联轴器加工工艺与工装设计
设计左联轴器零件的机械加工工艺规程
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计左联轴器零件的机械加工工艺规程学院：机电工程学院专业班级：机械083班学生姓名：王新学号：2008111097指导教师：闻全意完成日期：2011年12月20日成绩：机械制造工艺学课程设计任务书适用专业：机械设计制造及其自动化设计题目：左联轴器零件的机械加工工规程一、设计前提：中批生产二、设计内容：1.零件图1张2.课程设计说明书1份3.机械加工工艺规程1套三、课程设计工作计划第一周周一、二：绘制零件图第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书第二周周三、四：制定机械加工工艺规程第二周周五：答辩设计内容成绩：答辩内容成绩：总内容成绩：指导教师签字：系主任签字：年月日序言《机械制造工艺学课程设计》学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程并在进行了生产实习之后进行的下一个教育环节。
这次设计使我们能综合运用过去所学过的全部课程、机械制造技术基础的基本理论并结合生产实习中学到的实践知识。
锻炼我们进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后搞好毕业设计及未来从事工作打下良好的基础。
通过机械制造工艺课程设计，学生应该在以下两个方面得到锻炼：能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确得解决一个零件在在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。
学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练应用。
对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径，并为未来先进的加工工艺的设计打下坚实的基础。
机床装配工艺流程中的工装设计与制作
机床装配工艺流程中的工装设计与制作在机床装配工艺流程中，工装设计与制作起着至关重要的作用。
工装作为生产过程中的辅助工具，能够提高装配效率、保证产品质量，并且在提高生产自动化水平上具有重要意义。
本文将从工装设计与制作的概念、设计原则、工作流程和影响因素等方面进行探讨。
一、概述工装设计是指根据产品的装配特点和装配工艺要求，设计和制作出相应的固定、辅助装置和工装夹具，以实现装配过程中的定位、支撑、加工等功能。
其目的是提高装配效率、降低成本，并保证产品的质量和稳定性。
二、设计原则1.适用性原则工装设计应基于实际装配工艺要求和产品特点，考虑装配方式、装配顺序、装配步骤等因素，确保工装的适用性和实用性。
2.稳定性原则工装设计应具有稳定性，能够有效地固定和支撑产品，防止在装配过程中产生松动或位移，从而确保装配的精度和质量。
3.可靠性原则工装设计应具有一定的耐用性和可靠性，能够在长期使用中保持稳定的工作性能，减少维护和更换成本。
4.标准化原则工装设计应采用标准化零部件和标准化模块，以降低制造成本，方便维护和升级。
三、工作流程1.确定需求通过与装配工程师和生产人员的沟通，明确产品的装配要求、工艺流程、装配精度等方面的需求。
2.方案设计根据需求，进行工装的初步设计与方案制定。
考虑工装的形状、材料、结构等因素，通过3D建模和仿真分析进行验证和优化。
3.详细设计在获得初步方案的基础上，进行具体的工装设计和制作图纸的编制。
包括零件加工、装配工艺、加工工序等详细信息的设计。
4.工装制作根据详细设计图纸，进行工装的加工和制作。
包括选材、数控加工、装配等环节，确保工装的加工精度和质量。
5.测试与调试完成工装制作后，进行测试和调试，确保其功能和性能满足设计要求。
对于存在问题的工装进行修改和调整。
6.应用与改进将工装应用于实际的装配工艺流程中，并进行监测和评估。
根据实际情况，进行工装的改进和优化，提高装配效率和产品质量。
四、影响因素1.产品特点：不同的产品特点会对工装设计提出不同的需求，如产品的形状、尺寸、重量、装配难度等。
轴套零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
目录（一）零件分析§1.1 零件的作§1.2 零件的工艺分析（二）确定生产类型（三）确定毛坯§3.1确定毛坯种类§3.2确定铸件加工余量及形状§3.3绘制铸件零件图（四）工艺规程设计4.1选择定位基准§4.1.1粗基准的选择§4.1.2精基准的选择4.2 制定工艺路线4.3机械加工余量﹑工序尺寸及公差的决定§4.3.1圆柱表面工序尺寸§4.3.2平面工序尺寸§4.3.3确定切削用量及时间定额§4.3.4 填写机械加工工艺卡§4.3.5填写工序卡（五）夹具设计§5.1问题的提出5.2夹具的设计§5.2.1定位基准的选择§5.2.2切削力及夹紧力的计算§5.2.3夹具设计及操作的简要说明§5.2.4夹具设计装备图（六）参考文献一、零件的分析1 零件的作用轴套在运动部件中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换，这样可以降低因更换轴的成本，轴套一般有滑动轴承，轴向定位，及减磨减震的作用2 零件的工艺分析零件的材料为HT150,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削，为此以下是轴套需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1﹑14∅以及与此孔相通的∅9。
2﹑M60⨯1.5的内螺纹3﹑∅70，∅65及∅105的圆跳动,M60⨯1.5的同轴度。
4﹑∅65外圆面，∅105的端面，∅70的外圆面的表面粗糙度。
由以上分析可知，∅70外圆及端面，∅65外圆及端面，∅55内圆可通过车削进行加工，并且保证精度要求，可根据各加工方法的精度要求及机床达到的位置精度，二﹑确定生产类型已知此轴套产品的年产量为8000台/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取3％和0.5％，零件年产量为N=⨯1/⨯台/每年件台（1+3%）（1+5%）=8281件/年8000轴套的重量是0.86k/g个，查《机械制造基础课程设计》表2.2的“机电产品的零件类型分类”知，轴套属轻型零件。
弹性柱销联轴器的加工工艺
弹性柱销联轴器的加工工艺
弹性柱销联轴器是一种常见的机械传动连接方式，它通过柱销将两个轴连接在一起，并通过弹性元件提供一定的柔性，以吸收轴上的振动和冲击力。
下面将介绍弹性柱销联轴器的加工工艺。
1. 原材料准备：弹性柱销联轴器通常由高强度合金钢、不锈钢等材料制成。
进行加工前，需要准备好符合要求的原材料，选材时要考虑到强度、硬度和耐磨性等因素。
2. 打圆：首先需要将原材料进行车床车削，使其成为圆柱形。
这个过程旨在形成一根直径适中的棒材，以便进行下一步的加工。
3. 键槽加工：根据设计要求，在两个轴的连接部位，使用铣床或刨床等设备开槽。
这些槽将用于安装弹性柱销，以确保其稳定性和可靠性。
4. 弹性柱销加工：弹性柱销是连接两根轴的关键部件，它需要经过多道工序进行加工。
首先，可以使用车床对其两端进行磨平，以提高其工作平整度。
然后，在车床上逐步加工出所需的直径和长度。
最后，使用铣床或刨床等设备对弹性柱销进行槽口加工，以提高其弯曲和扭转的柔性。
5. 表面处理：为了提高联轴器的使用寿命和性能，还需要对其表面进行处理。
例如，可以进行钝化处理以提高耐腐蚀性，或进行硬化处理以提高强度和耐磨性。
6. 总装：在加工完成后，将弹性柱销、轴和其他部件进行总装。
在总装过程中，需要严格检查每个部件是否符合要求，并确保其连接紧固。
综上所述，弹性柱销联轴器的加工工艺包括原材料准备、打圆、键槽加工、弹性柱销加工、表面处理和总装等环节。
通过这些工艺步骤，可以制造出具有高强度、高耐磨性和良好柔性的弹性柱销联轴器，以满足各种机械传动的要求。
轴套零件机械加工工艺规程及工装设备设计说明书
目录摘要 (2)第一章绪论 (4)1.1机械制造的重要性 (4)1.2夹具的发展历史 (5)1.3小结 (6)第二章零件的工艺性分析 (7)2.1零件的作用 (7)2.2轴套零件的结构分析 (8)2.3确定毛坯类型 (9)2.4毛坯余量的确定 (10)第三章工艺规程设计 (12)3.1加工阶段划分的作用 (12)3.2制定加工方案即机械加工工艺路线的确定 (13)3.2.1工序的合理组合 (13)3.2.2工序的分散与集中 (14)3.3工艺基准的选择 (16)3.4工序计算 (18)第四章夹具设计 (29)4.1钻夹具概述 (29)4.2夹具分析说明 (29)4.3定位方案的选定 (30)4.4夹紧方案的选定 (30)4.4.1夹紧装置的基本要求 (30)4.4.2常见的几种夹紧机构 (31)4.5定位误差计算 (33)4.5.1定位误差的概念 (33)4.5.2钻夹具定位误差计算 (34)4.6切削力及夹紧力计算 (35)第五章结论 (37)参考文献 (38)致谢 (40)摘要本次毕业设计的课题是轴套零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，本次毕业设计的目的主要是通过对轴套零件的机械加工工艺性的分析，包括毛坯选材制造方法、零件的工艺性分析、工艺卡片的编制、夹具的设计以及最后的论文撰写；设计方法主要是通过查阅相关书籍、文献，特别是关于机械加工工艺方面的专业书籍，通过分析零件在机器中的位置和共用，结合零件图纸的尺寸精度和技术要求等制定机械加工工艺路线，根据工艺路线选择加工设备、量具、刀具等要素。
本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制轴套的零件图；第二，初步拟定轴套的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计一套夹具，初步拟定所设计的夹具为钻直径为8mm的孔；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。
关键词：轴套工艺规程工艺卡片夹具AbstractThe topic of this graduation design is the design of the machining process planning and fixture sleeve parts, the purpose of this graduation design is mainly through the analysis of the machining process of axle parts, including the blank material manufacturing method, parts of the process analysis, process card programming, fixture design and the paper writing; design method is mainly through access to relevant books, literature, especially on the machining process of professional books, through the analysis of the position of parts in the machine and common parts, combined with the size precision and the technical requirements for the machining process route, according to the process route selection and processing equipment, measuring tools, cutting tools and other elements.Design of this graduation design mainly as follows: first, the first drawing sleeve parts diagram; second, tentatively set the mechanical line processing sleeve; third, to design a set of fixture parts of the map, the initial design of fixture for drilling the hole diameter is 8mm; fourth, according to the machining process for machining process card; fifth, a compilation of instructions.Keywords: Axle sleeve specification process card fixture第一章绪论1.1机械制造的重要性机械设计制造及其自动化与机械制造行业的关系可以说是不可分割的，一个国家的制造业的发展主要取决于该国的机械设计制造专业的发展和进步，机械制造的自动化程度直接决定了该国的制造业水平，机械制造的自动化就是指在制造产品时依靠机器来操作的程度，对于当今比较流行的数控技术、人造机器人技术、电器自动化技术等都属于机械制造自动化的范畴，现在国内已经有很大一部分企业都拥有了一定程度的自动化生产设备，这绝对是得力于机械自动化专业的研究成果，为此我们必须将该项技术一直发展下去。
联轴器箱体机械加工工艺规程及专用钻床夹具设计
任务书一、设计题目:联轴器箱体机械加工工艺规程及专用钻床夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1X(2) 生产类型: 中批三、上交材料1．所加工的零件图 1X2．毛坯图 1X3．编制机械加工工艺过程卡片 1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5．绘制夹具装配图（A0或A1） 1X6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1X7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写。
综合评定成绩：指导教师日期摘要这次通过设计联轴器箱体综合运用过去所学过的全部课程、机械制造技术基础的基本理论知识。
锻炼我们进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后搞好毕业设计及未来从事工作打下良好的基础。
通过机械制造工艺课程设计，学生应该在以下两个方面得到锻炼：能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确得解决一个零件在在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。
学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练应用。
联轴器的加工工艺
联轴器的加工工艺联轴器是一种用于连接两个轴传输能量的装置。
它由两个部分组成：套筒和弹簧。
加工联轴器的工艺包括以下几个步骤：1. 材料选择：联轴器通常由金属材料制成，如钢、铸铁等。
材料选择应考虑到联轴器的使用环境和传动功率等因素。
2. 设计制图：根据联轴器的使用需求和机械设计原理，进行设计制图。
包括确定联轴器外形尺寸、孔径等参数。
3. 材料切削：首先，根据设计制图的要求，将原材料切割成相应的尺寸。
可以使用剪切机、钢丝锯等工具进行切割。
4. 材料加工：将切割好的材料进行加工。
这包括车削、铣削、钻孔等工艺。
通过车床、铣床、钻床等机床进行相应加工操作。
根据不同类型的联轴器，可以进行内孔加工、外形加工、键槽加工等。
5. 弹簧加工：联轴器的弹簧通常使用弹簧钢制成。
首先，选择合适的弹簧钢材料，并根据设计要求进行弹簧卷制。
然后，使用卷簧机对弹簧进行成形和弯曲。
6. 组装：在联轴器的加工过程中，套筒和弹簧分别加工完成后，进行组装。
将弹簧放入套筒中，根据设计要求进行弹簧的压装或焊接。
组装时需要保证套筒和弹簧的配合度和工作性能。
7. 表面处理：联轴器的表面处理可以选用镀锌、喷涂等方式，以提高联轴器的耐腐蚀性和美观度。
8. 检验和质量控制：加工完成后，对联轴器进行检验。
例如，使用测量仪器对外观尺寸、孔径等进行测量和检验。
同时，还需进行弹簧的弹性试验和套筒的轴向承载力试验等性能检查。
9. 热处理：根据需要，可以对联轴器进行热处理。
热处理可以提高联轴器的强度、硬度和耐磨性等性能。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
10. 包装运输：加工完成的联轴器需要进行包装和标识，并进行寄送或储存。
综上所述，联轴器的加工工艺包括：材料选择、设计制图、材料切削、材料加工、弹簧加工、组装、表面处理、检验和质量控制、热处理和包装运输等步骤。
每个步骤都需要合理安排和操作，以确保联轴器的质量和性能。
联轴器工艺技术要求
联轴器工艺技术要求联轴器是用于连接两个轴线的装置，通常是用于将旋转运动传递给另一个轴线。
联轴器工艺技术要求如下：1. 材料要求：联轴器通常使用高强度的材料制造，如钢、铸铁等。
材料要具有良好的可靠性和耐用性，能够承受一定的负荷和扭矩。
2. 制造工艺：联轴器的制造工艺包括多个步骤，如锻造、铸造、机械加工等。
首先，需要根据设计要求选择合适的材料，然后进行预处理和热处理，以提高材料的性能和强度。
接下来使用锻造或铸造工艺进行成型，最后进行机械加工和表面处理。
3. 尺寸要求：联轴器的尺寸要根据使用环境和传递力矩的大小进行设计。
要保证联轴器能够正确匹配两个轴线，并且具有足够的刚度和强度，以确保传递力矩的稳定性和可靠性。
4. 精度要求：联轴器的制造过程中需要保持较高的精度，以确保联轴器的运转平稳和安全。
特别是在关键部位的加工，如孔的加工和地平面的加工等，需要保持高精度，以确保联轴器的互换性和可靠性。
5. 表面处理：为了提高联轴器的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括热处理、镀锌、涂装等，以保护联轴器不受外界环境的影响，延长其使用寿命。
6. 检测要求：在制造联轴器的过程中，需要进行各种检测，以确保质量的可靠性。
常见的检测方法包括尺寸测量、硬度测量、磁粉探伤等。
这些检测方法可以有效地发现联轴器的缺陷和隐患，及时进行修复和调整。
7. 安全要求：联轴器作为机械传动装置的关键部件，其安全性是至关重要的。
因此，在制造和使用过程中，需要严格遵守相关安全要求和标准。
例如，在设计阶段要考虑倒方向传动的条件下的安全工作，同时，在使用过程中要定期检查联轴器的健康状况，及时发现和排除安全隐患。
总之，联轴器工艺技术要求涉及材料选择、制造工艺、尺寸精度、表面处理、质量检测和安全要求等方面。
在设计和制造过程中，需要遵循这些要求，以保证联轴器的性能和可靠性，为机械传动提供良好的支持。
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第一章绪论1.1 多轴加工应用一个零件的同一个面上，往往有多个孔，如果在普通钻床上加工，通常要一个孔一个孔的钻削，生产效率低。
要是在普通立式钻床的主轴上装一个多轴头，利用多轴头，可分别进行钻、扩、铰孔及攻丝等加工，也可同时进行钻、扩、铰孔或钻扩、攻丝等多工序加工。
就可以同时钻削多个孔，使加工件的孔位能够保证较高的位置精度。
大大提高了生产效率。
一台普通的多轴器配上一台普通的钻床就能一次性把几个乃至十几二十个孔或螺纹加工出来。
实现用立钻床代替摇臂钻床的多孔加工。
灵活方便，能大大节省加工时间和辅助时间，提离劳动生产率。
不同的加工方法有不同的特点，就钻削加工而言，多轴加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。
1.1.1 多轴加工优势多轴加工是在一次进给中同时加工工件上多个孔，可缩短加工时间，提高度，减少装夹与定位时间；不必像在数控机床加工中计算坐标等，简化了编程；它可以采用通用设备（如立式或摇臂钻床）进行加工；节省了专用设备的投资。
钻孔这道工序，在传统的机械加工中，在中小批量的生产中，一般是采用立式钻床，一次只钻一个孔，然后移位钻头钻下一个孔。
这种加工方法生产效率地下，而且难以保证孔的位置精度。
为了解决这一问题，经过近年来的不断摸索和改进，在立式钻床上，利用多轴钻头加工多孔件，扩大了立式钻的适用范围，其具有结构简单，制造方便，投资少，见效快的特点。
生产工人在实际操作过程中，工件安装简单，工作方便，减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划和生产组织工作。
而且能较好的保证连轴器多孔的同时加工的精度要求。
1.2 多轴加工的设备多轴加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。
这不仅缩短切削时间，提高精度，减少装夹或定位时间，并且在数控机床中不必计算坐标，减少字块数而简化编程。
它可以采用以下一些设备进行加工：立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床心及自动更换主轴箱机床。
甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱，结合数控工作台纵横二个方向的运动，加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。
1.2.1 多轴头多轴器俗称多孔钻、多轴钻孔器、多轴机床或多轴头，是一种新型的孔加工设备。
多轴器最早出现在日本地区，后经台湾传入大陆，如配上气（液）压装置，可自动进行快进、工进（工退）、快退、停止。
多轴器白话叫群钻,一般型号可同时钻2-16孔,大大提升效率,固定机种轴数不拘,钻轴形式,尺寸大小可依客户之需进行设计加工。
多轴器广泛应用于机械行业多孔零部件的钻孔及攻丝加工。
如汽车、摩托车多孔零部件：发动机箱体、铝铸件壳体、制动鼓、刹车盘、转向器、轮毂、差速壳、轴头、半轴、车桥等，泵类、阀类、液压元件、太阳能配件等等。
多孔钻在其加工范围内，其主轴的数量、主轴间的距离，可以任意调整，一次进给同时加工数孔。
1.3 论文研究的意义及现状当今世界，工业对多轴器的研发高度重视，竞相发展高质量、高精、高效、自动化设备，以加速工业和国民经济的发展。
多轴器设备在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，美、德、日三国是当今世上在多轴头设备科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。
我国中小零部件机械产业正处于稳步发展的成熟期，中国对于多轴器的研制。
起初缺乏实事求是的科学精神对多轴器的特点、发展条件缺乏认识，表现欠佳。
随后从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，并合资生产，多轴器开始正式生产和使用。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本多轴器的水平差距很大。
存在的主要问题包括：缺乏像日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
经过多年努力，多轴器的设计和制造技术有较大提高，通过合作生产先进多轴器，缩小了与世界先进技术的差距，开始能自行设计及制造高速、高性能的多轴器，供应国内市场的需求。
国产多轴器的技术水平已接近或达到世界先进水平，大规模靠引进技术发展的时代已经结束，吸收、学习国外先进技术的渠道和方法大为增强，自身开发能力大大提升。
一批民营中小企业迅速成长壮大，规模和技术实力大增。
行业格局发生很大变化。
一是国外著名的机械企业纷纷在中国建厂，改变了机械生产企业的结构。
经过多方努力以多轴器代表的中国机械工业已经逐步发展成为具有一定综合实力的制造业，为国民经济发展和建设做出了应有贡献。
1.4 论文主要研究内容综合运用所学知识，参考有关资料，按中、小批生产（如年产3000～5000件），安排零件加工工艺；设计加工零件上4孔的工装—多轴头。
多轴加工是在一次进给中同时加工工件上多个孔，可缩短加工时间，提高精度，减少装夹或定位时间；不必像在数控机床加工中计算坐标等，简化了编程；它可以采用通用设备（如立式或摇臂钻床）进行加工；节省了专用设备的投资。
零件加工工艺和齿轮传动多轴头设计虽是一个传统的机械课题，它的设计特点是程序性强，但对设计者的机械基础知识要求较高。
能对该专业学生进行毕业前的、较全面地综合培养和训练，为今后参加工作打下较好的基础。
1、根据国家有关标准和实际需要，完善被加工零件《GY5 35X60（半）联轴器》的图纸，结构和要求合理、正确；2、根据零件的具体要求，合理安排零件加工工艺；3、设计加工零件上4孔的工装—多轴头及夹具，分析、计算和结构合理、正确；画多轴头及夹具装配图和主要零件图（用 AutoCAD）。
1.5 研究目标通过课题的设计锻炼和培养自己的工艺文件的编制能力，熟悉常用材料的使用性能，正确选用材料；掌握夹具设计的基本方法和机械零部件设计的基本程序和方法；掌握机械加工工艺的制定过程，对一般的制造过程和方法有初步的了解，了解常用的零部件设计软件，并能熟练运用二维及三维软件进行设计。
定的机械加工工艺所加工的产品能达到图纸的各项技术要求。
使自己在大学四年所学的知识得到全面总结和巩固，对以前所学的知识得以温故而知新，更好的掌握学过的知识，为将来的工作奠定一个良好基础。
1.6 研究方法与手段（1）调研、消化原始资料；收集整理有关机械零件设计、装配工艺、机械加工工艺、制造技术等有关资料，供设计时使用；消化零件制件图，了解零件的用途，分析零件的工艺性、尺寸精度等技术要求；分析工艺资料，了解所用材料性能、零件特性以及工艺参数；（2）确定工艺方案，制定加工工艺文件；（3）完成零件图的制作。
（4) 设计加工零件上4孔的工装—多轴头，分析、计算和结构合理、正确。
（5) 设计并制定出结构部件的尺寸，通过计算选取标准化零件。
（6) 用 AutoCAD画出多轴头装配图和主要零件图。
1.7 方案可行性分析(1）查阅相关文献，搜集有关资料。
(2）通过下工厂调研观察实物，对联轴器的工作原理，结构，特点有进一步的了解。
并观察与其配套的多轴头结构形成初步映像。
(3) 通过老师指导,同学讨论确定方案。
(4）根据国家有关标准，设计产品。
第二章联轴器工艺分析2.1 联轴器的功用图2-1 （半）联轴器零件图联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以专递转矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。
一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。
但联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。
联轴器有时候可以作为安全装置。
2.2 联轴器的主要加工表面及其技术要求R um。
（1）φ120外圆面：未注公差尺寸，公差等级按IT12，表面粗糙度12.5a （2）大端面：未注公差尺寸，公差等级按IT9，表面粗糙度。
（3）φ68的外圆面：未注公差尺寸，公差等级按IT12，表面粗糙度。
（4）小断面：未注公差尺寸，公差等级按IT9，表面粗糙度。
（5）内孔φ装在轴段上，为传递运动和动力开有键槽；表面粗糙度皆为1.6umR um。
(6）键槽：宽度100.018mm±，公差等级为IT11，表面粗糙度12.5aR um。
（7）4-φ11孔：未注公差尺寸，公差等级按IT11，表面粗糙度12.5a （8）大端面对φ轴线的垂直度允差0.02mm；（9）键槽内两平面的平行度允差为0.015；（10）4-φ11孔所在的圆上保证尺寸φmm；（11）工件材料为HT200，铸件；（12）未注倒角为C2。
2.3 毛坯的选择2.3.1 毛坯的确定毛坯的选择需要考虑一下几个因素(1）.零件的力学性能要求：相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。
由于选择的是灰铸铁，铸铁间的力学性能根据不同的制造方法而不同。
离心浇注的铸件，压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件，其强度一次递减。
(2）.零件的结构形状和外廓尺寸：由于联轴器形状复杂程度一般且为回转体一般选用金属型浇注和离心铸造。
(3）.生产纲领和批量：生产纲领大时宜采用高精度与搞生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资晓得毛坯制造方法。
通过综合考虑零件材料为HT200，结构简单，生产中小批量，所以零件毛坯用灰铸铁铸造而成。
2.3.2 毛坯制造方法的选择考虑到零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属型浇注。
查《机械制造技术课程设计指导》第14页表3-1,选用铸件尺寸公差等级为CT-9，加工余量等级为G。
2.3.3 总余量的确定通过对零件工艺的分析和工序的安排，所选用毛坯余量在径向双边余量2.5mm，轴向单边2mm。
2.4 定位基准的选择该零件图中的形位公差是以φ的轴线为设计基准的，但是又有要求不高，可以现将φ120的外圆面加工出来，为后续工序作为基准。
根据粗精加工的选择原则：为了保证大端面的垂直度，钻内孔φ端面要在同一台机床上进行。
要先以φ68的外圆面为粗基准，粗车φ120的外圆面，大小端面和内孔φ。
这样也保证加工小端面时余量均匀一致。
然后，以粗车后的φ120外圆面为定位基准（精基准），在一次安装中加工小端面，φ68的外圆面和倒角以保证所要求的位置精度。
2.5 拟定机械加工工艺路线2.5.1 工艺分析该（半）联轴器要求较高的表面是孔φ，大端面和键槽。
孔φ本身尺寸精度（IT6）和粗糙度有较高的要求；大端面不仅粗糙度要稍微高点而且位置精度也有一定的要求；键槽不仅有较高的形状公差，本身尺寸还有一定的公差要求。
2.5.2 确定个表面的加工方法根据工件材料性质和具体尺寸，可以采用粗车-精车的工艺来达到。
大端面对孔φ轴线的垂直度要求，可以用在同一台机床上加工来保证。
根据加工表面的加工精度和粗糙的要求，选定如下加工方法：具体加工方法的分析如下：R um，(1)φ120外圆面：未注公差尺寸，公差等级按IT12，表面粗糙度12.5a查[2]中表4-2和表4-4，需粗车。