不良品记录分析表
不良品统计分析报告
不良品统计分析报告1. 引言本报告旨在对某公司生产的产品进行不良品统计分析，并提出改进建议。
通过对不良品的分类、统计和分析，可以帮助公司了解产品质量情况，减少不良品的数量，提高产品质量和客户满意度。
2. 数据收集与分类为了进行不良品统计分析，我们从公司生产线上收集了一段时间内的产品质量数据。
所有的数据都经过了匿名化处理，以保护公司的商业机密。
根据产品质量的不同特征，我们将不良品分为以下几类： - 外观不良 - 尺寸不良 - 结构不良 - 功能不良 - 包装不良3. 不良品统计分析3.1 外观不良外观不良是指产品外观存在缺陷或损伤的情况。
通过对数据的分析，我们发现外观不良是最常见的不良品类型，占总不良品数量的60%。
主要的外观不良问题包括划痕、凹陷和污渍等。
3.2 尺寸不良尺寸不良是指产品尺寸与规格要求不符合的情况。
根据统计数据，尺寸不良占不良品数量的25%。
其中，过大和过小是最常见的尺寸问题。
3.3 结构不良结构不良是指产品内部结构存在缺陷或损坏的情况。
通过分析，我们发现结构不良占不良品数量的10%。
主要的结构不良问题包括焊接不牢固、零部件缺失和接口松动等。
3.4 功能不良功能不良是指产品无法正常工作或满足使用要求的情况。
根据数据统计，功能不良占不良品数量的3%。
常见的功能不良问题包括电路故障、传感器失灵和按钮失灵等。
3.5 包装不良包装不良是指产品包装存在损坏或不完整的情况。
通过数据分析，我们发现包装不良占不良品数量的2%。
常见的包装问题包括破损、缺少标签和错误的封装方式等。
4. 不良品原因分析通过对不良品统计数据的分析，我们可以初步确定不良品产生的主要原因： 1. 员工技能不足：部分员工缺乏必要的技能和经验，导致生产过程中操作不规范，增加了不良品的产生风险。
2. 设备故障：生产设备存在故障或老化问题，影响了产品质量的稳定性。
3. 原材料质量不稳定：某些原材料的质量不稳定，导致生产过程中难以控制产品的质量。
如何利用Excel进行质量控制和不良品分析
如何利用Excel进行质量控制和不良品分析Excel是一款功能强大的电子表格软件，广泛应用于各行各业。
在质量控制和不良品分析方面，Excel也是一种非常有用的工具。
本文将介绍如何利用Excel进行质量控制和不良品分析。
一、数据录入和整理在进行质量控制和不良品分析之前，首先需要将相关数据录入到Excel中，并进行必要的整理。
可以将数据按照时间、地点、产品类型等不同分类进行录入，并使用Excel的排序和筛选功能进行整理和分析。
二、质量控制图质量控制图是一种常用的质量管理工具，可以帮助我们判断过程是否可控、是否存在异常。
在Excel中制作质量控制图非常简单。
首先，我们需要计算各个样本的均值和标准差，然后使用散点图插入功能将数据绘制成散点图。
接着，需要在散点图上添加控制限线，可以通过Excel的标线功能实现。
最后，将数据点和控制限线进行比较，就可以得出质量控制图的结论。
三、不良品分析不良品分析是指对生产过程中产生的不良品进行分析，找出原因并采取相应的改进措施。
在Excel中，可以利用数据透视表和图表来进行不良品分析。
1. 数据透视表数据透视表可以帮助我们对数据进行汇总和分析，快速了解不良品的发生情况和原因。
首先，需要在Excel中选中需要进行分析的数据，然后使用数据透视表功能进行汇总。
可以按照产品类型、不良原因等不同维度进行汇总，并设置汇总字段。
最后，数据透视表会自动生成相应的汇总表，并支持对汇总数据进行排序、筛选和分析。
2. 图表分析除了数据透视表，Excel还提供了丰富的图表功能，可以将数据以图表的形式展示，直观地观察数据分布和趋势。
通过将不良品的发生数量和原因绘制成柱状图、饼图或折线图，可以更加清晰地了解不良品的分布情况，并帮助我们找出改进的方向。
四、异常值处理在进行质量控制和不良品分析时，可能会遇到异常值（Outliers），即与其他数据显著不同的数值。
处理异常值是质量控制中的一项重要任务，可以通过Excel的筛选和排序功能快速找出异常值，并进行合理的处理。
年度来料品质异常汇总分析记录
25
来料检查
26
来料检查
27
来料检查
28
来料检验
29
来料检查
30
来料检查
31
来料检查
32
组装工程
33
来料检查
34
来料检查
35
来料检查
36
来料检查
37
来料检查
38
来料检查
39
来料检查
40
组装工程
物料名称
XX年度来料异常汇总分析
适用机型
供应商名 称
来料数量
检查数量
不良品数 量
125
125
45
不良率 36.00%
来料检测
88
来料检测
89
来料检测
90
来料检测
91
来料检测
92
来料检测
93
来料检测
94
来料检查
95
来料检查
96
来料检查
97
来料检查
98
来料检查
99
来料检查
100
来料检查
101
来料检查
102
来料检查
103
来料检查
104
来料检查
105
来料检查
106
来料检查
107
来料检查
108
来料检查
109
来料检查
110
来料检查
639
22
3.44%
显示屏指示灯不亮
200
20
20
100.00%
线序排列与图纸要求不符
200
20
20
100.00%
线序排列与图纸要求不符
不良品分析统计表
256
0
不良率 0.00%
良率=产品总数/抽检数*抽检不良品总数/产品总数
100
90
#DIV/0!
80
#DIV/0!
70
#DIV/0!
60
#DIV/0!
50
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
40
30
20
10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
#DIV/0!
可接受
B类-可接受
全天总产品不良率
抽检数
抽检不良品总数
256
0
不良率 0.00%
抽检数
抽检不良品总数
椭圆
水纹
不良品
0
备注：
压盖不良数量分类统计
盖体毛边 缺料 压坏
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
产品不良项目 变形 黑点 色差 椭圆
水纹
不良品合计
0 0 0 0 0 0 0
不良率 （%）
0.00% 0.00% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 0.00%
数量
柏拉图分析
不良率%
盖口毛边
0
盖体毛边
0
缺料
0
压坏
0
变形
0
3:50 黑 点
色差
椭圆 水纹
不良品
0
时间
23:40 3:50 0:00 0:00 0:00 0:00 总计
样品 数 盖口毛边
128
制程不良统计、分析
不良原因分析统计
”字标识；
改的上报品管部。
不良原因分析统计6Biblioteka 线束装反线束
装反
调节螺丝自身铆接漏气
调节螺丝与灯壳配合处漏气
后盖与灯壳配合处漏气
7
灯具气密
灯具漏气
线束与灯壳配合处漏气 线束里面线塞漏气 灯壳胶水漏气 灯壳砂眼
8
灯具调光
调光不良
银碗转不动
注：“不良项目”由生产班组所属工位人员进行统计，以“正”字标识； “不良原因”由品保部检验员和车间班组长共同分析原因，由检验员完成填写，同样以“正”字标识； 此表单由品管部检验员收集，并于每月3日前，将超过4%的不良品或者认为需要进行质量整改的上报品管部。
制程不良品统计、分析表 生产车间： 产品名称： 序号 不良项目 断角 砂眼 1 灯壳 变形 混装 色差 缺料 划伤 水丝 拼接缝 2 灯罩 黑点 颗粒 掉漆 混装 冷纹 划伤 淤漆 麻点 3 反射镜 手印 发黄 螺丝孔滑牙 凹坑 漏镀 划伤 流挂 淤漆 4 装饰框 颗粒 手印 断角 混装 漏镀 5 6 灯泡/LED 不亮 线束 少线 装饰框 反射镜 灯罩 灯壳 生产日期： 生产数量： 不良项目统计 所属工位： 作业员签字： 不良原因分析 断角 砂眼 变形 混装 色差 缺料 划伤 水丝 拼接缝 黑点 颗粒 掉漆 混装 冷纹 划伤 淤漆 麻点 手印 流挂 螺丝孔滑牙 混装 漏镀 划伤 流挂 淤漆 颗粒 手印 断角 混装 漏镀 不亮 线束不通 少线 线束
生产不良分析报告模板
生产不良分析报告模板1. 引言本报告旨在对生产过程中出现的不良情况进行分析和解决，以提高生产质量和效率。
2. 背景在生产过程中，不良品的产生可能对公司的声誉和利润造成重大损失。
因此，通过对不良品进行分析和解决，可以帮助公司降低质量损失，提高客户满意度，并提高公司的竞争力。
3. 方法我们采用了以下方法来分析和解决生产过程中的不良品问题：3.1 数据收集我们收集了生产过程中出现的不良品的相关数据，包括不良品的数量、发生时间、生产环节、责任人等信息。
通过收集这些数据，我们能够对不良品问题进行更加准确和全面的分析。
3.2 不良品分类我们对收集到的数据进行分类，将不良品按照不同的类型进行归类，例如机械故障、材料质量问题、操作不规范等。
这样可以帮助我们更好地理解不良品问题的本质。
3.3 根本原因分析通过对不良品分类的数据进行分析，我们尝试找出造成不良品问题的根本原因。
可能的原因包括设备故障、工艺不合理、员工培训不足等。
在确定根本原因之后，我们可以采取相应的措施来解决这些问题。
3.4 解决方案实施针对不同的不良品问题，我们制定了相应的解决方案。
这些解决方案包括改进工艺流程、优化设备、加强培训等。
在实施解决方案的过程中，我们会监控和评估效果，并做出相应的调整。
4. 分析结果通过以上的方法，我们对生产过程中的不良品问题进行了分析，并得出了以下几个主要结论：4.1 市场需求变化通过对不良品数据的分析，我们发现在某一时间段内，特定类型的产品出现了较高的不良率。
经过进一步调查，我们发现这是由于市场需求的变化导致的。
为了适应市场需求的变化，我们需要及时调整生产计划和工艺流程。
4.2 设备老化我们发现一些不良品问题是由于设备老化导致的。
设备老化会影响设备的性能和精度，导致生产过程中产生不良品。
因此，我们需要采取相应的措施来定期检查和维护设备，以保证其正常运行。
4.3 员工技能培训部分不良品问题是由于员工操作不规范或技能不足导致的。
质量控制部年度不良品分析
质量控制部年度不良品分析一、引言质量控制部是企业内部重要的部门之一，其主要职责是确保产品的质量符合标准和客户的要求。
然而，在生产过程中，不可避免地会出现一些不良品。
因此，对不良品进行年度分析，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
本文将对质量控制部的年度不良品进行详细分析，并提出改善措施。
二、不良品分类1. 外观缺陷类不良品外观缺陷类不良品是指产品外观出现的瑕疵或损坏，例如划痕、凹痕、变色等。
在过去一年中，外观缺陷类不良品占据了总不良品数的30%。
主要原因是生产线上操作人员对产品外观的检查不够严谨，存在疏忽的情况。
2. 尺寸偏差类不良品尺寸偏差类不良品是指产品尺寸与设计要求存在偏差，无法达到预期的使用效果。
在年度不良品中，尺寸偏差类不良品占比为20%。
导致此类不良品的原因多数是由于设备的质量问题或者操作人员对设备的维护不善。
3. 功能故障类不良品功能故障类不良品是指产品在正常使用过程中出现的故障或无法正常运行。
在年度不良品中的占比为35%。
此类不良品主要是由于生产过程中零部件的不合格，导致产品功能无法得到有效保证。
4. 包装不良类不良品包装不良类不良品指产品在包装过程中出现的问题，例如包装破损、错标等。
该类不良品在年度不良品中占据了15%。
主要原因是在包装过程中操作人员的不细心或者包装材料的质量问题。
三、不良品分布分析对于质量控制部而言，了解不良品部门间的分布情况对于合理调配资源、提升整体质量有重要作用。
本年度不良品分布较为广泛，主要集中在生产车间A、B和D，分别占比45%、30%和25%。
四、不良品原因分析1. 人为因素人为因素，包括操作人员的技术熟练度、操作不规范以及生产线上的管理不到位等。
在年度不良品原因中，人为因素占比50%。
为了减少人为因素对不良品的影响，需要加强对操作人员的培训，并建立更严格的生产管理机制。
2. 设备问题设备问题包括设备的老化、维护不当以及质量不过关等。
在不良品原因中，设备问题占比30%。
售后不良品分析报告书
售后不良品分析报告书二、不良品问题描述1. 产品数量问题：公司在销售中发现，有一批产品存在数量问题，即实际出货数量与客户订单数量不符，导致客户投诉和不满。
2. 产品外观问题：公司接到部分客户投诉称，所收到的产品存在不同程度的外观问题，包括表面划痕、破损等，影响产品的使用和美观度。
3. 产品性能问题：公司收到部分客户反馈称，产品的性能不符合宣传所述，存在使用障碍和功能缺陷，不满足客户的需求。
4. 售后服务问题：公司售后服务的响应速度较慢，导致客户在处理问题时消耗了较长时间和精力，对公司的服务不满意。
三、不良品问题分析1. 产品数量问题分析通过对公司生产和供应链的调查，发现产品数量问题主要由以下因素导致：- 交付质检流程不严格：公司内部交付质检环节存在疏漏，导致未能及时发现数量问题。
- 外部供应商问题：公司在采购过程中未对供应商的数量控制进行有效管控，导致供应商提供的产品数量与订单不符。
2. 产品外观问题分析产品外观问题主要由以下原因引起：- 运输和搬运过程中的损坏：产品在运输和搬运过程中受到了外界冲击、摩擦等问题，导致产品表面出现划痕或破损。
- 质检环节的疏漏：公司在质检过程中未对产品外观进行充分检查，导致不良品流入市场。
3. 产品性能问题分析产品性能问题主要由以下原因导致：- 设计和制造过程中的问题：公司在产品设计和制造的过程中存在一些技术和工艺问题，导致产品的性能不符合客户需求。
- 质量控制不严格：在生产过程中，公司未能对产品进行充分的质量控制，导致不良品流入市场。
4. 售后服务问题分析售后服务问题的原因主要有以下方面：- 售后服务流程不完善：公司未能建立完备的售后服务流程和制度，导致处理客户问题的速度较慢。
- 人员技能不足：部分售后服务人员未能掌握足够的产品知识和解决问题的能力，导致服务效率低下。
四、解决方案1. 产品数量问题解决方案- 严格执行交付质检流程：加强对交付质检环节的质量控制，确保产品的出货数量与客户订单数量一致。