
工序质量可以达到国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高；国外的数控磨床多采用CNC 控制技术，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度等功能，是曲轴的磨削精度和效率显著提高，主轴颈一般采用多砂轮磨削，连杆轴颈一般采用双砂轮磨削；油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线，近几年随着枪钻技术的应用，油孔的加工大多采用枪钻自动钻孔-修缘-抛光；曲轴的抛光采用CNC控制的综合平衡机，测量、修正一次完成；检测一般在生产线上配备MARPOSS或HOMWORK综合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成检测、显示、打印；曲轴的清洗采用专用精洗机定点点位清洗能有效地保证曲轴的清洁度要求；广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术，专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压机和滚压角度自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。
曲轴加工方法
曲轴加工方法一、曲轴的概述曲轴是内燃机中的重要零件之一，它承受着往复运动的连杆和活塞的动力，并将其转化为旋转运动。
曲轴的加工方法直接影响着其质量和寿命。
二、传统曲轴加工方法1. 曲轴加工工艺流程•材料准备•粗加工•精加工•热处理•精磨•组装2. 曲轴粗加工方法曲轴的粗加工包括车削和摇床加工，主要用于加工曲轴的外形和主要轴颈。
3. 曲轴精加工方法精加工是曲轴加工工艺中的关键环节，包括如下几个步骤： - 精磨轴颈：通过磨削去除粗加工时留下的余量，获得更为精确的尺寸和光洁的表面； - 激光熔覆：采用激光技术对曲轴进行表面强化处理，提高其耐磨性和抗疲劳性能； - 平衡加工：通过调整轴颈上的质量来消除曲轴的不平衡，提高其运转平稳性； - 镀铬：在轴颈表面电镀一层铬，增加其硬度和耐磨性。
4. 曲轴热处理方法曲轴通常采用淬火和回火的热处理方法，以提高其强度和硬度。
在淬火过程中，曲轴被迅速冷却，使其表层形成硬脆的组织，然后通过回火来减轻内应力，增加韧性。
5. 曲轴精磨方法曲轴的精磨是对其表面进行加工处理，以提高其光洁度和尺寸精度。
常用的曲轴精磨方法包括外圆磨削、曲轴轴颈磨削等。
三、现代曲轴加工方法1. 数控加工技术在曲轴加工中的应用数控加工技术在曲轴加工中得到了广泛应用，它可以实现曲轴的高效、精确加工。
数控加工中常用的方法包括数控车削、数控磨削等。
2. 先进的加工设备和工艺现代曲轴加工中，广泛采用高速和超精密磨床、石英化处理机床等先进设备，以及先进的加工工艺，如砂带磨削、电火花加工等，从而提高加工效率和加工质量。
3. 新材料的应用新材料的应用也在一定程度上改变了曲轴的加工方法。
如钛合金曲轴的加工对设备和工艺都提出了更高的要求，但其具有更好的机械性能和抗腐蚀性能。
四、未来的曲轴加工趋势1. 智能化加工随着人工智能技术的快速发展，曲轴加工将实现更高水平的智能化。
例如，通过自动化控制系统实现曲轴的全自动加工和检测。
2. 高效加工随着制造业的发展和对产品质量要求的提高，曲轴的高效加工将成为一个重要的趋势。
发动机曲轴加工工艺
发动机曲轴是发动机中的重要零部件，其加工工艺对于发动机性能和可靠性至关重要。
以下是一般情况下发动机曲轴的加工工艺流程：
1. 材料准备
-选择适宜的材料，通常为合金钢或锻钢，具有良好的强度和耐磨性。
2. 热处理
-对材料进行热处理，通常包括淬火和回火等工艺，以提高材料的硬度、强度和耐磨性。
3. 粗车加工
-利用数控车床进行粗车加工，将原始材料车成近似形状的曲轴坯料。
4. 精密车削
-在数控车床上进行精密车削，将曲轴坯料的各个曲轴轴颈、销轴等部位进行精细加工，确保精度和表面质量。
5. 磨削
-利用曲轴磨床对曲轴的表面进行精密磨削，以进一步提高表面光洁度和精度。
6. 平衡
-对加工好的曲轴进行动平衡或静平衡处理，以保证曲轴在高速旋转时的平衡性能，减少振动和噪音。
7. 检测与检验
-对加工完成的曲轴进行尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等全面检验，确保符合设计要求。
8. 表面处理
-进行表面镀铬等处理，提高曲轴的表面硬度和耐磨性。
值得注意的是，整个加工工艺需要严格控制加工精度和表面质量，以确保曲轴在发动机运行时能够承受高速旋转和周期性负载，并保持稳定性和耐久性。
同时，还需严格遵循相关的质量管理体系和安全操作规程，确保曲轴的工艺质量和安全性。
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编号
名称
编号
名称
01
粗车左右两端面
16 m/min
232 r/min
0.5 mm/r
2
mm
01
硬质合金车刀
01
游标卡尺
02
钻中心孔
16 m/min
232 r/min
0.5 mm/r
2
mm
01
硬质合金车刀
01
游标卡尺
数控加工工序卡
粗车主轴颈右端
夹具名称
两顶尖
设备名称及型号
数控车床
材料名称及牌号
QT600-2
关键词：发动机;曲轴;工艺设计
1
1.1
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用
1.2
利用计算机辅助设计软件AutoCAD2008绘制单拐曲轴的零件图，计算机辅助造型软件UG6.0的三维造型。
2.3.1毛坯种类选择
此零件属小批生产，考虑到成本以及工艺可行性，选择铸造毛坯。
2.3.2 毛坯制造方法的选择
铸造分普通铸造和特种铸造，该零件结构简单且为小批量生产，故选择普通铸造，采用手工造型沙箱铸造方式。
3、机加工工艺路线确定
3.1
该零件是单拐曲轴。小批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。
设备名称及型号
数控车床
材料名称及牌号
QT600-2
工序名称
6
工序号
6
工步号
工步内容
切削用量
刀具
量具
Vc
n
f
编号
名称
编号
名称
01
车外圆至φ110.4
120 m/min
350 r/min
0.1 mm/r
2
mm
01
90度车刀
01
游标卡尺
数控加工工序卡
粗、精车连杆轴颈侧板
夹具名称
分度卡盘
设备名称及型号
数控车床
本设计以单拐曲轴的数控加工为例，探讨了AutoCAD2008、UG6.0等软件的用途及功能。
AutoCAD2008的用途及功能,AutoCAD是由美国Autodesk公司于二十世纪八十年代初为微机上应用CAD技术而开发的绘图程序软件包，经过不断的完美，现已经成为国际上广为流行的绘图工具。AutoCAD可以绘制任意二维和三维图形，并且同传统的手工绘图相比，用AutoCAD绘图速度更快、精度更高、而且便于个性，AutoCAD2008是当今PC上运行的CAD软件产品中最强有力的软件，它体现世界CAD技术的发展趋势，已经在航空航天、造船、建筑、机械、电子、化工、美工、轻纺等很多领域得到了广泛应用，并取得了丰硕的成果和巨大的经济效益。由于AutoCAD具有使用方便、体系结构开放等特点，深受广大工程技术人员的青睐。
2、零件的工艺分析
由零件图得知，该单拐曲轴材料为QT600-2 。 QT600-2是球墨铸铁的老牌号，相当于新标准 QT600-3 。该牌号铸铁为珠光体型球墨铸铁，具有中高等强度、中等 韧性和塑性，综合性能较高，耐磨性和减振性良好，铸造工艺性能良好等特点。能通过各种热处理改变其性能。主要用于各种动力机械曲轴、凸轮轴、连接轴、连杆、齿轮、离合器片、液压缸体等零部件。
工序名称
2
工序号
2
工步号
工步内容
切削用量
刀具
量具
Vc
n
f
编号
名称
编号
名称
01
车外圆端面至φ112
59 m/min
167 r/min
1.3 mm/r
2
mm
01
90度车刀
பைடு நூலகம்01
游标卡尺
02
车外圆至φ107
59 m/min
167 r/min
1.3 mm/r
2
mm
01
90度车刀
01
游标卡尺
数控加工工序卡
粗车主轴颈左端
1）根据装夹定位划分工序 这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
材料名称及牌号
QT600-2
工序名称
7
工序号
7
工步号
工步内容
切削用量
刀具
量具
Vc
n
f
编号
名称
编号
名称
01
粗车φ110连杆轴颈侧板
48 m/min
150 r/min
1.2 mm/r
2
mm
01
90度车刀
01
游标卡尺
02
精车φ110连杆轴颈侧板
120 m/min
142 r/min
0.25 mm/r
4.5
mm
曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般 轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要 求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到 这些特点。该单拐曲轴主要加工面为主轴颈端面、轴颈、倒圆、倒角以及阶梯部分，连接板侧面部分，连杆轴颈轴颈、倒圆以及阶梯部分，各油孔以及甩油板连接螺纹。
3.2
先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑车两端面，打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。
关键工序加工：先粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准，粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。
3.3
先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再用偏心卡盘分度夹具以主轴颈为基准，加工连杆轴颈，再磨主轴颈，以此为精基准，最后磨连杆轴颈。
名称
编号
名称
01
钻 10孔
22 m/min
26 r/min
0.5 mm/r
0.5
mm
10钻头
01
游标卡尺
02
攻M12螺纹
3.4
粗加工阶段
a. 毛坯处理 清理及时效处理
b. 粗加工
目的：最大限度的切除余量，及时发现毛坯缺陷，采取必要措施。
半精加工阶段
目的：为精加工作最后的准备。
精加工阶段
目的：达到零件图中的全部要求。
4、工序的划分
4.1工序的划分
数控机床体现在加工工序的集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：
01
90度车刀
01
游标卡尺
数控加工工序卡
车锥度并倒角
夹具名称
顶尖
设备名称及型号
数控车床
材料名称及牌号
QT600-2
工序名称
8
工序号
8
工步号
工步内容
切削用量
刀具
量具
Vc
n
f
编号
名称
编号
名称
01
车锥度
120 m/min
142 r/min
0.25 mm/r
4.5
mm
01
硬质合金车刀
01
游标卡尺
02
倒角
数控加工工序卡
浙江工贸职业技术学院
毕业设计（论文）
课题名称：曲轴的数控加工工艺
系部：汽机学院
专业：数控技术
班级：数控1302
姓名： 张余榕
学号：1310204238
指导教师： 郑秀丽
完成时间2016年3月17日
总结30
曲轴的数控加工工艺
张余榕
汽车与机械工程学院班级：数控1302班
摘要：曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。本课题是单拐曲轴的加工工艺的分析。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。所以，本次设计是分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。
切削用量
刀具
量具
Vc
n
f
编号
名称
编号
名称
01
车外圆端面至φ110.4
120 m/min
350 r/min
0.1 mm/r
2
mm
01
90度车刀
01
游标卡尺
02
车外圆至φ105.4
120 m/min
350 r/min
0.1 mm/r
2