裂解炉施工工法(国家)
21903 裂解炉筑炉施工工艺标准
裂解炉筑炉施工工艺标准QB-CNCEC J21903-20061 适用范围本工艺标准适用于现场组装的裂解炉砌筑工程。
裂解炉剖面图2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料：2.1.1.1 设计资料、筑炉施工图、砖型图、材料表、设计说明及技术规定等。
2.1.2 施工标准、规范：GB50211《工业炉砌筑工程施工及验收规范》；GB50309《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》；GB/T10325《耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规程》；YB/T5083《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》；GB2992《通用耐火制品形状尺寸》；GB10324《耐火砖的分型和定义》；SH/T3511《乙烯装置裂解炉施工技术规程》；HG/T20642《化学工业炉耐火纤维炉衬设计规定》；JGJ130《建筑施工扣件式钢管脚手架安装技术规程》；SH3505《石油化工施工安全技术规程》；JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》。
2.1.3 施工方案裂解炉筑炉工程施工方案。
2.2 作业人员2.3 材料的验收、保管2.3.1 主要材料的检查、验收2.3.1.1 耐火材料和其它筑炉材料应按GB／T10325现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。
2.3.1.2 运至现场的材料均应具有质量证明书，不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限、材料的牌号等级和砖号等是否符合标准，技术条件和设计要求，在施工前均应按文件进行外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。
2.3.1.3 耐火制品的外观检查是对耐火制品的外形和线尺寸的检查，检查内容包括尺寸的检查，扭曲的检查，缺棱掉角的检查，熔洞的检查和裂纹的检查。
2.3.2 贮存、保管2.3.2.1 耐火材料的保管应预防潮湿，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等）不得受潮，不定形耐火材料结合剂和耐火陶瓷纤维及制品必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆，有防冻要求的材料，应采取防冻措施。
管式裂解炉及裂解部分工艺流程
管式裂解炉及裂解部分工艺流程裂解炉的工艺流程包括以下几个关键步骤：1. 加热和预热：原油首先经过预热换热器加热到裂解反应温度（通常在500-700摄氏度之间）。
这样可以降低原油的粘度，使得裂解反应更加容易进行。
2. 进料和裂解反应：加热后的原油进入裂解炉，在高温和催化剂的作用下，分子发生断裂，生成较小碳数的烃类化合物。
这里的催化剂通常是沸石、硅铝酸盐或金属氧化物等物质，能够促进裂解反应的进行。
3. 产物分离：裂解反应生成的产物包括汽油、石油醚、轻柴油和重柴油等。
这些产物会经过凝结器等设备进行冷却，并分离成不同碳数的化合物。
轻质产物通常会通过蒸馏分离，而较重的产物则会通过汽液分离等工艺进行分离。
整个裂解工艺流程需要精密的控制和监测，以确保裂解反应能够稳定进行，并且产物的质量符合要求。
此外，裂解炉还需要定期清理和更换催化剂，以保持裂解反应的高效性。
这些措施可以帮助提高炼油厂的产能和产物质量，满足市场需求。
裂解炉是炼油工业中非常重要的装备，其主要作用是将重质石油馏分（如燃料油）经过高温裂解成轻质石油产品（如汽油和润滑油），以提高炼油产品的产率和价值。
裂解炉通常分为管式裂解炉和流化床裂解炉两种类型，而管式裂解炉是其中常用的一种。
在管式裂解炉中，原油通过预热器预热后，进入到裂解炉内部的反应管道，沿着管道逐步加热，进入高温区进行裂解反应。
裂解反应主要发生在高温下、加热方式有内、外加热两种，通常使用的是外加热方式。
在高温和催化剂的作用下，大分子烃类会发生裂解、重排和重组，生成较小分子量的烃类产品。
这些裂解产物包括乙烯、丙烯、丁烷、丁烯等烃类物质，从而增加了汽油和润滑油产品的产量。
裂解炉内部的温度、压力和催化剂的选择都是影响裂解过程的关键因素。
例如，适当的温度可以促进分子的断裂和转化，而过高或过低的温度都会影响反应的进行。
催化剂的选择也会影响裂解反应的产物分布和产率。
在裂解炉操作过程中，需要实时监测和调整这些参数，以确保裂解反应的稳定进行和产物的质量。
21903 裂解炉筑炉施工工艺标准
裂解炉筑炉施工工艺标准QB-CNCEC J21903-20061 适用范围本工艺标准适用于现场组装的裂解炉砌筑工程。
裂解炉剖面图2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料：2.1.1.1 设计资料、筑炉施工图、砖型图、材料表、设计说明及技术规定等。
2.1.2 施工标准、规范：GB50211《工业炉砌筑工程施工及验收规范》；GB50309《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》；GB/T10325《耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规程》；YB/T5083《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》；GB2992《通用耐火制品形状尺寸》；GB10324《耐火砖的分型和定义》；SH/T3511《乙烯装置裂解炉施工技术规程》；HG/T20642《化学工业炉耐火纤维炉衬设计规定》；JGJ130《建筑施工扣件式钢管脚手架安装技术规程》；SH3505《石油化工施工安全技术规程》；JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》。
2.1.3 施工方案裂解炉筑炉工程施工方案。
2.2 作业人员2.3 材料的验收、保管2.3.1 主要材料的检查、验收2.3.1.1 耐火材料和其它筑炉材料应按GB／T10325现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。
2.3.1.2 运至现场的材料均应具有质量证明书，不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限、材料的牌号等级和砖号等是否符合标准，技术条件和设计要求，在施工前均应按文件进行外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。
2.3.1.3 耐火制品的外观检查是对耐火制品的外形和线尺寸的检查，检查内容包括尺寸的检查，扭曲的检查，缺棱掉角的检查，熔洞的检查和裂纹的检查。
2.3.2 贮存、保管2.3.2.1 耐火材料的保管应预防潮湿，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等）不得受潮，不定形耐火材料结合剂和耐火陶瓷纤维及制品必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆，有防冻要求的材料，应采取防冻措施。
裂解炉主体施工方案(对流模块预制与安装)
对流模块预制及安装改造后的新裂解炉EN-BA102对流段采用模块结构，模块共分7组，每组模块由2块侧板、1-2组管速/管板、2个弯头箱、衬里及隔板等组成：每组模块长123645mm，宽1770mm、最大一组模块的高度为1740mm，重量为13150kg,，模块1的安装底标高为+18335mm，模块7的顶标高为+28650mm。
对流段模块与模块之间，模块与过渡段、模块与弯头箱、模块与集烟罩、弯头箱与弯头箱之间均采用法兰式螺栓连接，模块结构住的连接采用高强螺栓连接，衬里施工与模块钢结构施工同步进行，并在衬里具有足够强度后可进行模块的组对。
对流炉管由茂名石化公司机械厂制造，按设计要求分成7组模块连同管板一起供货。
1、裂解炉对流模块结构具体工作量如下：钢板17832k g(其中炉板10458k g，不包括不锈钢板) 型钢9770k g其中模块 1 13150 k g模块28268 k g模块311284 k g模块47933 k g模块57745 k g模块66635 k g模块79236 k g烟罩2380 k g模块及烟罩重量仅为工业炉专业的重量，不包括钢结构专业的型钢重量，合计为66814 kg。
2、对流模块施工基本工序EN-BA-102对流模块炉墙采用分片预制、分块然后分段组成箱体状模块的方法，每个模块的制作基本工序如下：3、材料验收及号料要求参见已编制的钢结构及基础施工方案4、对流模块预制1)在对流模块预制前应先制作预制胎具（附图1）2)对流模块钢结构侧面组成两大片预制，预制前必须实地测量相应的横跨段的结构尺寸，并与施工图上对流模块1钢结构的立柱纵向、横向距离进行校核，在实测尺寸的基础上适当留有余量（20毫米），根据横跨段立柱实际尺寸将对流模块立柱固定在胎具上并用卡板、销子定位；模块立柱下料时应留出焊接收缩量3毫米和切割余量。
3)上部模块下料时均应以与其相邻的下模块的尺寸为依据，其焊接收缩余量应以第一组模块的收缩余量为依据进行适当调整。
裂解炉检修施工方案
裂解炉检修施工方案裂解炉是石油炼制装置中重要的设备之一，其主要功能是将石油原料加热至高温，使其在催化剂作用下分解产生石油气体和其他有用产品。
为确保裂解炉的正常运行和延长其使用寿命，定期进行检修施工是非常必要的。
下面将详细阐述裂解炉检修施工的方案。
一、检修前期准备工作：1.收集和整理裂解炉的运行数据和设备检修记录，包括设备的结构图、布局图、工艺图等，分析炉内存在的问题和潜在风险。
2.确定检修的时间和施工周期，制定详细的施工计划，包括各个施工阶段的工作内容、工作流程和工人配备等。
3.准备必要的检修工具和设备，确保施工期间可以顺利进行各项工作。
4.组织相关人员进行安全培训，强调施工过程中的安全操作措施和应急处理方法。
同时，制定相应的安全管理制度和措施，确保检修过程中不发生事故和其他安全问题。
5.与设备制造商和专业技术人员进行沟通和协调，了解裂解炉的设计和制造要求，以便在检修过程中能够按照标准进行操作。
二、检修施工工作：1.安全检查和准备：在检修裂解炉之前，对周围环境进行安全检查，清理炉内杂物和残留物，确保施工场地干净整洁。
同时，进行必要的防护措施，确保施工现场的安全。
2.设备拆卸和清洗：根据施工计划和工序要求，拆卸炉内的各个部件，对其进行清洗和修复。
清洗过程中，使用合适的溶剂和清洗液，将炉内的沉积物和污渍彻底清除，确保设备的清洁。
3.设备维修和更换：对裂解炉的内部设备进行检查，发现有磨损或损坏的部件，及时进行修复或更换。
同时，对设备的固定件和密封件进行检查和更换，以确保设备的密封性能。
4.安全防护装置的检修：对裂解炉的安全防护装置进行检修和维护，包括安全阀、温度传感器、压力传感器等。
检查这些装置的工作状态和性能，确保其能够正常工作。
5.设备组装和调试：在设备清洗和修复完成后，根据施工计划和工序要求，将各个部件组装起来，并按照设备制造商的要求进行调试和试运行。
确保设备可以正常运行，并满足设计要求。
6.施工记录和验收：在施工过程中，对各个工序和施工阶段进行记录，包括工作内容、工作人员、使用的工具和材料等。
管式裂解炉及其工艺流程介绍
管式裂解炉及其工艺流程管式裂解炉是用于烃类裂解制乙烯及其联产品的一种生产设备，为目前世界上大型石油化工厂所普遍采用。
组成管式裂解炉是在炉管内进行烃类裂解反应的设备。
主要由辐射室(炉膛)、对流室、烟囱和供给热源的喷嘴组成。
燃料油从喷嘴喷到炉膛内燃烧，生成的烟气流经对流室后从烟囱排出。
辐射室、对流室内均装有炉管，原料油在炉管内加热到所需温度进行裂解反应生成裂解气(烯烃)，裂解气经急冷后进入分离装置。
炉管选用合金钢浇铸管。
由于温度和流速对炉管内裂解反应产品有重大的影响，因而要求严格控制炉管长度方向的温度分布及产品在炉管内的停留时间，对炉型选择、喷嘴及炉管的布置都有特别的要求。
发展早期的管式裂解炉是沿用石油炼制工业的加热炉的结构采用横置裂解炉管的方箱炉。
反应管放置在靠墙内壁处，采用长火焰烧嘴加热，炉管表面热强度低，约为85～125MJ/(mh)。
20世纪50年代，裂解炉结构有较大改进，炉管位置由墙壁处移至辐射室中央，并采用短焰侧壁烧嘴加热，提高了炉管表面热强度和受热均匀性。
热强度可达210MJ/(mh)。
至60年代，反应管开始由横置式改为直立吊装式，这是管式炉的一次重大技术改进。
它采用单排管双面辐射加热，进一步把炉管表面热强度提高到约250MJ/(mh)，并采用多排短焰侧壁烧嘴，以提高反应的径向和轴向温度分布的均匀性。
美国鲁姆斯公司短停留时间裂解炉（简称SRT炉）是初期立管式裂解炉的典型装置。
现在世界上大型乙烯装置多采用立式裂解反应管。
种类早年使用裂解管水平布置的方箱式炉，由于热强度低，裂解管受热弯曲，耐热吊装件安装不易，维修预留地大等原因，已被淘汰。
由于裂解管布置方式和烧嘴安装位置及燃烧方式的不同，管式炉的炉型有多种。
管式裂解炉种类较多，按炉型分为方箱炉、立式炉、梯台炉等；按炉管布置方式分为横管式和竖管式裂解炉；按燃烧方式分为直焰式和无焰辐射式裂解炉等。
近年各国竞相发展垂直管双面辐射管式裂解炉，炉型各具特色，其中美国炉姆斯公司开发的短停留时间裂解炉采用的国家较多。
10万吨裂解炉施工方案
1.工程概况1.1工程简介10万吨/年裂解炉采用中国石化科技开发公司和鲁玛公司联合开发的SL-2型乙烯裂解炉技术,2台合一台。
裂解炉结构紧凑，布置严整，炉体框架宽20280 mm，长19600 mm，高39700 mm。
炉体下部为辐射段，内装辐射段炉管，悬挂在辐射段上部的吊架上。
每台炉底部设有36组燃烧器，侧墙上设有48组燃烧器和窥视孔，端墙上设有窥视孔和人孔。
炉体上部为对流段，对流段内部装有七组水平放置的管束，从上往下看分别为：(1) UFP段(2) BFW段(3) LFP段(4) UMP段(5) USSH段(6) LSSH段(7) LMP段对流段端墙由弯头箱封闭，侧墙设有吹灰器，顶部有烟气收集器，烟气经烟道、引风机、烟囱排入大气中。
每台炉顶部有一台汽包，急冷锅炉位于辐射段上部，辐射段正上方有六台TLE型急冷换热器，每台急冷换热器由一根上升管和一根下降管与汽包相连，用于废热回收，产生超高压饱和蒸汽。
2 台裂解炉主要安装工程量见表1-1。
裂解炉炉体结构、辅助设备及附件工程量一览表表1-11.2工程特点裂解炉结构布局紧凑，安装工程量大，施工工序复杂，施工工期短。
钢结构、设备、衬里、配管和仪表电气等各专业交叉作业多。
钢结构采用螺栓连接，安装精度要求高，作业难度大。
对流段采用模块化施工，单组模块吨位大，吊装难度大。
炉管系统操作温度高，材质复杂，有低合金钢、不锈钢和高镍合金等，焊接难度大。
辐射段炉管直接受火焰加热，支吊架安装质量直接影响其工作寿命，因此辐射段炉管热膨胀平衡系统的安装要求尤其重要。
水汽系统为高温高压管道，配管复杂，热应力大，管道支吊架安装要求严。
2．施工方法和程序裂解炉施工工艺流程见图3.2-1，施工工序示意图见附图4563.设备、材料的检验3．1材料检验3.1.1裂解炉材料、配件及设备运抵现场后，应进行验收。
逐件（组）进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记应符合设计文件和有关标准的规定，并应附有出厂质量证明书。
乙丙烷裂解炉安装施工方法及技术要求
乙丙烷裂解炉安装施工方法及技术要求1.1主要施工方法1.1.1根据现场已有条件裂解炉安装利用裂解炉东、南和西侧场地，其中西侧场地为两器组装场地，已完成硬化。
但是东、南两侧未进行道路硬化，为了保证施工顺利进行，东、南两侧场地需用焦土铺设吊装及材料运输道路，每条道路宽10米，垫层后300mmo1.1.2乙丙烷裂解炉模块、部件到货后，根据设计图纸及供货厂家提供的模块、部件编号，按图逐个检查验收模块、部件外形尺寸，检查确认无误后，即可开始安装。
1. 1. 3因模块超长（单边长12.4米）根据模块制造厂家及安装需求在施工现场制安拆吊装桁架两套（桁架施工图由模块生产厂家提供），并且对己组对完成的模块用Z75X75 X8角钢进行水平加固。
1.1.4厂家将模块现场合模并经验收合格后进行就位安装，安装前需对基础、标高、模块外形尺寸及安装方位进行最终复检，复检无误后进行安装。
1.1.5第一段模块安装结束并找正后经验收合格，进行二次灌浆。
1. 1. 6安装第二段模块前应将容重160Kg/m3的纤维毡碾压成容重为200 Kg/m3的纤维毡之后铺设到第一段模块平面与第二段模块结合部，铺好、铺平整后方可进行吊装。
以后1地脚螺栓的光杆部分应无污油或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。
2螺栓应垂直无歪斜。
3拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距。
4螺母与垫片、垫片与底座之间的接触应良好。
1.2.14梯子、平台、栏杆安装的允许偏差1.2.14.1平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6. Omm,当平台长度大于6ni时，不应大于10. 0mmo1. 2. 14. 2梯子纵向挠曲夭高不应大于长度的0. l%o1.2.14.3平台标高的允许偏差为±10. 0m。
1. 2. 14.4平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0. 1%, 且不大于20. 0mmo1.2.14.5平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0. 1%,且不大于15. 00mmo1.2.14.6平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为± 10. 0mmo1.2.15梯子、平台、栏杆的安装应符合设计文件的规定。
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4、施工程序及技术要点
4.1施工工艺程序
裂解炉施工工艺流程见图1，施工工序流程见图2～图5。
总宽度
±5
7
墙板平直度
5/1000
表2框架结构组对几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
项目代号
允许偏差(mm)
备注
1
立柱间距
D
3
2
框架总宽度
W
5
3
立柱高度
H
3
4
对角线差
L1-L2
5
5
立柱直线度
H/1000
5
6
横梁平行度
5
7
承重梁位置
3
4.2.3.3辐射段炉体框架结构安装
(1)用吊车将在组装平台上的每片框架结构和辐射段墙板缓慢吊起，依次将每片框架钢结构和辐射段侧墙板吊装就位(见图6)，拧紧地脚螺栓。然后，侧墙板的立柱用拖拉绳临时固定。
(2)横梁就位，把紧高强度螺栓，然后进行找正。找正合格后，将横梁节点进行点固焊。
(3)调整好相对侧墙板之间的距离，吊装端墙板就位，进行点固焊。
(4)对辐射段壳体和框架钢结构进行找正，安装几何尺寸允许偏差见表3。找正合格后，进行墙板密封焊接。
(5)安装辐射段炉底梁和炉底板。
(6)从下往上依次安装框架与炉体之间的横梁。然后，进行高强螺栓的紧固或焊接。
4.2施工技术要点及要求
4.2.1设备、材料的检验
裂解炉材料、配件及设备的检验，大部分按常规进行，检验中应重点进行炉管的验收、汽包和急冷锅炉及合金材料的检验。
4.2.1.1炉管的验收
(1)炉管到货后，按设计图样和装箱单核对设备及零部件的尺寸、数量，检查其质量证明文件是否齐全、是否符合设计图样规定，检查其外观是否碰撞、变形及损坏，炉管内外表面应平整不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀现象。
2、特点及适用范围
2.1施工特点
(1)施工中预制工程量增大，有利于提高施工质量和加快施工进度，减少施工投入。
(2)施工过程中充分考虑裂解炉结构、布置特性，采用分片预制、分片安装、整体调整，可以准确的保证施工几何尺寸。
2.2适用范围：
(1)乙烯装置裂解炉施工。
(2)对于石油工业装置中大型结构布置的转化炉、加热炉等有参考价值。
乙烯装置10万吨/年裂解炉安装工法
1、前言
裂解炉作为乙烯装置的关键设备，在装置施工中历来受到人们的重视。其结构布局紧凑，安装工程量大，施工工序复杂，钢结构、设备、衬里、配管和仪表电气等各专业交叉作业等特点。尤其是对流段的施工，组对精度高、单位体积大，给施工带来一定的难度。本工法就是根据历年来多项乙烯装置裂解炉施工经验，总结出的乙烯裂解炉安装施工工法。
3、工艺原理
本工法为10万吨/年裂解炉施工工法，是采用中国石化科技开发公司和鲁玛公司联合开发的SL－2型乙烯裂解炉技术，2台对称布置合成一组。
裂解炉结构紧凑，布置严整，炉体下部为辐射段，内装辐射段炉管，悬挂在辐射段上部的吊架上。每台炉底部设有36组燃烧器，侧墙上设有48组燃烧器和窥视孔，端墙上设有窥视孔和人孔。炉体上部为对流段，对流段内部均有七组模块组成，由下往上，依次为模块1到模块7，模块有管束、墙板、弯头箱、锚固件、衬里等组成。对流段端墙由弯头箱封闭，侧墙设有吹灰器，顶部有烟气收集器，烟气经烟道、引风机、烟囱排入大气中。每台炉顶部有一台汽包，辐射段正上方有六台TLE型急冷换热器，每台急冷换热器由一根上升管和一根下降管与汽包相连，用于废热回收，产生超高压饱和蒸汽。
(1)应有强度设计计算书和技术监督部门的监检证书。
(2)对汽包和急冷锅炉进行超声波测厚检测。
(3)检查开孔方位及接管补强板质量。
(4)检查急冷锅炉炉管的直线度。
4.2.1.3高温锚固件、管板支撑件应进行光谱分析，合金成分含量应符合材料规定要求。
4.2.2炉体结构预制
炉体结构包括主框架结构、辐射段炉墙、对流段炉墙、过渡段炉墙、顶部集烟室和劳动保护等。主框架结构分为辐射段框架结构、对流段框架结构和楼梯间框架结构。对流段墙板与对流管束形成模块结构整体安装。
(4)墙板几何尺寸偏差应符合表1的要求，框架钢结构组对几何尺寸允许偏差见表2。
表1辐射段和对流段墙板外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
相邻立柱间距
±3
2
任意立柱间距
±5
3
立柱间平行度
H/1000，且≤5（H：柱高度）
4
梁间平行度
L/1000，且≤5（L：梁长度）
5
墙板水平面对角线差
≤5
6
(2)先组对辐射段墙板的框架结构，几何尺寸调整合格后进行焊接或螺栓连接，尺寸调整时应考虑焊接收缩量。然后组焊墙板和加强筋，墙板焊接时，应采取对称焊、分段焊、加设防变形板、焊接采用小电流等方法防止焊接变形。保温钉、托砖板等衬里锚固件的焊接待炉壳安装找正后进行也可以在焊完炉墙板后焊接。
(3)炉墙看火孔的开孔在炉墙吊装前开好,以减小墙板吊装和就位受到的风载荷。
(7)将辐射段炉顶板的保温钉在地面上焊接，然后吊装就位，找正合格后，进行节点间焊接。
(8)辐射段墙板安装焊接完毕后，安装观察孔及检修门。
(9)辐射段框架找正后及时安装楼梯间、平台、栏杆、梯子等结构，并完成焊接工作。
图7辐射段侧墙板吊装示意
表3墙板和框架钢结构的安装几何尺寸允许偏差
序号检查项目允许偏差mm)图6为齐鲁乙烯10万t / a裂解炉结构平面布置。
图6齐鲁乙烯10万t / a裂解炉结构平面布置
4.2.3炉体结构安装
4.2.3.1按常规要求进行基础处理及垫铁的安装放置。
4.2.3.2辐射段炉墙和框架结构的组对
(1)在组对平台上按辐射段图纸尺寸进行放样，焊接定位板，节点处用垫铁找平，组成一个片状组装胎具。
(2)辐射段炉管、对流段炉管、废锅和横跨管的合金钢管道组成件进行10%的光谱分析抽检，复验其化学成分；焊口进行1%的射线抽检。
(3)上升、下降管进行测厚检查，热弯处的壁厚减薄量不得大于10%。
(4)对流段管束复测管板的位置，相邻管板的间距偏差不大于2mm，总间距偏差不大于3mm。
4.2.1.2汽包和急冷锅炉的检查
备注
1
立柱与基础中心偏移
3
2
立柱底板标高
2
3
辐射室立柱垂直度
8
4
侧墙板间距
3
5
辐射室平面对角线差
10
在顶部和底部两个位置测量