特气管道测试方案
特气管道五项测试的标准
特气管道五项测试的标准一、压力试验压力试验是管道建设中必不可少的测试项目。
其主要目的是测试管道的承压能力。
压力试验前需要将管道内部完全清空，并将测试介质充满整个管道。
在试验过程中，压力将逐渐增大，直到达到设计承压能力的1.5倍为止。
测试期间需要监测管道是否出现变形、泄漏等异常情况。
如果试验顺利完成且测试数据符合标准，则该管道可认为是安全可靠的。
二、泄漏试验泄漏试验是测试管道密封性的一个重要指标。
测试时需要在管道内充满水或其他介质，并在管道上方施加一定的压力。
测试期间需要检测这些介质是否会从管道的任何部分泄漏出来。
测试结束后，需要检查整个管道系统中是否有任何异常现象和泄漏情况。
如果试验期间出现了异常情况，则需要进行相应的修复和重新测试。
三、弯曲试验弯曲试验是测试管道强度和耐磨性的一项指标。
在试验期间，管道需要在规定的弯曲角度和弯曲半径下弯曲。
测试完毕后需要检查管道是否出现裂纹或其他异常现象，以保证其在实际应用时不会出现结构方面的问题。
四、变形试验变形试验是测试管道柔韧性和扭曲性的一项指标。
在测试过程中，管道需要在规定的条件下进行扭曲和转动，以测试其柔韧性和变形抗力。
测试后需要检查管道是否受损或变形，以保证其在使用中能够承受外界的各种力量。
五、硬度试验硬度试验是测试管道硬度和强度的一项重要指标。
通过在管道表面施加一定压力并测试其反弹力，可以确定管道的硬度和强度是否符合标准要求。
测试后需要检查管道表面是否有任何异常情况或明显的划痕。
总之，特气管道五项测试的标准包括压力试验、泄漏试验、弯曲试验、变形试验和硬度试验等多项测试，每一项测试的结果都是决定管道安全可靠的重要指标。
在管道建设过程中，必须严格按照这些测试标准进行，以保障管道的质量和安全。
特气管道保压测试及吹扫清洗
特气管道的密封性检查及开、关特气注意事项一、特气管道的密封性检查1、关闭设备总气路2、将管体抽空至低压1、设备气源柜气路板上端总气路管道直角手动阀，全部旋转至关闭状态（关紧）。
2、打开监控统—系统设置界面将流量偏差报警设置成“0”流量延时报警设置成“0”压力报警设置成“0”3、打开监控系统—手动控制A特气的开关开特气：1、确认整体系统无真空问题2、将所有管道阀门（包括设备外部和设备内部）打开，使用真空泵将管道内气体全部抽真空。
注意：真空泵不能停，且主抽阀始终处于打开状态！3、从外围接口处，向特气管道内输送高纯氮清洗，然后关闭高纯氮4、上述动作，至少循环5 次5、在关闭高纯氮的情况下，将所有管道（包括设备外部和设备内部）抽真空6、关闭总手动阀门和调压阀7、关闭各管所有手动阀、气动阀和流量计8、打开总手动阀，并马上关闭。
随后检查气源柜各管道，是否有漏气现象。
注意：开特气时，必须一段一段开启，确保安全9、无漏气现象，则再次将手动阀打开，并将调压阀拧开少许，再次将总手动阀关闭。
再检查气源柜各管道是否有漏气现象。
10、无漏气现象，则再次将手动阀打开，同时调节调压阀显示气体压力在2-2.5kg11、打开各管直角手动阀即完成开特气操作关特气（设备内部）：1、关闭总手动阀（SIH4 和NH3）2、打开各管手动阀、气动阀和流量计，将管道抽真空3、打开SIH4 旁路和NH3 旁路手动阀（此两个手动阀处于水平方向到位，则处于打开状态，此时到各管特气管道内送入的是从外围引入的氮气；处于竖直方向到位，则处于关闭状态，此时到各管特气管道内送入的是从外围引入的特气）4、使用此氮气对特气管道重复进行至少5 次的清洗操作5、关闭SIH4 旁路和NH3 旁路手动阀，将管道内的气体进行抽真空6、关闭所有特气手动阀，关闭主旁路手动阀，打开主氮气通入石英管内破除真空直至常压状态，关设备特气完毕。
给燃气管道气压测试方案(完整版)
给燃气管道气压测试方案(完整版)给燃气管道气压测试方案（完整版）一、背景为确保燃气管道的安全运行和质量控制，需要进行气压测试。
本方案详细描述了燃气管道气压测试的目的、测试方法以及测试步骤。
二、目的本方案的目的是验证燃气管道的气密性和耐压能力，以确保其能够承受正常运行压力并避免泄漏和安全事故的发生。
三、测试方法使用以下步骤进行燃气管道气压测试：1. 准备测试设备和工具：检查测试设备的完整性和准确性，包括气压表、阀门、管道接头等。
2. 确保管道准备就绪：检查燃气管道的完整性，包括管道连接是否牢固，并清理管道内的杂物和污垢。
3. 关闭相关阀门：在测试前关闭与待测试管道相连的所有阀门，确保管道处于封闭状态。
4. 连接测试设备：将气压表等测试设备连接到待测试管道的适当位置，并确保连接紧密、密封且安全。
5. 开始测试：逐步增加气压到预定测试压力，并持续保持一段时间以检测压力的稳定性。
6. 监测测试结果：观察气压表的读数，确保测试压力稳定在预定范围内，并记录测试过程中的任何异常情况。
7. 完成测试：根据测试结果判断管道是否通过测试，如果通过，关闭测试设备并恢复管道正常运行状态；如果未通过，按照相应标准进行管道修复或更换，并重新测试。
四、测试步骤1. 确定测试压力：根据燃气管道的设计要求和相关标准，确定测试的压力范围和持续时间。
2. 准备测试设备和工具：检查并校准测试设备和工具，确保其准确性和可靠性。
3. 管道准备：清理燃气管道，确保管道内部无杂物和污垢，并检查管道连接是否牢固。
4. 关闭阀门：关闭燃气管道与其他管道的连接阀门，确保管道处于封闭状态。
5. 连接测试设备：根据测试要求，将气压表等测试设备连接到待测试管道的适当位置，并确保连接紧密、密封且安全。
6. 增加气压：逐步增加气压到预定的测试压力，并持续保持一段时间，观察和监测压力的变化。
7. 监测测试结果：使用气压表监测压力的稳定性和是否在预定范围内，并记录测试过程中的任何异常情况。
管道检测试验方案
管道检测试验方案1. 简介管道检测试验是为了确保管道系统的安全运行和防止泄漏而进行的一项必要工作。
本方案将详细介绍管道检测试验的目的、范围、方法和步骤，以确保测试的全面和准确。
2. 目的管道检测试验的目的是：- 检测管道系统是否存在任何安全隐患；- 验证管道系统的结构和材料符合设计要求；- 确保管道系统的密封性和稳定性达到要求；- 验证管道系统的运行状态和性能满足预期标准。
3. 范围本次管道检测试验的范围包括但不限于以下内容：- 从供应源到终点使用点的全部管道系统；- 管道系统中的各种阀门、泵站和控制设备；- 管道系统的相关附件和附属设施。
4. 方法管道检测试验将采用以下方法进行：- 可视检查：对管道系统进行外观检查，包括检查管道是否有明显变形、损坏或腐蚀现象。
- 压力测试：通过施加压力来测试管道系统的密封性和耐压能力，包括静态压试验和动态压试验。
- 渗透测试：通过将液体或气体注入管道系统中，检测是否存在漏点或泄漏现象。
- 规定试验：根据相关标准和规范，进行诸如冲击、震动和耐腐蚀试验等的测试。
5. 步骤本次管道检测试验将按照以下步骤进行：1. 准备工作：准备所需的测试设备和工具，确保测试环境符合要求。
2. 可视检查：对管道系统进行外观检查，记录任何异常情况或潜在问题。
3. 压力测试：按照设定的压力值进行静态压试验，并观察是否存在泄漏现象；然后进行动态压试验，检查管道系统在不同压力下的耐压能力。
4. 渗透测试：通过将液体或气体注入管道系统中，检测是否存在漏点或泄漏现象，并记录测试结果。
5. 规定试验：按照相关标准和规范进行规定试验，检验管道系统的抗冲击、抗震动和耐腐蚀性能。
6. 数据分析和报告：将测试结果进行分析，并编写测试报告，包括发现的问题、建议的改进措施和下一步操作建议。
6. 安全注意事项在进行管道检测试验时，必须遵守以下安全注意事项：- 严格遵守操作规程和安全操作规定；- 确保测试环境的安全和稳定；- 使用合适的个人防护装备；- 防止任何人员接近测试现场；- 在紧急情况下立即采取适当的安全措施。
气体管道试压技术方案DOC
气体管道试压技术方案DOC一、背景气体管道是指输送燃气、工业气体或其他气体的管道，其主要用途为供应能源或原料、执行工业生产和民用烹饪等。
由于气体在管道中以压缩气态的形式存在，其压力较高，若管道的接头或焊缝存在不良情况，可能造成气体泄漏甚至发生爆炸事故，因此对气体管道进行试压是非常必要的。
试压是指在流体或气体管道中加压，以检测管道的密封性能和承压能力，确保管道的安全运行。
气体管道试压通常采用水压试压方法，即在管道中灌入水，在水的压力作用下测定管道的漏气情况和耐压试验。
二、实施方案1. 准备工作（1）检查管道在试压前，应检查管道的接头、法兰、阀门、焊缝和其他接口，确保其没有裂纹、疏松、变形及其他不良情况。
有发现问题的部位，应及时修补或更换。
（2）准备试压设备试压设备应包括水管、水泵、压力计、流量计、钢制缓冲器、直观水位计、出水阀等部件，以及连接管、法兰盘、快速连接器等配套工具。
2. 水压试压方法（1）试水表将试水表连接至管道的末端或其他合适的位置，用于检测泄漏情况。
（2）灌水将水泵的进水口连接至可靠来源的饮用水管道，另一端通过连接管与管道的出口相连。
灌水时，应注意管道内的空气全部排除，确保水尽可能地填满管道。
（3）增压通过水泵将管道内的压力逐步升高，同时观察试压表的读数，保持一定的试压时间（通常为15~30分钟），以确保管道稳压、密封。
（4）降压试压完成后，应通过阀门逐步降低管道内的压力至零，直到水完全排出为止。
3. 试压记录试压完成后，应对试压数据进行记录。
主要包括试压时间、试压试验压力、漏水情况等，以备以后查询和对比。
三、注意事项1. 设备选型必须合理，质量可靠，能满足试压需求。
2. 应根据管道性质和环境条件选择合适的试压试验压力。
一般管道的试验压力应不小于额定压力的1.5倍。
3. 在试压过程中，应特别关注管道的泄漏情况，如发现漏水应立即停止试压并排除问题后再重新试压。
4. 试压过程中，应注意管道周围环境，保持安全距离，避免发生意外伤害事故。
气体管道检测方案
气体管道检测方案一、引言气体管道是用于输送气体的设施，广泛应用于石油化工、能源、城市供气等领域。
由于寿命限制、腐蚀、压力变化等原因，气体管道存在一定的安全隐患。
因此，对气体管道进行定期检测是非常必要的，以确保其正常运行和安全使用。
本方案将介绍气体管道检测的具体步骤和方法。
二、气体管道检测的目的和要求1.发现可能引发安全事故的管道病害，如腐蚀、变形、渗漏等；2.确保管道的压力和流量符合设计要求，并测量管道的实际工作能力；3.判断管道内气体的成分和纯度，并排除不良物质的存在；4.检测气体管道相关设备的运行状态和性能。
三、气体管道检测的方法和步骤3.1管道准备管道检测前，需要进行管道的准备工作，主要包括清洁管道内部、准备检测设备、检查工具、检测仪器的完好性和校准等。
3.2管道外观检测首先进行管道的外观检测，以检查管道是否有明显的变形、裂纹、腐蚀等现象。
检测时可使用红外线相机、望远镜等设备。
3.3管道材料测试对于气体管道的材料，需要进行相关的测试和分析，以确认其质量和合规性。
常见的测试方法包括化学分析、金相分析、力学性能测试等。
3.4管道内部检测管道内部检测是判断管道内部情况的关键步骤，包括以下几个方面：a.渗漏检测：使用气体检测仪器对管道内的气体进行检测，查找潜在的泄漏点。
b.压力测试：使用压力表或压力传感器监测管道内气体的压力变化，确保管道承压能力。
c.流量测试：通过流量计测量管道内气体的流量，确保气体的输送符合要求。
d.气体成分分析：使用气体分析仪器对管道内气体进行成分分析，确保气体纯度和成分达到要求。
3.5设备状态检测对气体管道相关设备的运行状态进行检测，包括泵、阀门、压缩机等。
主要检查设备的运转情况、噪音、温度等指标。
3.6数据分析和报告编制对检测过程中采集到的数据进行分析和整理，编制检测报告，并给出相应的维修和改进建议。
四、气体管道检测的设备和工具1.管道外观检测设备：红外线相机、望远镜等；2.检测仪器：气体检测仪、压力表、流量计、气体分析仪等；3.设备状态检测工具：振动测量仪、红外测温仪等。
燃气管道检测施工方案
燃气管道检测施工方案1. 简介本文档旨在描述燃气管道检测施工方案，以确保施工过程安全、高效。
施工方案包括施工流程、安全措施、检测方法等内容。
2. 施工流程2.1 现场勘测：在施工前，对燃气管道及相关设备进行全面勘测，包括检查管道接口、支撑结构等。
2.2 清理施工区域：清除施工区域的杂物和障碍物，确保施工区域干净整齐。
2.3 安装监测设备：根据检测需要，安装燃气管道监测设备，确保对管道进行实时监测。
2.4 检测施工：根据管道检测计划，进行相关检测工作，包括压力测试、泄漏检测、防腐检测等。
2.5 纪录数据：对检测结果进行准确记录，包括检测时间、管道参数、检测设备使用情况等。
2.6 检测报告：根据检测数据，编制详细的检测报告，包括管道状况评估、存在问题分析等。
3. 安全措施3.1 工作人员安全培训：施工前，对参与施工人员进行燃气安全知识培训，确保其了解相关风险和应急措施。
3.2 气体检测仪器：施工现场配备气体检测仪器，定期检测施工区域内的燃气浓度，确保施工过程安全。
3.3 消防设备：设置合适的消防设备，并进行定期检查和维护，以备应急情况使用。
3.4 施工区域封控：在施工区域周围设置警示标识和隔离措施，确保无关人员不进入施工区域。
4. 检测方法4.1 压力测试：利用适当的压力设备对燃气管道进行压力测试，确定其耐压能力。
4.2 泄漏检测：使用气体检测仪器对燃气管道进行泄漏检测，确保无泄漏现象。
4.3 防腐检测：检测燃气管道防腐层的完整性，确保管道长期使用的安全性。
5. 结论通过本施工方案，能够有效确保燃气管道的安全运行，减少潜在的安全风险。
在施工过程中，严格执行安全措施，确保工作人员和周围环境的安全。
同时，采用合适的检测方法，保证管道的质量和可靠性。
根据施工方案的要求，对施工流程进行具体操作，完成燃气管道的检测工作，并生成详细的检测报告。
以上为燃气管道检测施工方案的文档内容。
特气管道五项测试报告模板
特气管道五项测试报告模板特气管道五项测试报告测试日期：[日期]测试人员：[姓名]1. 测试概述本次测试旨在对特气管道进行五项测试，以确保其正常运行并符合相关的需求和标准。
测试内容包括：- 管道压力测试- 漏气测试- 温度测试- 流量测试- 管道材质测试2. 测试环境- 管道长度：[长度（单位：米）]- 管道直径：[直径（单位：毫米）]- 测试设备：[设备名称]- 温度范围：[范围（单位：摄氏度）]- 压力范围：[范围（单位：兆帕）]3. 测试过程与结果3.1 管道压力测试在不同的压力下，测试管道的承受能力和是否存在泄漏情况。
测试结果显示，在测试压力范围内，特气管道能够正常工作且无泄漏情况发生。
3.2 漏气测试通过施加压力，在管道各个连接点检测是否存在气体泄漏。
测试结果显示，在测试过程中没有发现任何气体泄漏的情况。
3.3 温度测试测试管道在不同温度下的传热性能和温度稳定性。
测试结果显示，特气管道在不同温度下的传热性能良好且温度变化较小。
3.4 流量测试通过测量管道中的气体流量，评估管道的输送能力和流量稳定性。
测试结果显示，特气管道能够满足预期的气体流量要求，并且在测试过程中流量变化较小。
3.5 管道材质测试测试管道材质的强度和耐腐蚀性。
测试结果显示，特气管道的材质具有足够的强度和良好的耐腐蚀性。
4. 结论特气管道经过五项测试后，证明其正常运行，符合相关需求和标准。
管道能够承受压力，无泄漏情况发生，同时具有良好的温度稳定性、流量稳定性和材质强度。
在实际应用中，特气管道能够可靠地输送气体，并有望在环境保护和能源利用方面发挥重要作用。
5. 建议在未来的使用过程中，建议定期对特气管道进行检测和维护，以确保其持续正常运行。
同时，应注意管道材质的防腐蚀处理，以延长其使用寿命。
以上为特气管道五项测试的报告，供参考使用。
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高纯气体管道检测方案工程概况本工程共需要进行测试的管路系统为XX 二次配系统，包含：Special Gas System ，特气种类包括NH3、SiH4、1% PH3/H2、NF3、SF6、CL2、PH2；测试包含内容：保压、氦气检漏、氧份、颗粒、露点Bulk Gas System ，种类包括CDA 、GN2、、GO2、GHe 、、GCO2；测试包含内容：吹扫、保压Bulk Gas System ，种类包括PN2、 PO2、Par 、PHe ；测试包含内容：保压、颗粒1.保压测试a.测试目的确保管路输送系统没有明显的泄漏及管路耐压情况进行判断，以便对管路系统进行氦测漏。
b.测试规则测试时间为24小时，测试压力不能小于设计压力的1.5倍，经温度纠正后的允许压力降为不大于开始压力的1%.压力变化方程式(考虑到温度影响)2121ta P 273.16T 273.16T P P -++⨯= P2=测试结束压力值 (PSIG)P1=测试开始压力值(PSIG)T2=测试结束温度值 (℃)T1=测试开始温度值(℃)Pta=考虑到温度影响的压力变化值c.测试仪器保压计d.测试前准备在图纸上标出要进行压力测试的管路,以及保压计的放置位置。
测试中在管线上拆卸的任何部件都要在图纸以及最后的测试报告中标出。
测试开始之前，仔细的检查管线以确保给系统增压时的安全。
保证所有已经安装的配件的额定承受压力都满足或超过测试的压力。
拆除不满足要求的配件和系统。
注意事项：（1）在管线上拆卸的任何配件都要在图纸以及最后的测试报告中标出。
（2）保证测试范围内所有的阀门（包括调压阀）都处于全开的状态。
（3）保压计应该位于调压阀的进气口一侧，并且经调压阀出去的压力应该大于测试的压力。
（4）系统测试时须含如下内容的标示牌：注意、系统压力测试中、联系人e.测试方法（1）.让保压计与系统的隔离阀处于“关闭”状态。
（2）.将保压计的管线支路压力增加到 20 PSIG。
（3）.慢慢打开隔离阀。
（4）.每次增加 10 PSIG，缓慢的将系统压力增加到最终测试压力的50% 。
观察保压计10 到15 分钟，看系统有无泄漏。
如保压计显示系统有泄漏，则减小系统压力并处理漏点。
重复上述操作。
（5）.确认系统无任何泄漏后，慢慢的增加系统压力到测试值，断开气源，最少观察压力表30 分钟（二次配的管路为10 分钟）看系统有无泄漏。
（6）.在系统的压力稳定并显示无任何压降后，在压力测试报告中记录测试开始时的温度、时间和压力值，并通知业主方代表到现场确认。
f.测试结束后注意事项(1).在测试报告中记录下测试的参数。
将系统的压力释放，在进行氦测漏之前用纯化气体对系统进行持续的吹扫。
(2).重新连接已经拆卸的系统配件时，必须使用新的垫片，并观察压力表30分钟（一次配管路），保证系统充满压力时连接点无泄漏。
(3).系统打压时不要超过配件所能承受的压力值。
(4).将压力测试用的管线拆除，用堵头来密封系统并使用新的垫片。
(5).万一由温度所引起的压力下降超过了业主的要求，通过关闭测试范围内的系统阀门来断开所有的潜在漏点，观察各个不同隔离部分的压降。
高纯管路气体不允许使用液体查漏物品。
(6).在将漏点隔离和修复之后，重复上述测试步骤。
2．喷吹法氦质谱检漏a.测试目的利用氦质谱仪感测漏入系统中的微量的氦气来测漏的，并根据检测到的氦气的量来确定漏率的大小，此法适用于所有的高纯气体和特殊气体管路输送系统。
b.相关名词及解释真空度：处于真空状态下的气体稀薄程度，通常用“真空度高”和“真空度低”来表示。
真空度单位：Torr 、Pa。
1托=1/760大气压=1毫米汞柱1托=133.322帕1帕=7.5×10-3托漏率：密闭真空空间在外界标准大气压和单位时间内，物质泄漏的速率。
漏率常用单位：Pa.m3/sec、mbar.l/sec、/s10 Pa.m3/sec=1 mbar.l/sec=1 /s分子泵：通过高速旋转的叶轮，当气体分子与涡轮叶片相碰撞时就被驱向出气口再由前级泵抽除。
c.测试仪器氦质谱检漏仪d.测试前准备（1）系统成功的的通过了保压检漏。
（2）确认系统的所有部件都能承受得住真空状态而不损坏。
（3）先对测漏仪本身阀组及连接管路进行漏率检测。
（4）测漏仪与系统管路接通前，要将被测系统内的气体释放掉。
（5）缓缓打开测漏仪入口处的阀门，将测漏仪与管路系统隔离阀之间的管路抽真空，直至测漏仪显示的背景漏率低于 1× 10-9 mbar.l/s。
（6）对连接管路上所有的焊道及机械连接处进行氦气喷吹。
（7）确定连接管路没有漏后，关闭测漏仪入口处的阀门。
e.测试方法（1）确认系统上压力表/计是可以承受负压的复合型压力表/计。
如果不是，要把压力表/计拆下来，并用堵头封口。
确认系统中所有的阀门和调压阀都是全开的。
（2）通常氦检漏工作需要两个人，一个人喷吹氦气，另一个人监视检漏仪的指示。
（3）确认系统中的压力0，如果系统中还有正压，要先将系统中的气体放掉。
缓缓打开系统与检漏仪的隔离阀。
（4）缓缓打开检漏仪入口处的阀门，开始将系统抽成真空状态。
遵照检漏仪的操作说明操作，直至达到可以检测的状态。
（5）记录下检漏仪的背景氦漏率，该背景氦漏率低于1 ×10-9mbar.l/s以后，才可以进行喷吹工作。
（6）检漏仪在检测过程中不能做清零的动作。
注意如果在检漏测试以前，由于其它原因(如检测或安装不当)系统中被引入了氦气或湿气，则要用高纯氮气对管路系统进行吹扫，除去氦气或湿气以便于检漏测试能顺利完成。
如果背景氦漏率在30 分钟后仍无法降到低于1×10-9 mbar.l/s，测试人员可以在连接处喷吹氦气来判断哪里是否有明显的泄漏。
如果没有，关掉检漏仪入口处的阀门，把系统重新充进高纯氮气，断续吹扫系统中的每一个部分至少一次，然后将系统连续吹扫30分钟后再重新作检测。
（7）从最靠近检漏仪的焊道或连接处开始检测，将氦气用喷枪喷吹到焊道或连接处，使得氦气会停留在焊道或连接处一段时间，确认没有泄漏后，进行下一个焊道或连接处的检测，直到最后一个焊道或连接处。
（8）如果发现检漏仪的指示值有上升的现象，待到检漏仪读值恢复正常后，重新检测该焊道或连接处以确认其是否真的有漏，如果确认不是该焊道或连接处有漏，要依次检测该焊道或连接处之前的焊道或连接处，直到找到漏点为止。
（9）直至所有的接点都被检测到，检测合格的接点要贴合格标志。
所有的接点都喷吹过氦气后，继续观察检漏仪的读值10分钟左右，确认读值没有异常后才可以将系统与仪器之间分离开。
（10）关闭检漏仪入口处的阀门。
如果每个接点的氦气漏率都低于1× 10-9 mbar.l/s (mBar l/sec)，说明该系统的漏率是符合要求的。
测试人员可以将检测结果记录在检测报告里了。
（11）关闭系统的隔离阀，将检漏仪与系统分开注意对高纯管路及部件的操作要遵照业主相关规定，确保管路及部件没有被污染及损坏。
双层管路的检漏步骤（1）双层管路的外管只有在内管安装完毕并经检测合格后才能焊接。
（2）双层管路的外管的安装不需要象安装内管一样严格要求洁净品质，所以不需要做洁净度检测，但其密闭性检测要求仍然要与内管一样。
外管的氦质谱检漏步骤等同于上述检漏步骤。
检测完毕后，外管或者被抽成真空状态(-30 in/hg)，或者被充进60PSIG 的氮气(如果管路附有加热袋)，由于管路附有加热带，外管要充进60 PSIG 的氮气。
继续观察外管上的压力指示表/计 24 或 48 小时，确认压力没有变化。
3．露点检测a.测试目的和验收标准露点检测是指检测高纯气体在输送的过程中从管路系统中的水分含量浓度.分析仪能精确的测量出高纯气体里的水分含量值，如果管路系统中没有任何泄漏,水份会在管路内壁形成一层薄膜并缓慢的释放出(蒸)汽体,造成比较严重的污染问题。
系统正式供气后, 工艺气体中的水分含量值达到以上标准后,才能使用。
※验收标准b.测试仪器露点仪c.测试前准备（1）将取样点和吹扫气体导入点在图上标出。
（2）管路系统要先经过密闭性检测和连续吹扫一段时间后在才能进行露点分析测试。
（3）过滤器已安装；空压机正常运转；气体供应充足，测试时管道保证压力在0.3MPa~0.8 MPa之间，管道洁净度合格的前提下，取样气体流量应在0.5-5L/min测试管道气体露点。
d.测试方法（1）选取各系统的最不利的用气点（即系统内管路最长、走向最复杂的用气点）进行测试，或经甲方工程主管指定用气点进行抽样测试用露点仪连接气体管道采样。
用最短的内抛光不锈钢(EP)管(1/8”或1/4”)连接管路系统和测试仪器。
吹扫管路使用VCR连接方式。
RS232蓄电池充电处（2）测试前做15～30次的循环净化，连接仪器，按各仪器原厂规定设定各项参数。
（3）管路系统的水分含量降到验收标准后的30分钟内, 仪器的读值必须是稳定的或呈下降趋势。
露点仪进行在线监测测量，当观察到读数满足要求并稳定一段时间之后，即进行下一次测试，连续三次取平均值。
（4）分析仪器应该一直处在吹扫和正压的状态下。
4．管道洁净度检测a.测试目的和标准对高纯气体输送系统微粒浓度的检测※验收标准b.测试仪器1cf尘埃粒子计数器（0.1um）c.测试前准备(1)在图纸上标出微粒测试的管路, 并将取样点和吹扫气体导入点在图上标出。
(2)将经过过滤的纯净气体接入测试管路中, 调节流量, 确保流量不超过过滤器的额定流量.(3)确保待测系统中的阀门和调压阀处在开启位置。
e.测试方法（1）检查系统内的气体流速, 确保系统流量符合微粒测试的最小的速度要求。
(2)使用管径至少是1/4” 的不锈钢EP管材和微粒仪相连。
选取各系统的最不利的用气点（即系统内管路最长、走向最复杂的用气点）进行测试，或经甲方工程主管指定用气点进行抽样测试用尘埃粒子计数器连接气体管道采样。
仪器布置示意图如下：尘埃粒子计数器进行在线监测测量，当观察到读数满足要求并稳定一段时间之后，即停止测试。
尘埃粒子测量在连续十个周期（1min为一个周期）合格之后停止测量。
(3)持续抽样直到系统达到验收标准。
测试完成（1）把粒子计数器从系统中移走,然后降低系统的流量。
（2）在测试的完成后应保持系统或组件在正压下或在吹扫状态中。
（3）在微粒测试成功完成之后通知业主质量管理员。
测试失败经过测试,如果系统达不到验收标准, 执行以下步骤来找出并解决问题。
（1）检查入口过滤器（2）把粒子计数器直接连接在已过滤过的气源取样管路中。
如果微粒计数仪在20 分钟内达到零.说明过滤器功能正常, 间歇性吹扫管路系统,重新测量直到系统到达验收标准。
5．氧份检测a.测试目的和标准※验收标准b.测试仪器DELTA-F NANO-TRACEc.测试前准备：确认管路测试区段已通过保压/耐压及氦气测漏并已做成记录文件TRACE GAS 质量测试:(1)连接TRACE GAS至微氧分析仪.(2)调整气体压力在10-60psig之间.(3)打开仪器电源.(4)根据原厂步骤，设定微氧分析仪.(5)通知监工人员到场后，才可正式进行测试(6)待仪器读值稳定后, 即可通知监工人员到场, 并将TRACE GAS 之含氧值登录于微氧测试记录表上请其签认.管路含氧量测试:(1)TRACE GAS 质量测试通过后, 立即将TRACE GAS连接到管路测试区段最上游处的Sampling Valve.(2)自管路测试区段最下游处的Sampling Valve连接样本管线至微氧分析仪(3)调整气体压力在10-60psig之间.(4)打开仪器电源(注：暖机须20分钟，此时间刚好可做管线冲吹)(5)根据原厂步骤，设定微氧分析仪(6)通知监工人员到场后，才可正式进行测试(7)待仪器读值稳定后, 即可通知监工人员到场, 并将管路之含氧测试值登录于微氧测试记录表上请其签认.三．仪器清单四．测试人员及日程安排1．人员安排测试总负责：测试人员：配合人员：项目现场人员2人甲方（管理工人）代表：1人1．作息时间上午8：00~12：00下午1：00~5：00晚上视工作进展及现场条件决定是否加班2．日程安排2021年1月27日~2021年10月10日（初定，按实际情况调整）注：根据系统吹扫情况情况，安排测试。