1简述常用的热处理的方法及时效处理
不锈钢焊后热处理的方法
不锈钢焊后热处理的方法不锈钢焊接后的热处理方法引言：不锈钢是一种耐腐蚀、美观、耐高温的钢材，广泛应用于制造业中。
然而，在不锈钢焊接过程中，焊接区域会发生晶间腐蚀、变硬和残余应力等问题，影响其性能和使用寿命。
为了解决这些问题，需要进行不锈钢焊后的热处理。
本文将介绍不锈钢焊后的热处理方法及其作用。
一、退火处理退火是一种常用的不锈钢焊后热处理方法。
通过加热不锈钢至一定温度，然后缓慢冷却，可以消除焊接区域的晶间腐蚀倾向，还原晶界结构，提高材料的韧性和抗腐蚀性能。
退火处理一般分为三个步骤：1. 加热：将焊接区域加热至退火温度，通常为800°C到1000°C之间，保持一定时间，使材料达到均匀加热状态。
2. 保温：将加热后的材料保持在退火温度下一段时间，以保证晶界的再结晶和材料内部的均匀化。
3. 冷却：缓慢冷却材料，通常采用炉冷或空气冷却。
冷却速度过快会导致材料产生新的应力和变形。
二、固溶处理固溶处理是一种针对奥氏体不锈钢的热处理方法。
不锈钢中的铬元素在焊接过程中会析出在晶界上，导致晶界变脆。
通过固溶处理可以使铬元素重新溶解到晶界中，恢复材料的韧性和耐腐蚀性。
固溶处理一般包括以下几个步骤：1. 加热：将焊接区域加热至固溶温度，通常为1050°C到1150°C 之间，保持一定时间，使材料达到均匀加热状态。
2. 保温：将加热后的材料保持在固溶温度下一段时间，以使铬元素溶解到晶界中。
3. 冷却：缓慢冷却材料，通常采用炉冷或水冷。
冷却过程中要注意控制冷却速度，避免产生新的应力和变形。
三、时效处理时效处理是一种用于奥氏体不锈钢的热处理方法。
通过加热不锈钢至较低的温度，然后保持一段时间，使材料中的碳化物析出，提高材料的硬度和强度。
时效处理一般包括以下几个步骤：1. 加热：将焊接区域加热至时效温度，通常为450°C到650°C之间，保持一定时间，使材料达到均匀加热状态。
热处理的种类
热处理的种类热处理是金属材料加工中常用的一种工艺方法，通过对金属材料进行加热和冷却，改变其组织结构和性能。
热处理过程中，温度、时间和冷却速率是关键因素，不同的热处理方法可以使金属材料获得不同的组织和性能。
下面将介绍几种常见的热处理方法。
1. 退火退火是最常用的热处理方法之一，通过加热金属到适当温度后，保温一段时间，然后缓慢冷却至室温。
退火可以消除金属材料的内部应力，提高延展性和韧性，改善加工性能。
退火的应用范围广泛，适用于各种金属材料。
2. 淬火淬火是将金属材料加热到临界温度以上，然后迅速冷却至室温的热处理方法。
淬火可以使金属材料获得高硬度和高强度，但也会产生较高的脆性。
淬火适用于需要高硬度和高强度的金属制品，如刀具、弹簧等。
3. 回火回火是在淬火后，将金属材料重新加热到适当温度，保温一段时间后冷却至室温的热处理方法。
回火可以减轻淬火引起的脆性，提高金属材料的韧性和塑性。
回火一般用于淬火后的金属制品，以提高其综合性能。
4. 热处理强化热处理强化是通过对金属材料进行多次热处理，使其组织结构更加致密，从而提高强度和硬度。
热处理强化一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
固溶处理是将金属材料加热到固溶温度，保温一段时间后迅速冷却，使固溶体中的溶质均匀分布。
时效处理是将固溶体再次加热到较低温度，保温一段时间后冷却，使金属材料获得细小、均匀的析出物，进一步提高强度和硬度。
5. 氮化处理氮化处理是将金属材料暴露在含氮气体的高温环境中，使金属表面形成氮化物层的热处理方法。
氮化处理可以提高金属材料的表面硬度和耐磨性，同时改善其耐腐蚀性能。
氮化处理广泛应用于切削工具、轴承等金属制品。
热处理是一种重要的金属加工工艺，可以改变金属材料的组织结构和性能，提高其机械性能和耐用性。
不同的热处理方法适用于不同的金属材料和要求，通过合理选择和控制热处理参数，可以使金属制品获得理想的性能。
热处理基础知识
一、热处理1、正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2、退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3、固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4、时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5、固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6、时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7、淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8、回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。
习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。
中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。
低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10、调质处理(quenching and tempering)：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。
调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。
它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11、钎焊：用钎料将两种工件加热融化粘合在一起的热处理工艺。
1简述常用的热处理的方法及时效处理
1简述常用的热处理的方法及时效处理。
答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。
时效处理有人工时效处理，自然时效处理。
退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。
正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。
淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。
回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。
自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。
2简述钢回火的目的答：回火又称配火。
将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。
通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。
3简述钢的表面淬火的作用及分类。
答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。
在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。
由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。
4简述感应热处理技术的工作原理及特点。
简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。
答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。
金属学与热处理原理中的时效处理
金属学与热处理原理中的时效处理时效处理作为金属学与热处理原理中的一种重要工艺，广泛应用于诸多金属材料的制备与加工过程中。
它通过合理的时效参数设置，能够显著改善金属材料的力学性能与耐腐蚀性能，同时增强材料的整体结构稳定性。
本文将详细介绍时效处理的原理、工艺及其在金属学中的应用。
一、时效处理原理时效处理是指通过在高温下加热金属材料，使其过饱和固溶体中的析出相重新分布，形成更为稳定的强化相。
从而改变材料的晶粒结构，提高材料的强度、硬度和耐磨性能。
在时效处理过程中，主要通过以下几个步骤来实现：1. 固溶处理：将金属样品加热到高温区，使其形成过饱和固溶体。
过饱和固溶体具有较高的扩散速率，为后续析出相的形成提供了条件。
2. 快速冷却：将经过固溶处理的样品急冷至室温，以防止析出相的形成。
这一步骤非常关键，能够保持材料的均匀性和一定的过饱和度。
3. 时效处理：将冷却后的样品再次加热到较低的温度区域，保持一定的时间。
在时效处理过程中，过饱和固溶体中的溶质原子开始扩散聚集，形成纳米尺度的强化相。
4. 冷却：将时效处理后的样品冷却至室温，保持析出相的稳定性。
冷却过程中不应出现过快的降温速度，以免破坏析出相的结构。
时效处理的本质是通过对金属材料的热处理，改变其晶格结构和相组织，从而调控材料的性能。
二、时效处理的工艺时效处理的具体工艺参数根据不同的材料和要求而有所不同，通常包括时效温度、时效时间和冷却速率等。
1. 时效温度：时效温度是指进行时效处理时的加热温度。
不同材料和不同的强化相有着各自的最佳时效温度范围。
通过控制时效温度，可以控制强化相的粒径和分布，从而调节材料的力学性能。
2. 时效时间：时效时间是指在维持一定的时效温度下，样品所需要保持的时间。
时效时间与强化相的形成和生长速率密切相关。
通过合理选择时效时间，可以使强化相的分布均匀，并有效提高材料的强度和韧性。
3. 冷却速率：冷却速率指的是时效处理后的样品在冷却过程中的速度。
常用的热处理和表面处理常识
常用的热处理和表面处理常识1．退火:加热到临界温度以上30-50℃，保温一段时间，然后缓慢冷却（在炉子冷却）。
作用：消除热加工零件的内应力，细化晶粒，降低硬度，便于切削加工，消除冷加工零件的加工硬化现象，恢复塑性，以便于继续压力加工。
2．回火：将淬硬的钢件加热到临界温度以下的一定温度，保温一定时间，然后在空气或油中冷却。
作用：消除淬火钢的内应力及脆性，提高钢的塑性和冲击韧性以获得所需的性能。
3．正火：钢件加热到临界温度以上，保温一段时间然后在空气中冷却，冷却速度比退火快。
作用：增强强度与韧性，减少内应力，改善切削性能。
4．淬火：钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，再在冷却水．油或盐水中急速冷却。
作用：提高硬度．强度及耐磨性，由于淬火后钢件内应力很大，钢变脆，易变形开裂，应及时回火。
5．调质：淬火后高温回火称为调质（处理）。
作用：提高强度．韧性。
6．表面淬火：用火焰或高频电流将零件表面迅速加热到临界温度以上，急速冷却。
适用：低碳钢或低合金钢。
7．渗碳：在渗碳剂中将加热到900-950℃，停留一定时间，将碳原子渗入钢表面，深度约0.5-2㎜，再淬火后回火。
适用：低碳非淬火钢。
8．渗氮：在500-600℃通入的炉子内加热，向钢的表面渗入氮原子，氮化层为0.025-0.8㎜, 氮化时间需40-50小时。
适用：含铬.铂.铝等合金钢。
9．碳氮共渗：在820-860℃炉内通入碳.氮保温1-2小时，使钢件的表面同时渗入碳.氮原子，可得到0.2-0.5㎜的硬化层。
适用：碳素钢.合金结构钢以及高速钢。
10．时效处理：A.自然时效：铸件在露天中长期存放半年到一年；B.人工时效：铸件加热到200℃左右，保温10-20小时或更长时间。
适用：机床床身等大型铸件。
11．发蓝发黑：将零件放在浓的碱或氧化剂溶液中加热氧化，使表面形成一层氧化铁组成的薄膜。
适用：常用的紧固件等。
热处理方法
热处理方法热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和化学性质的方法。
这一方法常被应用于各个行业中，包括金属加工、航空航天、汽车制造等领域。
热处理可以提高金属材料的硬度、强度、耐磨性以及耐腐蚀性，从而改善其性能和延长使用寿命。
热处理的方法有很多种，下面将对其中的几种常见方法进行介绍。
首先，淬火是一种通过迅速冷却金属材料来增加其硬度和强度的方法。
淬火过程中，将金属加热至高温，然后迅速将其浸入冷却介质中，比如水或油中。
这种迅速冷却的过程会导致金属材料内部的组织发生相变，形成具有高硬度的马氏体。
淬火广泛应用于钢材的处理中，可以提高其强度和韧性。
其次，回火是一种通过加热已经淬火的金属材料来减缓其硬度和强度，以提高其韧性和塑性的方法。
回火通常在淬火之后进行，金属材料会被加热至适当的温度，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，减少金属材料的脆性，并提高其韧性和延展性。
再次，正火是一种通过加热金属材料至一定温度，然后在空气中冷却的方法。
正火通常用于改善铸造件的组织和性能。
通过正火，金属材料内部的组织会发生晶界再结晶和晶粒细化，从而提高其硬度和强度。
最后，退火是一种通过加热金属材料至高温，然后缓慢冷却的方法。
退火可以消除金属材料内部的应力，改善其塑性和韧性。
退火过程中，金属材料的晶界会重新排列，晶粒长大，从而降低了材料的硬度和强度。
除了上述几种方法外，还有其他一些特殊的热处理方法，比如冷处理和时效处理。
冷处理是一种通过在低温下加工金属材料来改善其强度、硬度和耐磨性的方法。
时效处理是一种通过在适当温度下保温一段时间，然后冷却的方法，用于改善某些合金材料的机械性能。
总的来说，热处理是一种非常重要的金属加工方法，可以显著改善金属材料的性能。
不同的热处理方法可以根据具体的需求来选择，从而达到最佳的效果。
热处理方法的应用需要考虑材料的种类、形状、尺寸等因素，同时还需要控制加热和冷却的温度、时间等参数，以确保获得理想的结果。
不锈钢锻件锻后热处理
不锈钢锻件锻后热处理
不锈钢锻件在锻造过程中会产生大量的应力和变形，因此需要进行锻后热处理来消除这些应力和变形，同时提高其力学性能和抗腐蚀能力。
常见的锻后热处理方法包括退火、固溶处理和时效处理。
1. 退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后再缓慢冷却，使锻件内部组织得到均匀细小的晶粒，消除锻造过程中的应力和变形。
常用的退火处理方法有全退火、球化退火和退火软化处理。
2. 固溶处理：特定不锈钢合金中存在固溶相，通过加热至一定温度使其达到固溶态，然后迅速冷却到室温，可提高不锈钢合金的强度和硬度，并改善其耐腐蚀性能。
常用的固溶处理方法有单相固溶处理和双相固溶处理。
3. 时效处理：在固溶处理之后，将锻件加热至一定温度，保持一定时间后再通过快速冷却来稳定其组织和性能。
时效处理可进一步提高不锈钢锻件的强度和硬度，同时保持其良好的耐腐蚀性能。
需要注意的是，不同种类的不锈钢合金可能需要不同的热处理方法和工艺参数，因此在实际操作中需根据具体情况进行选择。
另外，合理控制热处理过程中的温度和时间，以确保达到预期的热处理效果。
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1简述常用的热处理的方法及时效处理。
答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。
时效处理有人工时效处理，自然时效处理。
退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。
正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。
淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。
回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。
自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。
2简述钢回火的目的答：回火又称配火。
将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。
通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。
3简述钢的表面淬火的作用及分类。
答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。
在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。
由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。
4简述感应热处理技术的工作原理及特点。
简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。
答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。
交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。
感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。
工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。
在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。
特点：（1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高（2.工件因不是整体加热，变形小（3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少（4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。
有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命（5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好（6.便于机械化和自动化（7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
超音频感应淬火的工作频率30000-50000HZ，工作频率越高，淬硬层厚度越小。
5联合收割机主要由哪几部分组成？联系我国国情谈谈你对实习所见粮食收获机械的真实看法。
答：一、发动机。
二、驾驶室（台）。
驾驶员操纵联合收割机。
有转向盘总成、主合器操纵杆、卸粮离合器操纵杆、行走离合器踏板、拨禾轮升降手柄、无级变速油缸操纵手柄、油门踏板、变速杆、熄火油门手柄、嗽叭按钮、综合开关总成及各种仪表等。
三、收割台。
包括拨禾轮、切割器、喂入搅龙、倾斜输送器。
四、脱谷部分。
包括滚筒、复脱器。
五、清选部分。
包括逐稿器、筛箱、风扇。
六、储粮、卸粮装置。
包括粮食推运、升运器、粮箱等。
七、底盘。
包括无级变速机构、行走离合器、变速箱、轮桥等。
八、液压系统。
包括液压油泵、油缸、分配阀和油箱、滤清器、油管。
九、电气系统。
包括蓄电池、起动机、发电机、调节器、开关、仪表、传感装置、指示灯、照明灯、音响信号。
首先针对我国农村经济总体水平不高，农民人均收入仍较低的状况，研制联合收获机时应注重引进国外先进技术，进行消化吸收，开发适合中国国情的联合收获机械；第二充分考虑农村的经营体制、生产规模、种植制度等中小型联合收获机械市场最好；第三，换装割台，一机多用，提高机具利用率。
第四，、大力推广玉米青贮收获机械化，促进农业产业结构调整，提升农产品竞争力。
6 收获机械中多采用链传动，简述张紧轮的作用及张紧轮的调整。
答：作用：主要是为了避免在链条磨损变长后松边垂度过大，产生啮合不良和链条的振动跳齿现象；同时也增加了链条与链轮的啮合包角。
张紧轮是紧压在松边靠近小链轮处。
张紧轮可以是链轮，也可以是无齿的滚轮，张紧轮的直径应与小链轮的直径相近。
7在制定汽缸体加工工艺时，应如何确定精基准？说明原因。
答:精基准的选择为了保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，箱体类零件精基准选择常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。
①一面两孔(基准统一原则)在多数工序中，箱体利用底面(或顶面)及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差。
②三面定位(基准重合原则)箱体上的装配基准一般为平面，而它们又往往是箱体上其它要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。
由分析可知，这两种定位方式各有优缺点，应根据实际生产条件合理确定。
在中、小批量生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，以设计基准作为统一的定位基准。
而大批量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，由此而产生的基准不重合误差通过工艺措施解决，如提高工件定位面精度和夹具精度等。
首先在气缸体和曲轴箱底面加工孔同时半精铣底面形成以两零件底面和底面上的2孔组成的一面两个定位基准即一面两孔基准建立．精加工时需进行基准转换从气缸体总成的结构形式来分析，顶面与气缸盖相连接，对平面度和表面粗糙度要求较高，因此该平面是较理想的加工基准面；而底面与油底壳相连接，也有较高的平面度和表面粗糙度要求，且该面上还有2销孔可与底面和两孔组成一面两孔的加工基准。
但从加工和测量角度分析，精加工主轴孔和凸轮轴孔时，若以底面和其上的2孔定位，因顶面除有6个缸孔外，其余均为实体结构，这将给对刀和测量带来不便；若以顶面定位，由于底面结构上有6个较大的开放空间，便于对刀、测量和观察。
在实际加工中，选择以顶面在工作台上定位，以底面上2孔精确校正后，在侧面铣出一工艺平面，该工艺平面与顶面组成新的精加工基准。
8安排机械加工顺序的原则有哪些？试举例说明。
答：先粗加工后精加工，先基准面加工后其他面加工，先主要面加工后次要表面加工，先平面加工后孔加工。
比如说后槽轴的加工加工顺序：先对毛胚进行铣端面，打端面中心孔；接着车削外圆，得到所需要的阶梯轴形状；再对轴进行开键槽，铣花键；然后打磨轴的外圆，进行抛光；再在轴的两端进行攻螺纹加工，以及打孔。
这就完成了后槽轴的加工，遵循了四大原则。
9生产自动线的组成部分及作用是什么？生产批量对设备，工装的要求影响是什么？结合缸体生产自动线加以说明。
答：生产自动线是通过采用一套能自动化进行加工、控制、装卸、运输的机器设备，组成高速的、连续的、完全自动化的生产线。
它除了金属加工设备还有零件中间装配机，精密尺寸检验机，消除毛刺设备，中间清洗和最后清洗设备，热处理及完成其他工序的设备。
作用：实现生产过程自动化，减轻人工劳动强度提高生产率。
批量影响：当大批量生产时，设备的种类和数量都将增加，包括主动测量精密尺寸的装置，精度等级母的分选装置，为了提高自动线技术的装置，还有设置机床、机构和刀具的状况的技术诊断装置。
并且工装流畅，衔接性好。
当小量生产时，因为自动线可调性差，投资大，要求上线的工件结构相对稳定，毛培材质要均匀，所以不适合用自动化生产线。
10试举例说明现场的加工机床中与教科书所介绍的机床有哪些不同的运动方式？这样的机床有何特点，如何选用？答：现场加工机床还有一些辅助运动如，切入运动，分度运动，调位运动（调整刀具和工件之间的相互位置）以及其他空程运动（如运动部件的快进快退等）这样可以实现机床的各种辅助动作，为表面成形创造条件，柔性高，效率高，11说明箱体类零件加工有何特点？答：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%~20%。
其加工特点有1）选择加工余量小而均匀的重要表面座位粗基准，以保证该面有足够的加工余量。
2）刨削与铣削常用作平面的粗加工或者半精加工，磨削用于精加工。
3）箱体的中间孔壁上有有精度要求较高的孔需要加工时，需在内部相应的地方设置镗杆导向支架，以提高镗杆高度。
12组合机床在批量生产中有何作用和优点？其基本组成部分有哪些？答：组合机床在批量生产中可以提高生产率，尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中。
优点:组合机床兼有低成本和高效率,能缩短设计制造周期，经济效果好。
能适应产品更新，快速可调、灵活装配，提高设备利用率。
易于联成机床动线。
其基本组成部分有动力部件，支承部件，输送部件，控制部件，辅助部件等通用部件及多轴箱，夹具等专用部件。
13简述多片常结合式离合器的工作原理。
答：多片常结合式离合器的功用主要是控制主轴的主轴的正转反转和停止。
其构成由内摩擦片，外摩擦片，压套及空套齿轮等组成。
内摩擦片依靠花键与轴相连。
外摩擦片以其四个凸齿与空套双联齿轮相连，外片空套在轴上，内外摩擦片相间安装。
当操纵机构使杆向左移动时，通过圆销推动压套左移，将离合器内外摩擦片压在止推片上。
，依靠内外摩擦片间的摩擦力是轴与双联齿轮相连。
于是轴就带动双联齿轮一起转动。
当压套右移的时候，同理会使得轴反转。
当压套居中时，离合器脱开，轴属于停止状态。
14装配时，变速箱运动输入轴与发动机输出轴的同轴度如何调整？如何调整后桥壳体内锥齿轮的轴向位置？答：离合器轴与变速箱第一轴同轴度偏差稍大时，会加速离合器后轴承和变速箱第一前轴承的磨损，若两轴同轴度偏差过大，会造成万向节接盘的频繁损坏。
调整方法：取两根直径5---6MM，长500MM的圆鉄，另一端准备焊接在卡箍上，卡箍用与两轴外径尺寸一致的长50MM的钢管制成，将钢管锯开后套在两轴上，在距铁管开口两侧10MM处各焊接一个M10螺母，将圆鉄未磨尖的一端焊接在铁管上，两圆鉄端尖保持对应，以等速转动离合。
15写出冲压车间的六种冲压设备的型号，画出其结构简图。
如冲压机上有气压或液压装置。
说明其作用。
答：JB36-800 JB36-400 pk2400|2800 K846b J36-160B16画出冲压模具在冲压机上的安装结构示意图，分析模具与机床，上下模具，工件与模具之间的定位点数及其作用。