组合机床液压传动系统分析
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统
湖南农业大学工学院课程设计说明书课程名称：液压传动课程设计题目名称：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统班级：20 13级农机专业一班姓名：李亚军学号：20134065110指导教师：陈文凯评定成绩：教师评语：指导老师签名：20 年月日引言 (1)一、液压系统的设计要求 (2)二、负载与运动分析 (2)2.1、负载分析 (2)2.2、运动分析 (3)三、确定执行元件主要参数 (4)3.1、确定液压缸工作压力 (4)3.2、计算液压缸的结构尺寸 (4)3.3、绘制液压缸工况图 (6)四、设计液压系统方案和拟定系统原理图 (6)4.1、液压系统方案 (6)4.1.1、调速回路及油源形式 (6)4.1.2、选择基本回路 (7)4.1.3、速度换接回路的选择 (8)4.2、系统图的原理 (10)五、液压元件的选择 (12)5.1、确定液压泵的规格和电动机功率 (12)5.1.1、液压泵的规格 (12)5.1.2、电动机功率 (13)5.2、确定其他元件及辅件 (13)5.2.1、阀类元件及辅件 (13)5.2.2、油管 (14)5.2.3、油箱 (15)六、液压系统性能验算 (15)6.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (15)6.2油液温升验算 (16)七、设计小结 (18)八、参考文献 (18)引言液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。
以传递动力和运动为主要功能。
液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求（特别是动态性能），通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。
系统结构由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
而且液压系统易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化等优点，使得在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计液压系统是卧式双面铣削组合机床重要的辅助系统之一、它主要由液压驱动装置、液压传动装置、液压控制装置和液压辅助装置组成。
其设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作特点和要求合理确定。
液压驱动装置是液压系统的核心部分，主要由液压泵、电动机和油箱组成。
液压泵负责产生液压能源，将液压油从油箱吸入并通过管道输送至液压传动装置。
电动机作为液压泵的驱动力源，通过控制液压泵运行状态来控制液压系统的工作。
油箱作为液压油的贮存器，保证系统的正常运转。
液压传动装置主要包括液压缸和液压执行元件。
液压缸是液压系统的执行元件，根据卧式双面铣削组合机床的工作要求选用适当的液压缸类型和规格。
液压执行元件主要用于实现液压流体的动力传递和转换，如各种液压阀、液控单元等。
液压控制装置是液压系统的核心部分，主要由液压阀和控制元件组成。
液压阀是控制液压系统流体流动和传动的关键组件，根据卧式双面铣削组合机床的工作需求来设计和选型。
控制元件主要用于对液压系统进行信号采集、传输和反馈，实现液压系统的自动控制。
液压辅助装置主要用于辅助卧式双面铣削组合机床的工作，如液压阻尼器、液压夹紧装置等。
具体设计应根据机床工作要求和液压系统的功能需求进行选择和安装。
从液压系统的设计角度来看，应注重以下几个方面：1.功耗和效率：液压系统应采用高效的液压元件和优化的管道布局，以减少能量损失和提高系统效率。
2.安全性：在设计液压系统时，应考虑到系统的安全性，采取相应的安全措施，如选用可靠的液压阀、安全阀等，并设置安全保护装置。
3.可靠性和可维护性：液压系统的设计应考虑到其可靠性和可维护性，方便日常的维护和检修工作。
4.自动控制：液压系统的设计应考虑到其自动控制功能的要求，可以通过采用液压控制元件和控制系统来实现。
总之，液压系统的设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作要求和液压系统的功能需求进行合理的配置和选型，以实现系统的高效、安全、可靠的运行。
液压传动课程设计-卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统
液压传动课程设计-卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统一、课程设计要求1. 设计卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。
2. 列出液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书。
3. 进行机床的控制系统设计及编写控制程序。
二、机床结构简介卧式单面多轴钻孔组合机床是一种多功能机床，可钻、攻丝、铰孔、铣槽、半圆弧等复合工艺操作，适广泛用于水泵、汽车、空气压缩机、发电机、电机、气动工具及家具等行业的生产制造。
机床结构主要由床身、主轴箱、工作台、电气系统、液压系统等组成。
其中，床身用于支撑整机，主轴箱用于装配主轴及各个传动装置，工作台用于夹持工件及执行传动。
注：本设计仅涉及液压系统部分的工作原理图和液压元件的选型。
三、液压系统工作原理图液压系统主要用于机床的升降、夹紧、进给等控制操作。
下面的工作原理图展示了该机床的主要液压系统结构。
液压油泵为双联泵，分别提供高压和低压液压油，高压系统主要用于机床的动力传输和工作台的升降，低压系统则用于工作台和主轴箱的夹持、进给和径向递进。
四、液压元件的选型计算本文中设计的液压系统主要包括液压油泵、液压缸、液压阀、液压滤清器、液压压力表等液压元件。
针对所需控制的液压作用，根据相应的公式和数据手册，进行液压元件的选型计算。
液压元件选型计算书如下：五、控制系统设计本设计中，机床的控制系统主要由PLC控制器、触摸屏、传感器、执行器和电磁阀等组成，通过编写相应的控制程序，实现机床的高效稳定运行。
液压系统的控制程序中主要包括如下控制命令：1. 单向液压缸的伸出和缩回控制命令。
2. 双向液压缸的伸出和缩回控制命令。
3. 液压油泵的控制启停命令。
4. 电磁阀的开关控制命令。
5. 液压滤清器的定期清洗命令。
通过不同的控制命令组合，可以实现机床的不同运动状态和操作需求，从而提高机床的生产效率和工作质量。
六、总结本文对卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统进行了详细介绍，并给出了液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书，同时简要讲述了机床的控制系统设计流程和控制命令。
钻镗两用组合机床液压系统的设计
钻、镗两用组合机床液压系统的设计摘要液压传动是以液压油为工作介质，通过动力元件将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件将压力能转换成机械能，驱动负载实现直线或回转运动。
液压系统是液压设备的重要组成部分，它与设备主体的关系密切，两者的设计通常需要同时进行。
本次设计介绍了液压系统的设计过程，具体讲解了设计的步骤，分析了液压系统的功能设计、需求分析所达到的目的，介绍总体设计方案的拟定方法、液压系统原理图的拟定过程、液压元件的选择方法及液压系统性能验算方法。
液压系统设计原则是：深入调研，充分认识设备应具有的功能，从而分解出液压系统的详细设计需求；同时应注意设备的特殊性，吸取国内外先进技术，力求设计出的系统有质量轻、体积小、效率高、结构简单等优点。
关键词液压传动功能设计液压系统原理图性能验算Drilling and boring amphibious combination machine tools hydraulic system designAbstract Hydraulic system is an important part of hydraulic equipment, It with equipment subject closely, both the design usually need to simultaneously. Introduced the design of hydraulic systems design process, explain in detail the design steps, analyzes the functional design of hydraulic system, which achieved the goal of needs analysis, introduces the overall design scheme, the proposed method, the hydraulic system diagram formulating process, hydraulic components selection method, and hydraulic system performance calculating method. Hydraulic system design principle is: the in-depth research, fully realize the equipment should have the function of the hydraulic system, thereby decomposition of detailed design demand; And should also pay attention to the particularity of equipment, draw domestic and international advanced technology, and strive to design a system has light quality, small volume, high efficiency, simple structure, etc.Key words Functional design hydraulic system diagram performance checked引言 (3)第一章设计任务 (5)1.1要求 (5)1.2功能分析、需求设计 (5)第二章工况分析 (6)2.1运动参数分析 (6)2.2动力参数分析 (6)第三章计算液压缸尺寸和所需流量 (8)3.1工作压力的确定 (8)3.2计算液压缸的尺寸 (8)3.3确定液压缸所需的流量 (10)3.4夹紧缸的有效工作面积、工作压力和流量的确定 (10)第四章液压系统图的拟定 (12)4.1确定执行元件的类型 (12)4.2换向方式确定 (12)4.3调速方式的选择 (12)4.4快进转工进的控制方式的选择 (12)4.5终点转换控制方式的选择 (12)4.6实现快速运动的供油部分设计 (13)4.7夹紧回路的确定 (13)第五章选择液压元件 (15)5.1选择液压泵 (15)5.2选择阀类元件 (16)5.3 确定油管尺寸 (16)5.4确定邮箱容量 (17)第六章计算压力损失和压力阀的调整值 (19)6.1沿程压力损失 (19)6.2局部压力损失 (19)6.3总的压力损失 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)制造业的历史可追溯到几百万年前的旧石器时代。
组合机床动力滑台液压系统
1.2 YT4543型动力滑台液压系统工作原理
1—背压阀；2—顺序阀 ；3，6，13—单向阀； 4，10—调速阀；5—压 力继电器；7—液压缸
； 8—行程阀；9—电磁阀 ；11—先导阀；12—换 向阀；14—限压式变量
叶片泵 图 YT4543型动力滑台
液压系统图
滑台的动作循环是；快进 → 一工进 → 二工进 → 死挡铁停留 → 快 退→ 原位停止，如表所示。
表 YT4543 型动力滑台液压系统的动作循环表
注：“＋”表示电磁铁得电；“－”表示电磁铁失电。
2、一工进
4、死挡铁停留
1.3 YT4543型动力滑台液压系统特点
液压传动
组合机床动力滑台液压系统
1.1 概述 1.2 YT4543型动力滑台液压系统工作原理 1.3 YT4543型动力滑台液压系统特点 1.4 动力滑台液压系统常见故障分析
1.1 概述
组合机床是由通用部件和部分专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高 的机床。组合机床的动力滑台上安装有各种旋转着的刀具，常用液压驱动这些刀 具作轴向进给运动。
3．三位五通电液动换向回路使滑台进退换向平稳
1.4 动力滑台液压系统常见故障分析
液压传动
ห้องสมุดไป่ตู้
组合机床动力滑台液压系统设计
组合机床动力滑台液压系统设计(1) 组合机床动力滑台液压系统设计液压系统是组合机床的重要组成部分，它为机床提供动力和润滑。
本文将介绍一种组合机床动力滑台液压系统的设计。
一、概述液压系统是一种利用液体压力能为主要驱动力的传动方式。
在组合机床中，液压系统主要用于驱动动力滑台，实现工件的加工操作。
本次设计的液压系统主要包括液压泵、油缸、油路和电气控制系统等部分。
二、液压泵液压泵是液压系统的核心部件，它把机械能转化为液压能，为液压系统提供压力油。
本设计选用变量叶片泵作为液压泵，其主要特点包括负载能力强、运行稳定、寿命长、效率高等。
三、油缸油缸是液压系统的执行元件，它将液压能转化为机械能，驱动动力滑台进行运动。
根据本次设计要求，选用双作用活塞式油缸。
这种油缸具有较大的推力和较高的速度，能够满足动力滑台在加工过程中对驱动力和速度的需求。
四、油路油路是液压系统中压力油流动的通道。
本设计采用较为简单的并联油路，即液压泵输出的压力油通过两个分油路分别进入两个油缸，推动活塞运动，实现动力滑台的往复运动。
在油路中设置溢流阀和节流阀，分别用于调节系统的压力和流量。
五、电气控制系统电气控制系统是液压系统的控制中心，它控制液压泵的运行和电磁阀的通断，从而实现液压系统的自动化控制。
本设计选用可编程控制器（PLC）作为控制系统的主要元件，根据加工工艺的要求，PLC控制液压泵和电磁阀的动作，保证动力滑台按要求的程序进行加工操作。
同时，PLC还可以实时检测系统的运行状态，保证系统的稳定性和安全性。
六、系统调试与优化完成液压系统的设计后，需要对系统进行调试和优化，以保证其性能和可靠性。
首先进行空载调试，检查系统是否存在泄漏或异常噪声等问题；然后进行负载调试，在一定的负载条件下测试系统的性能；最后进行加工试验，以检验液压系统在真实加工条件下的性能。
根据试验结果对系统进行优化调整，以使液压系统的性能达到最佳状态。
七、结论本文对组合机床动力滑台液压系统进行了设计。
组合机床液压系统设计
组合机床液压系统设计1 方案的确定1.1整体性分析要求此液压系统实现的工作循环是：工件夹紧工作台快进工作台1工进工作台2工进工作台快退工件松开。
运动部件重5800N，工作台快进、快退的速度 4.8m/min，工进的速度60—960mm/min，最大行程640mm，工进行程240mm。
最大切削力8000N。
夹紧缸行程30mm,夹紧力35000N。
对于铣削专用机床的液压系统而言，加工的零件需要精度高，定位准确。
所以整个系统的设计要求定位精度高，换向速度快。
在设计阀的时候，考虑这些方面变的尤其重要，要考虑到工作在最低速度时调速阀的最小调节流量能否满足要求。
在行程方面，应该比要求的工作行程大点，包括工作行程、最大行程和夹紧缸行程，主要是考虑到在安全方面和实际运用中。
在压力方面也要考虑到满足最大负载要求。
而且在液压系统能满足要求的前提下，使液压系统的成本较低。
1.2 拟定方案由上述分析可得以下两种方案：方案一液压系统中工作台的执行元件为伸缩缸，工件的夹紧用单杆活塞缸；工作台采用节流阀实现出油口节流调速，用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，在工进回路上串接个背压阀；为了防止工件在加工过程中松动，在夹紧进油路上串接个单向阀；工作台的进、退采用电磁换向阀；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案二液压系统中工作台的执行元件为单杆活塞缸，工件的夹紧也采用单杆活塞缸；工作台采用调速阀实现进油口节流调速，也采用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，工进时，为了避免前冲现象，在回路上串接个背压阀；夹紧缸上串接个蓄能器和单向阀，避免工件在加工过程中松动；工作台的进、退换向采用电液换向阀，工作台快进时，采用差动连接；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案比较：单杆活塞缸比伸缩缸结构简单，价格便宜，易维护，而且也能满足要求；调速阀的性能比节流阀稳定，调速较好，用于负载变化大而运动要求稳定的系统中；采用出油口调速回路中油液通过节流阀产生的热量直接排回油箱散热；夹紧缸进油口处串接蓄能器，更好的保证工件的夹紧力，使工件在加工过程中始终在夹紧状态。
文献综述-组合机床用动力滑台液压系统性能分析
组合机床用动力滑台液压系统性能分析摘要：对动力滑台液压系统的各工作步骤进行了详细的分析，指出了构成系统的各基本回路，重点总结出动力滑台液压系统的性能特点。
关键词：动力滑台工作原理性能分析Abstract：Detailed analysis has been made on each work step of the hydraulic system of dynamic slip way, basic circuit of the structure system and performance and characteristics of the hydraulic system..Key words：Dynamic slipway Work principal Performance analysis1 前言组合机床是一种工序集中，效率较高的专用机床，因其具有加工能力强，自动化程度高，经济性好等优点，被广泛应用于产品批量较大的流水线生产中，如汽车制造厂的汽缸生产线，机床厂的齿轮箱生产线等，组合机床一般由动力滑台，动力头和部分专用部件（主轴箱，夹具等）组成，动力滑台是组合机床上实现进给运动的关键部件，由设计完善的液压系统驱动，配上动力头和主轴箱后可以对工件完成钻，扩，铰，镗，铣，攻丝和端面的加工工序。
组合机床采用液压传动，是因为液压传动有许多的优点：（1）在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生更大的动力，因为液压系统中的压力可以比电枢磁场中的磁力大出30-40倍。
在同等功率的情况下，液压装置的体积小，重量轻，结构紧凑。
液压马达的体积只有同等功率电动机的12%左右。
（2）液压装置工作比较平稳。
由于重量轻，惯性小，反映快，液压装置易于实现快速启动，制动和频繁换向。
（3）液压装置能在大范围内实现无级调速，还可以在液压装置运行的过程中进行调速。
（4）液压传动容易实现自动化，因为它对液体的压力，流量或流动方向进行调节或控制，操作十分方便。
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组合机床液压传动系统分析
摘要：液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能。
它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。
采用滑台液压传动系统的组合机床在运行中经常有故障发生，如噪声、爬行、泄漏、油温过高、换向时冲击大、压力提不高、运动速度低于规定值等现象。
本文主要针对滑台液压系统的工作原理以及常见故障进行分析。
关键词：组合机床液压传动故障
一、前言
1、液压传动的概念
液压传动是用液体作为工作介质来进行控制和传递能量的传动方式。
液压系统是利用液压泵将机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。
驱动组合机床滑台的液压系统是由油箱、液压泵、过滤器、开停阀、溢流阀、换向阀、节流阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。
2、滑台液压传动的优、缺点
优点：在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。
液压执行装置的工作比较平稳。
由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。
液压传动可在大范围内实现无级调速，并可在液压装置运行的过程中进行调速。
液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。
当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。
液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。
由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。
缺点：液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用。
液压传动在工作过程中有较多的能量损失，不宜于远距离传动。
液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。
因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。
为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。
液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。
随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。
组合机床
1--床身 2--动力滑台 3--动力头 4--主轴箱 5--刀具 6--工件 7--夹具 8--工作台 9--底座
二、液压滑台传动系统的特点
首先，大多数传动系统采用了限压式变量叶片泵一调速阀一背压阀式的调速回路，这样就能能保证稳定的低速运动、较好的速度刚性和较大的调速范围。
其次，用限压式变量泵和差动连接式液压缸来实现快进，能源利用比较合理。
滑台停止运动时，换向阀使液压泵在低压下卸荷，减少能量损耗。
再次，系统采用了行程阀和顺序阀实现快进与工进的换接，不仅简化了电气回路，而且使动作可靠，换接精度亦比电气控制高，至于两个工进之间的换接则由于两者速度都较低，采用电磁阀完全能保证换接精度。
夹紧缸与滑台的动力都是由一个泵来提供，减压阀使夹紧缸与滑台压力不同。
经济实用。
夹紧缸回油路上的节流阀不仅可以调速还起到平稳夹紧缸的作用。
动力滑台的行程范围及有关加工行程，主要靠装置在滑台上的行程挡块来保证和调速。
加速过程中，滑台在死挡块处得停留时间可用延时继电器来调节。
滑台液压系统原理图
三、常见故障现象
1、夹紧缸速度调节失灵
出现这种故障的原因有很多，例如节流阀与减压阀顺序不合理。
当节流阀调节夹紧缸速度时，通过节流阀的油液流量改变，油压也会有适当的变化，之后油液又经过了减压阀，由于压力的变化导致减压阀的变化。
最后使调节后的流量又发生了改变。
所以会造成夹紧缸速度调节失灵。
还有一种情况是节流阀出现故障。
节流阀是一种最简单又是最基本的流量控制阀。
它是借助于控制机构使阀芯相对于阀体孔运动，以改变阀口的通流面积从而调节输出流量的阀类。
通过节流阀芯上下移动改变节流口的开口量，从而实现对流量的调节。
当阀芯卡死或进出油口被堵住时，节流阀失效。
2、进给缸二工进速度调节失灵
工作进给缸二工进是由于油液经过调速阀、调速阀。
速度调节失灵是因为进入液压缸的流量相对于一工进没有改变。
问题可能有两个方面，一方面是电磁换向阀工作失效，无法置于左位。
另一方面是调速阀的开口比调速阀的。
改进方法：换一个新的电磁换向阀。
置换调速阀，使调速阀的开口大于调速阀的开口。
3、泵在卸荷时发热振动严重
泵卸荷时发热可能是由于泵的动力传递损耗太高了，叶片泵的叶片磨损严重；也
可能是油液冷却的不够充分，卸荷时进入油箱的油又被油泵泵上来了；在泵卸荷时，
有困油现象，油液始终在泵中，无法进入油箱冷却。
改进方法：检查泵芯原件，若磨损或损坏则更换；通过油箱板分开漏油管、回油管和吸油管，将回油管安装在使其回油在吸入泵前需要经过最远流动距离之处；设置油路的卸荷回路，当需要卸荷时，使油回到油箱冷却。
四、结束语
近年来随着微电子、计算机技术相结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段。
目前，已广泛应用在工业各领域。
目前液压元器件制造技术的进一步提高，使液压技术不仅在作为一种基本的传统形式上占有重要地位而且以优良的静态、动态性能成为一种重要的控制手段。
本文是我通过多年工作经验，对组合机床上的滑台液压传动系统进行了简单的分析，其目的是总结和积累一些实际工作经验，以便更好的服务于生产实践活动，但是由于本人能力有限，在文中有很多不当之处，请大家多提宝贵意见。
参考文献
[1] ：《液压与气动技术》李新德中国商业出版社.2006
[3] ：《液压与气压传动》张福臣机械工业出版社.2006
[4] ：《液压与气动技术》陈桂芳北京理工大学出版社.2007。