OEE设备综合利用率
OEE设备综合效率
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
98.63
97.81
72.57
72.73
99.52 71.23
99.63 70.88
Line A
292 318 246880 248178 1298
小时
4320
72
3276
55
1044
17
38
1
0
0
16
00Leabharlann 02200
0
0
0
1006
17
225
4
按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：
（1）以最高旳设备综合效率为效率目旳；
（2）确立以设备一生为目旳旳全系统旳预防维修；
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
0
4
0
0
0
776
13
Line A
96.32
77.58
99.48 74.34
速度以有效操作时间为 权重加权计算
时间以合格品产量为权 重加权计算
OEE 新系统
OEE 新系统
OEE 新系统
为何要使用OEE
TPM 能够称为“全员参加旳生产力旳
管理和维护”或“带有日本特色旳美式旳 生产维修”。
OEE 旳时间利用表达图
720 总时间
690 操作时间
计划停 产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时 间
吃饭时 间
600 净利用时间
效率停 产时间
有价值时间 590
不合格质量 停产时间
OEE设备综合利用率详解第一讲-单台设备的OEE计算
OEE详解--第一讲单台设备OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。
它由利用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE =利用率X表现性X 质量指数利用率=实际操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划改变并生产发生停顿的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=实际总产量/ (实际操作时间/理想节拍时间）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品数量/ 实际总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
--笔者基于百度百科的定义进行了修改OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量机器设备实际使用的时间占比在机器设备性能完好的情况下可供使用的时间占比利用率可用率V.S.* 生产过程中短暂的停顿是否定义成为停机要根据各个工厂自己的定义。
** 此处所有时间均为预先计划好的，任何临时发生的情况即使是上面描述的内容，也不能算计划停机，只能算损失，即表现性下降。
计划工作时间总时间扣除所有的计划停机时间**计划停机时间包括但不仅限于休息，吃饭，换班，维护保养实际操作时间计划停机时间扣除所有非计划停机时间非计划停机时间包括但不仅限于紧急换型，计划外维护，等料，等人，各种小停机*OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量加工时间(PT)节拍时间(CT)V.S.连续生产的情况下两件成品之间的间隔时间*一件产品从进入到设备开始到成为成品离开设备的时间* 如果该设备为多穴同时加工，则CT=两模之间的间隔时间÷穴数** 实际生产节拍通常由工程师现场测量（或设备自动记录）多组数据后求平均值得到理想节拍时间工艺设计时规划的理论节拍时间此时间不考虑任何影响因素设备PT 实际节拍时间**实际生产中两件产品之间的间隔时间设备不能按照理论设计节拍工作，原因包含但不仅限于，机器老化，来料不良，人员影响等单台设备OEE 计算例题--题目摘自百度百科，笔者略作修改并订了正错误OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min，设备调整25min, 产品的理论加工节拍为0.6min/件, 这天一共加工产品450件, 其中有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE(设备综合效率)简介
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
14
2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
综合设备效率OEE
备事故及故障停机率等。
这些指标反映的是以时间为单位的设备的可利用程
度，管理指标较多，既不直观，也不全面，作为对设备的 运行管理，以上指标不能真实反映生产的速度损失（导致
设备性能开动率下降）情况，也无法反映生产废次品而造
成的设备效率的损失（导致设备生产的合格品率下降），以及拼设备超 产对设备的伤害而产生的设备效率损失等。
×100%
如何计算OEE
6、合格品率：
相对于总产出的数量中合格品数量所占的比率。合格
品是总产出的数量中去掉初期开始的不合格品、生产中的 不合格品、降级和返工品（再作业）后剩余的。
不合格品=初期开始的不合格品+生产中的不合格品+降级+返工品
总数量-不合格数量
合格品率=
总数量
×100%=
合格品数量 总数量
速度开动率=
理论加工周期 实际加工周期
×100%
如何计算OEE
4、净开动率：
体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。
生产数量×实际加工周期
净开动率=
开动时间
×100%
如何计算OEE
5、性能开动率：
速度开动率和净开动率相乘得出的设备的性能发挥情况。
性能开动率=速度开动率×净开动率=
理论加工周期×生产数量 开动时间
资产的利用率。每一个企业的目标都是把固定资产的收益
最大化，换而言之就是使设备尽可能地高效利用起来，特 别是关键设备。所以提高关键设备的综合效率（OEE）是
降低制造成本的有效手段，从而帮助企业在生产运营方面
更加具有市场竞争力。
为什么引进OEE
钢铁企业为什么要提高OEE
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设备名称： 冷镦机 设备编号： 7#
生产日期 理论CT
(秒)
理论 产量
计划 产量
产品名称： XXX 产品编号： YYY
实际 产量
时间利用率
（实际工作时间/计划工作时间）
计划Biblioteka 实际工作时间 工作时间 停机时间段
(分钟) (分钟)
停机
时长
(分钟)
停机原因
8:00-11:50 230 调模，首件确认
14:30-16:40 130 产品压伤
3/24
1.2
60,000
40,000
22,602 1,200
455 22:20-2:40 260 表面坑点，模具维修
4:30-5:35 65 产面表面拉纹
备注： 1. 理论产量=60/理论CT*计划工作时间 2. 实际CT=实际工作时间/实际产量*60 3. OEE=时间利用率*性能开动率*合格率
7;00-8:00 60 产品表面拉纹
■试产 □量产
时间
利用率
(%)
性能开动率
（理论CT/实际CT）
实际CT
(秒)
性能
开动率
(%)
合格率
（合格品/实际产量）
良品数 合格率
(%)
OEE
(%)
37.9% 1.21 99.3% 22,000 97.3% 36.7%