电镀厂工艺方案
电镀行业工艺流程
电镀行业工艺流程
（1）工件准备
1.检查工件的表面质量是否符合要求，如有缺陷应进行除锈。
2.检查工件尺寸，注意保持工件尺寸的准确性。
3.清除表面的油污、水分等。
4.用钢丝球将工件上的毛刺等去除干净。
5.如有必要，对工件表面进行喷砂处理。
（2）镀液配制及操作
1.在镀槽内加入适量的镀液（或硫酸铜溶液）和化学稳定剂（如铁粉、氯化亚铁等），再将工件浸没在镀液中，并在工件表
面覆盖上一层保护膜。
如果使用电镀槽，则应采用电镀槽专用槽液。
镀液温度以45~55℃为宜，当温度过高时应适当补水或加
人冷却剂，在镀液中加入适量的添加剂可防止镀层被腐蚀，如加入硼酸或硫酸铜溶液等。
当镀槽表面出现气泡时应及时将镀槽表面的气泡吹除。
2.根据工件所需镀层的质量和要求选择镀层厚度，一般情况下应选择较薄的镀层。
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电镀的工艺(3篇)
第1篇一、电镀工艺的基本原理电镀工艺的基本原理是利用电解质溶液中的金属离子在电极表面还原成金属，从而在工件表面形成一层金属薄膜。
电镀过程中，工件作为阳极，金属离子作为阴极，电解质溶液作为介质。
1. 电解质溶液：电解质溶液是电镀工艺的核心，它含有待镀金属的离子。
根据镀层材料的不同，电解质溶液的种类也有所区别。
2. 阳极：阳极是电镀过程中提供金属离子的电极，通常使用与镀层材料相同的金属或导电材料。
3. 阴极：阴极是电镀过程中沉积金属薄膜的电极，通常使用工件。
4. 外加电源：外加电源提供电镀过程中的电流，促使电解质溶液中的金属离子还原成金属。
二、电镀工艺流程1. 工件预处理：工件预处理是电镀工艺的第一步，主要包括表面清洗、去油、去锈、去氧化膜等，以确保工件表面干净、平整。
2. 电镀液配制：根据镀层材料的要求，配制相应的电解质溶液。
3. 电镀：将工件放入电解质溶液中，接通电源，使工件成为阴极，阳极接通电源。
在电解过程中，金属离子在工件表面还原成金属，形成镀层。
4. 镀层后处理：镀层后处理包括清洗、干燥、抛光等，以提高镀层的质量和外观。
5. 检验：对镀层进行质量检验，确保镀层厚度、均匀性、结合力等符合要求。
三、电镀工艺分类1. 按镀层材料分类：包括镀锌、镀镍、镀铜、镀银、镀金等。
2. 按镀层用途分类：包括装饰性电镀、功能性电镀、耐磨性电镀、耐腐蚀性电镀等。
3. 按电镀工艺分类：包括酸性电镀、碱性电镀、中性电镀、盐浴电镀等。
四、电镀工艺应用1. 金属制品：电镀工艺广泛应用于金属制品的表面处理，如汽车零部件、自行车、手表、首饰等。
2. 电子产品：电镀工艺在电子产品中的应用非常广泛，如手机、电脑、家电等。
3. 医疗器械：电镀工艺可以提高医疗器械的耐腐蚀性和耐磨性，如手术刀、牙科器械等。
4. 建筑材料：电镀工艺在建筑材料中的应用包括镀锌钢管、镀锌铁丝等。
5. 航空航天：电镀工艺在航空航天领域的应用包括飞机、火箭等零部件的表面处理。
电镀作业指导书
电镀作业指导书电镀作业指导书1.电镀工艺流程在进行电镀工序之前，由五金车间转来的半成品需要经过检验。
工件表面应无毛刺、披锋，焊缝处的焊渣应清除干净并打磨光滑，管件焊接处不应有裂纹或焊穿现象。
盲管件应打有工艺孔，以便液体流出。
工件表面有油漆、树脂等污物或过厚的锈蚀产物需要在入槽前除去。
2.原材料的检验在进行电镀工序之前，需要对原材料进行检验。
要求原材料的表面应无毛刺、披锋，焊缝处的焊渣应清除干净并打磨光滑，管件焊接处不应有裂纹或焊穿现象。
盲管件应打有工艺孔，以便液体流出。
工件表面有油漆、树脂等污物或过厚的锈蚀产物需要在入槽前除去。
3.镀锌操作规程3.1 除油除锈“二合一”将工件浸没入槽液中，具体时间依据工件结构、表面锈蚀程度及槽液浓度而不同，以除净表面锈迹为准。
浸泡过程中应翻动工件数次，同时观察锈蚀去除情况并防止过腐蚀的发生。
局部有过厚的锈蚀产物可用钢丝球、砂纸等打磨除去，工件表面完全呈现出均匀灰白色基体颜色时即将其取出。
3.2 水洗工件移入流动水洗槽清洗时不断抖动工件，保持与水的相对运动。
细长管件采用强制灌洗以保证清洗效果。
提出工件待余液流尽后尽快移入中和槽，过程中可观察其表面水膜是否完整连续以判定前道工序的除油效果。
3.3 中和用以中和水洗后工件上未洗净的酸液以免带入污杂镀液。
并可用来保存镀前水洗后的工件以防二次返锈。
注意使工件表面完全浸润。
3.4 电镀电镀可采用喷涂、钝化出光、水洗电镀等方式进行。
在进行电镀前，需要进行除油除锈“二合一”、水洗和中和等前置工序。
电镀相关工艺
发黑工艺1．前解决工艺涉及除油和除锈活化两道工序，这是常温发黑成败的关键，总的规定是被解决件除油除锈务必彻底，才干得到好的发黑膜。
推荐以下工艺流程可供选择：流程一：中温除油→水洗→水漂洗→常温除锈活化（轻锈的机加工零件可用盐酸（工业盐酸和水之比1：1）酸洗1-5分钟：氧化皮较厚的零件，可在180-250克/升加热的硫酸中去锈。
）→水洗→水漂洗→GT-FH802常温发黑(此流程适合油污不多，无厚氧化皮的零件，各道工序解决时间到位，质量稳定，成本低。
) 流程二：喷砂→水洗→GT-FH802常温发黑(此工艺流程适合零件表面有很厚氧化皮、厚油污及难以用酸活化的高硅钢、高锰钢、高铬钢等零件。
喷砂机可选用密封式或水性喷砂机，以保护环境，实现清洁生产。
目前喷砂机生产厂家已推出各种型号的产品，性能都考虑了合用清洁生产的规定。
)流程三：超声波除油→水洗→除锈活化→水洗→GT-FH802常温发黑(合用于有深孔、盲孔和形状复杂的零件。
发黑工序：配制常温发黑解决槽液：成品GT-FH802为浓缩液，加4倍水（不能用井水）稀释成工作液，铸铁、铸钢、粉末冶金等材质疏松的零件，工作液要加5倍水，其它钢材加4倍水，工作液宜淡勿浓，少加水反而不好。
将清洗后无油垢、无锈斑的零件迅速浸入发黑工作液中，间隙上下提动2-3次，浸1-3分钟后取出，（初始浓度的溶液以1分钟左右为好），视黑膜均匀呈灰黑色即可，发黑件出槽后，在空气中停留1~2分钟再水洗，可充足运用表面的残液，减少发黑剂的消耗。
再用自来水冲洗和漂洗。
后解决工序：三种不同解决方法选择一种：（1）GT-FX238脱水防锈油封闭：将已发黑并用水冲洗和漂洗过的零件浸入GT-FX238脱水防锈油封闭3-5分钟，并上下提动3-5次后即可；（2）热浸油：浸入沸腾的水溶液中浸泡5分钟，再热浸机油或各种防锈油，可提高抗蚀能力（浸脱水防锈油效果更佳）（3）浸GT-FB806封闭剂：高档零件（如照相器材、光学仪器），需要高耐磨和光泽度好的，可用沸水脱水后，浸GT-FB806封闭剂。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程标题：电镀的工艺流程：从简单到复杂的探索简介：电镀作为一种常见的金属表面处理工艺，在多个领域有着广泛的应用。
本文将深入研究电镀的工艺流程，从简单到复杂逐步探讨关键步骤和技术，旨在为读者提供全面的电镀知识和深入理解。
第一部分：电镀基础知识1.1 什么是电镀？1.2 电镀的作用和优势1.3 常见的电镀金属及其应用领域第二部分：前期准备工作2.1 表面清洁与处理2.2 物件处理和预处理2.3 电镀盐溶液的配置和准备第三部分：电镀工艺与步骤3.1 电镀槽的选择和设计3.2 电镀参数的设定3.3 阴极和阳极的安装3.4 物件的悬挂和固定第四部分：常见的电镀技术4.1 酸性电镀技术4.1.1 硫酸铜电镀4.1.2 硫酸镍电镀4.2 碱性电镀技术4.2.1 氢氧化钾电镀4.2.2 氢氧化钠电镀4.3 金属合金电镀技术4.3.1 镀金技术4.3.2 镀银技术第五部分：电镀后处理与质量检验5.1 电镀层的清洗与处理5.2 表面涂层的保护和固化5.3 光学显微镜和扫描电子显微镜的应用5.4 其他常见电镀层的质量检测方法结论：通过深入探索电镀的工艺流程，我们可以更好地理解电镀的实践应用和技术原理。
电镀作为一种技术手段，为产品表面提供了保护、美观和改善性能的方法。
工艺流程中的每一个环节都扮演着重要的角色，确保最终的电镀层质量。
对于不同的电镀金属和合金，则需要相应的工艺和技术选择。
希望本文能够为读者提供全面的电镀知识和深入理解，进一步推动电镀技术的发展和应用。
附注：以上仅为一个大致的结构框架，具体的内容和观点可根据主题和相关背景进行拓展和补充。
电镀工艺流程（12月份）
电镀⼯艺流程（12⽉份）电镀⼚实习报告电镀铝轮毂预处理层采⽤⼆次浸锌⼯艺，防腐保护采⽤4镍+1铬镀层。
主要⼯艺流程如下：抛光沉⼀次锌磨铜电解活化镀铬1、⽑坏的抛光：抛光主在是对装饰⾯抛光，包括：正⾯轮辐、窗⼝、正⾯内轮辋(如图)。
图1 抛光合格的轮⼦抛光的主要⽬的是使得装饰⾯表⾯平整光滑，处理好压铸⽑坯的针渣孔，分为开砂、研磨和抛光等步骤。
开砂主要是清除⽑坏由于喷砂或是压铸带来的表⾯粗糙。
在⼤⾯积的表⾯⼀般⽤砂布做成的“软砂轮”进⾏打磨。
在拐⾓和⼩窗⼝处⽤磨具电磨和砂纸打磨。
然后是研磨，研磨可以清除开砂带来的砂印平整表⾯，清除表⾯的针渣孔。
抛⿇主要是为了使装饰⾯表⾯有⼀定的光泽，主要是电镀时的电密度低区。
抛光主要使⽤的⼯具和材料有：砂纸机、⾓向磨光机、平板磨光机、磨具电磨等、抛光布条，抛光蜡等（抛光蜡可以分为黄蜡、紫蜡、绿蜡等，其中绿蜡的专门⽤于铜坯的抛光）。
如图：图2 ⾓向磨光机图3 磨具电磨图4 抛⿇现场图5 砂纸机图6 砂纸机图7 “歪枪”图8 抛光⽤的布条图9 打磨⽤的砂纸图10 打磨现场图11 拐⾓处的打磨图12拐⾓处的抛光抛光中常出现的问题是⽑坯针渣孔和⽑坏抛变形，对于轻微的变形是可以修补的，但是对抛光产⽣的很⼤的外形⼏何失真是不可以修复的。
抛光时会使得压铸的针渣孔出现，⼩的针渣孔⼀般可以⽤研磨的⽅法处理，但是对于较⼤的针渣孔先要⽤⼯具挖出⾥⾯的渣，再敲打，再⽤研磨机磨平。
特别对于在拐⾓处或是在窗⼝内的渣孔处理难度较⼤，如果不能进⾏很好的处理只能使得⽑坯报废。
抛光时⼀些轮型由于前轮缘过深，在开砂时就要由内到外分⼏次打磨，但是⼈为控制的不好⼀定会有⼀些地⽅被重复打磨到，由于砂布磨削能⼒很强，这样就会造成抛光变形（轮缘如果抛光变形在电镀成品时会反应会特别明显）。
另外在⼀些拐⾓处如果轮⼦的两个⾯夹⾓过⼩⼜没有⼀定的弧度过渡，在对这些地⽅抛光时也会造成抛光变形。
在⼀些特殊的轮型中，由于造型过于复杂抛光时也可能造成抛光变形。
电镀生产工艺流程(3篇)
第1篇一、引言电镀是一种利用电解原理在金属或非金属表面形成一层均匀、致密、具有一定厚度的金属或合金层的方法。
电镀工艺广泛应用于各个领域，如电子、汽车、轻工、航空航天等。
本文将详细介绍电镀生产工艺流程，包括准备工作、电镀过程、后处理等方面。
二、电镀生产工艺流程1. 准备工作（1）镀件表面处理镀件表面处理是电镀工艺的重要环节，主要包括清洗、除油、酸洗、钝化、活化等步骤。
①清洗：将镀件放入清洗槽中，用超声波或手工清洗，去除表面污物、油脂、尘埃等。
②除油：采用有机溶剂或碱液去除镀件表面的油脂。
③酸洗：用稀硝酸或盐酸溶液去除镀件表面的氧化层。
④钝化：在酸洗后，对镀件进行钝化处理，以防止镀层与基体金属发生电化学反应。
⑤活化：在钝化处理后，对镀件进行活化处理，以提高镀层与基体金属的结合力。
（2）电镀液配制根据镀层要求，配制相应的电镀液。
电镀液主要由主盐、辅助盐、导电盐、pH调节剂、光亮剂等组成。
（3）镀槽准备将镀槽清洗干净，检查槽内是否有异物，确保镀槽符合电镀要求。
2. 电镀过程（1）挂具安装将处理好的镀件安装在挂具上，确保镀件在镀槽内均匀分布。
（2）通电接通电源，调整电流、电压，使镀层厚度达到要求。
（3）镀层形成在电流、电压的作用下，电镀液中的金属离子在镀件表面还原，形成金属镀层。
（4）电镀时间控制根据镀层要求，控制电镀时间，确保镀层厚度均匀。
（5）电镀液维护定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
3. 后处理（1）清洗电镀完成后，将镀件取出，用去离子水或蒸馏水清洗，去除表面残留的电镀液。
（2）干燥将清洗后的镀件放入干燥箱中，进行干燥处理，去除表面水分。
（3）抛光对镀层进行抛光处理，提高镀层的光亮度和平整度。
（4）检测对电镀产品进行检测，确保镀层质量符合要求。
三、电镀工艺注意事项1. 电镀液稳定性电镀液稳定性是电镀工艺的关键，应定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
2. 镀层均匀性镀层均匀性是电镀工艺的重要指标，应确保镀件在镀槽内均匀分布，调整电流、电压，使镀层厚度均匀。
电镀工艺流程
电镀工艺流程电镀是一种利用电化学原理将金属离子沉积到导电基材表面的工艺，通过电镀可以提高材料的耐腐蚀性、硬度和外观，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
电镀工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节，下面将详细介绍电镀工艺流程的各个环节。
首先，准备工件。
在进行电镀之前，需要对工件进行清洗和表面处理，以确保金属离子能够充分沉积到基材表面。
清洗工件可以采用化学清洗、机械清洗或超声波清洗等方法，去除工件表面的油污、锈蚀和其他杂质。
表面处理可以采用打磨、酸洗、酸洗中和等方法，增加工件表面的粗糙度和活性，有利于金属离子的沉积。
其次，进行预处理。
预处理是为了增加工件表面与金属离子的结合力，常见的预处理方法包括活化、镀前活化、镀前锌化等。
活化是利用化学方法或物理方法在工件表面形成一层活性金属或化合物，增加金属离子的沉积速度和结合力。
镀前活化是在活化层上再形成一层金属或化合物，增加金属离子的结合力和耐腐蚀性。
镀前锌化是在工件表面形成一层锌层，增加金属离子的结合力和表面的耐腐蚀性。
接下来，进行电镀。
电镀是将金属离子通过电解在工件表面沉积成金属层的过程，常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀铜等。
在进行电镀之前，需要准备电镀槽、电镀液和阳极等设备，通过调节电镀槽中的电流密度、温度、PH值等参数，控制金属离子的沉积速度和均匀性。
在电镀过程中，需要定期检查电镀液的成分和温度，及时补充电镀液和更换阳极，以保证电镀层的质量和厚度。
最后，进行后处理。
在电镀完成后，需要对工件进行后处理，包括清洗、干燥、抛光等环节。
清洗是为了去除电镀液残留和其他杂质，干燥是为了防止电镀层氧化和脱落，抛光是为了提高电镀层的光泽和平整度。
在后处理过程中，需要严格控制各个环节，以确保电镀层的质量和外观。
综上所述，电镀工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节，以确保电镀层的质量和性能。
只有通过科学的工艺流程和严格的操作规范，才能生产出高质量的电镀产品，满足不同领域的需求。
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电镀厂污水处理工程工艺设计方案一、总论1.1概述电镀厂是一种专业从事装饰镀铬（铜、镍、铬、复合镀层）及镀锌（非氰化），电镀企业，在生产过程中不可避免的会产生电镀废水，若不经处理直接外排，将对外界环境造成严重污染。
1.2设计和实施单位简介XXX公司在电镀生产工艺、生产在线回收工艺和设备以及“三废”治理方面，积累了较丰富的专业实践经验，并获多项生产、治理工艺和配套设备的专利技术。
二、设计依据、原则和范围2.1设计依据1.《中华人民共和国水污染防治法》19962.《室外排水设计规范GB16297-19963.《污水综合排放标准》GB8978-19964.《建筑结构荷载规范》GBJ9-875.《混凝土结构设计规范》GBJ10-872. 2设计原则1.确保达标排放原则。
把清洁生产、污染源管理、废水达标处理和排放几方面结合起来进行系统的设计。
2.有价物质回收原则。
所谓污染，实际是有价物质放错了位置。
电镀业中的贵金属电镀以及装饰电镀中的铬、镍等均具有很高的回收价值。
本工艺采用小型在线直接回收封闭技术，不仅80%以上的有价物质能够直接得到回收，而且纯水封闭处理，90%可回收利用，从而保证主槽成份稳定，对提高产品质量和降低产品成本都有极大好处。
在自动化生产线中设计回收工艺和装置，还可大幅度削减污染物排放量及排放因子浓度，从而减少一次性投资和降低运行处理成本。
该企业采用的电镀生产工艺基本能满足这一治理方案的实施条件，仅仅在镀液槽后将一级纯水、二级清水洗工艺改为三级纯水洗工艺，再配套小型处理装置即可。
3.水资源的合理利用原则。
将废水治理与工业用水相结合进行全面设计，充分提高水资源的利用率，做到65%以上的废水经处理后可回用，达标外排的废水仅在35%以下。
4.综合治理原则。
一个企业在生产过程种不可避免要产生众多废水，分别治理则一次性投资和运行成本高，而综合治理，充分利用废水中的有价成份，以废治废，可减少重复建设，降低运行费用。
5.先进、可行、稳定、经济的原则。
采用科学合理的废水综合治理方案，选用先进的工艺技术及相应的装备，从而使工艺流程短，运行稳定、操作简易方便，以求得最好的技术经济效果。
2.3设计范围本设计范围包括：该厂废水处理工艺方案设计、工艺流程设计、工程土建设计、自动化控制系统设计、工程电气电控系统设计、标准设备选型及非标设备设计（专利产品不供图，只供产品）、给排水工程设计。
本设计范围还包括：废水处理工艺技术（资料不外传）、废水处理操作规程、废水处理安全操作规范、有关废水分析技术及操作人员技术培训、废水处理站管理制度文件的编制等。
但本设计范围不包括工厂排污管线设计，工厂供水、电、气至废水处理站，道路通至废水站，及废水处理合格后外排的管网设计。
三、电镀废水治理研究及实践概述3.1电镀废水处理常用工艺方案比较分析1.离子交换法采用离子交换法处理电镀废水,正常运行费用低（仅需水泵电费及离子再生费用），运行平稳，出水质量很高，但由于一次投资十分昂贵（以4500t/d计算，一次性投资在860万～1000万左右），而树脂使用寿命一般为三年，投入费用也在300万～450万之间，若分在每年运行费用中，则吨水处理费用高达6.8～8.2元/吨。
故一般企业无法承受。
2.渗透法、反渗透法、电渗透法、浓差渗透法等离子交换膜法。
此类离子交换膜法在实验室均获得成功，但由于电镀废水中有机物（添加剂、光亮剂，改进电极极化药剂）对这类膜均有极强毒化和污染作用作用，使膜的寿命仅只有3～6个月，故均自然退出这一领域的应用。
3.电解法，主要应用于电解废水处理，对铬、氰均能达到治理目标，但由于电价不断上涨，污泥量太大，电极钝化等问题，故它的应用也已退出这一领域。
4.化学法，是最古老的有效方法，延续时间近80年仍在广泛应用，但它存在致命的缺点：①污泥量大。
②出水浑浊。
出水SS难以达标，也无法回用。
③运行时投药量过大（药剂费高）。
3.2本公司治理电镀废水主要成果介绍我公司经过多种处理工艺对比优选，确定采用已经增加多种专利技术装备、药剂的新的化学法处理工艺。
现将我公司对治理此类废水已取得的主要成果作如下简要介绍：1.在线回收工艺和技术应用采用在线直接回收工艺和技术，不仅80%以上的有价物质能够直接得到回收，90%纯水可回收利用，从而保证主槽成份稳定，对提高产品质量和降低产品成本都有极大好处。
而且在自动化生产线中设计含镍回收工艺和装置后，含镍废水就不用单独设废水处理装置,这样可以节约含镍废水处理设施投资和处理废用。
2.综合处理技术的应用采用以废治废的综合处理技术，使酸碱废水自然中和，可减少处理药剂费用20%左右。
3.固液分离和复合絮凝技术的改进原化学法处理工艺中固液分离是个大难题，铁盐在碱性条件下形成胶体状态，使废水成浅黄色泥浆状，出水浑浊呈浅黄色，导致出水的色度、SS均无法达标。
随着复合絮凝技术及新药剂的发明，可以使废水快速呈乳状化，又能将固状物絮凝成容易沉淀的大颗粒。
固液分离采用斜管沉淀技术，斜管沉淀池比平流式沉淀池（平流式沉淀池表面负荷只有0.2～0.3m3/m2，斜管沉淀池可提高至1.5～2m3/m2）效率提高5～10倍。
斜管出水不但可以全面达标，而且可作为电镀前生产用水。
4.自动化控制系统应用考虑到整个处理过程中，操作的条件要求比较高，人工操作很难达到工艺技术条件的要求，故采用自动化控制系统，使废水处理工艺参数达到很好的保证。
控制系统实行分散控制、集中管理。
将上述多项专利技术和先进装置有机结合，用改进的化学法处理这类废水，达到了工艺简便、流程短、土建投资少、处理效果好、运行费用低的目的。
四、废水综合处理工艺4.1设计进水水量水质及出水指标1.设计进水水量水质（厂家提供）废水水量：Q 50 t/d含铬废水 6-8t/d含镍废水 12-15t/d含铜废水 6-8t/d含氰废水 4-6t/d酸、碱废水 15-20t/d废水水质：PH 1～2总Cr 60～80 mg/LNi 40～60 mg/LCu 40～60 mg/LCN 20～30mg/lCOD 150-200mg/lSS 250～300 mg/L色度 300～400 倍2.设计出水指标根据国家《综合废水排放标准》GB8978～1986（一级排放标准），具体指标如下：PH. 6～9色度＜50倍SS ＜70 mg/L总Cr 1.5 mg/LCr6+0.5 mg/LNi 1 mg/L总Cu 0.5mg/lZn+2 2.0mg/lCOD ＜100mg/l4.2废水处理工艺确定根据该企业电镀工艺的特点与废水化学性质，各类废水必须进行分类处理。
4.2.1废水处理工艺流程具体废水处理工艺流程如下：含铬废水调节池还原反应综合废水池含氰铜废水调节池一级破氰二级破氰综合废水池酸碱重金属废水斜管沉淀回用水池板框压滤机干污泥外运4.2.2废水处理工艺流程说明1.含铬废水处理工艺流程说明含铬废水处理（采用焦亚硫酸钠还原法）反应原理：Cr2O7-2＋3HSO3-＋5H+ 2Cr+3＋3SO4-2＋4H2OPH要求：3～4反应时间:1～5秒加药比：1∶3.5～1∶5含铬废水进入含铬废水调节池，调节4小时以稳定废水池含铬浓度，然后用泵将废水打入双旋流反应器，同时加入废硫酸（调PH至3左右时）和焦亚硫酸钠，废水与药剂的反应速度极快，处理后直接排至综合废水池。
2.含氰铜废水处理工艺流程说明由于该企业镀铜工艺是采用低氰镀铜工艺,建议改为焦磷酸镀铜工艺。
本处理工艺仍按含氰废水处理工艺进行处理。
先将废水PH值调至>9，然后加入次氯酸钠药剂进行一级破氰处理，一级破氰处理后再进行二级破氰处理，二级破氰处理后的废水排至综合废水池。
3.酸碱重金属废水处理工艺流程说明来自车间的酸碱废水（含有较多乳化的油）混合排放至综合废水池，利用废水中酸、碱进行自然中和，减少分别处理的酸、碱量消耗。
自然中和反应后的废水，PH值仍呈偏酸性。
由于此类废水成分复杂，多数重金属（三价铬、铜、镍等）在酸性条件下，均形成溶于水的氢氧化物，故需调节PH8～8.6左右，才能使各种重金属离子形成不溶于水的氢氧化物。
但由于废水中存在铁离子、很多表面活性剂、乳化剂，其中还有重金属离子以络合物状态存在，因而废水在碱性条件下形成的胶体状、乳化状，固液仍难以彻底分离。
故本工艺采用特种破乳、破络合物复合絮凝技术和药剂，配双旋流反应器，使废水中重金属氢氧化物转化为粗大的、容易沉淀的颗粒，再进行固液分离（斜管沉淀）。
处理产生的污泥定期排入污泥浓缩池，然后再通过污泥泵打入板框压榨机进行固液分离，脱水后的泥渣外运制砖或回收制抛光剂，滤清液回综合废水池。
废水中有机物基本是矿物油脂类，这类有机物经过絮凝（采用SR-1、SR-7复合絮凝剂）、固液分离基本被去除，COD可降至40-60mg/l。
关于综合废水PH值控制问题，常规控制在9.5～10左右，而本公司PH值之所以控制在8.0～8.6左右，这是因为：①综合废水中含有多种金属离子时，由于中和会产生共沉作用，某些在高PH值下沉淀的重金属离子被较低PH值下生成的金属氢氧化物吸附而共沉，因而也能在较低PH条件下达到排放标准。
②综合废水中各种重金属离子达标排放所需的PH值是不同的，如果单就某种重金属离子达标排放所需的PH值来控制综合废水PH值，会出现其它重金属离子返溶于水的现象。
③综合废水PH值控制在8.0～8.6和采用特殊复合絮凝剂处理有关联，使综合废水中的各种重金属离子能迅速较好的絮凝沉淀，并起到吸附除油和去除COD的效果，从而保证出水达标排放。
综上所述，综合废水PH值控制在8.0～8.6，不仅保证达标排放，而且出水无需回调PH值，从而可以节约处理费用（酸碱用药量）。
4．污泥处理工艺流程说明酸、碱废水经隔油和沉沙处理产生的污泥及斜管沉淀池产生的污泥定期排放到污泥浓缩池，浓缩后的上清液排入综合废水池；浓缩污泥用污泥泵打入板框压滤机进行固液分离，滤液排入综合废水池，脱水后的污泥外运安全处置。
4.2.3电镀废水处理工程自动化控制系统自控系统控制原理为：废水由液位计控制提升泵至反应器后，由pH/ORP电极测得的信号进入pH/ORP仪表，仪表输出开关量信号控制各反应器的加药泵的启停，实现自动加药功能。
当加药系统没有药剂时，反应相应的系统停止所有处理运行，并发出报警信号，由操作人员配备药剂后再复位，即系统恢复自动运行状态。
另外，为提供双重保证，本方案在自动控制的基础上同时设有手动控制系统。
污水提升泵由液位计自动控制运行，并在自动控制的基础上同时设计手动控制。
pH/ORP仪表：破氰反应池：pH仪表一套，ORP仪表一套；含铬废水调节池：pH仪表一套，ORP仪表一套；综合废水调节池：pH仪表一套；五、工程设计5.1主要构造物设计1、含氰污水池数量 1池体尺寸2×2×3.2m池体容积12m32、含氰污水池数量 1池体尺寸2×2×3.2m池体容积12m33、含铬污水池数量 1池体尺寸2×2×3.2m池体容积12m34、综合污水池数量 1池体尺寸2×4×3.2m池体容积24m3调节时间12h污水调节时间12h5、斜管沉淀池数量 1池体尺寸2×9.5×3.2m其中加药平台2×2.5×3.4m反应池2×1×3.2m沉淀池2×6×3.2m有效沉淀池容积36m2有效沉淀表面积2×6=12m2表面负荷0.7-0.8m3/m2.h处理功能6-8m3/h(设有上台人梯及观察空中走道)6、污泥浓缩池数量 1池体尺寸2×4×2.8m池体容积24m3停留时间>4h/次7、其它公共设施，包括：压榨机平台、水泵等设备基础、雨水井、工作通道等。