数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较汇总
螺纹车削指令
六、螺纹指令的比较及应用
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工
指令
进刀方式 优点
G92
直进 加工的牙形精度较高。
G76
斜进 单侧刃工作，刀具负载较小，排 屑容易，且切削深度为递减式， 刀刃加工工况较好。若螺纹精度 要求不高，用此加工方法更为简 捷方便。 单侧刀刃切削工件，刀刃容易损 伤和磨损，使加工的螺纹面不直， 刀尖角发生变化，造成牙形精度 较差。
1
G76 编 程 举 例 2
例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。
G0 X50.0 Z2.0; G76 P02 00 60 Q0.1 R0; G76 X41.04 Z-41.0 R-14.5 P947 Q400 F1.5; G0 X80.0 Z30.0 M05; M30;
四、螺纹车削固定循环指令G92
1、格式: 圆柱螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... F... 圆锥螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... R... F...
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起 点坐标增量。 R 为螺纹 起点相对螺纹终点的 半径差，外锥螺纹R为负值。
G0 X40.0 Z2.0; X29.3; G32 Z-46.0 F1.0; G0 X40. 0; Z2.0; X28.9; G32 Z-46.0 F1.0; G0 X40. 0; Z2.0; X28.7; G32 Z-46.0 F1.0; G0 X40.0; X70.0 Z25.0 M05; M30;
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
5数控车螺纹加工指令编程
1.5 0.974
0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299
0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624
1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949
1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
3.5 2.273
1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92）
斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工
（斜进法使刀具单侧刃加工减径负载）
2．车螺纹的进刀方式
径向进刀
斜向进刀
轴向进刀
4.0 2.598
1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
四、简单螺纹切削循环指令G92 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同， 只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中：X、Z为螺纹终点坐标值
注意：
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身 具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹 的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度 和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引 入长度、超越长度和螺纹长度之和。
三、等螺距螺纹切削指令G32
格式:G32 X... Z..... F... 其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐标值。
F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r
圆柱螺纹加工
格式:G32 Z..... F…
数控车削编程螺纹加工
相关知识
（2）斜进法 车削时，车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（图5.3 (b)），每
个行程中车刀除横向进给外，纵向也要作少量进给，这种方法加工螺纹时 可避免车刀三面切削，切削力减少，不容易产生扎刀现象，一采用G76编程。 （3）左右分层切削法
车削时，车刀沿牙型角方向交错间歇进给至牙深处（图5.3(c)），左右 分层切削法实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的 螺纹时，左右分层切削法通常不是一次性就把牙槽切削出来，而是把牙槽 分成若干层，转化成若干个较浅的牙槽来进行切削，从而降低了车削难度。 每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变， 刀具只须向左或向右的纵向进给即可。
相关知识
3.主轴转速和进给速度 数控车床进行螺纹切削时是根据主轴上的位置编码器发出的脉冲信号，
控制刀具进给运动形成螺旋线，主轴每转一转，刀具进给一个螺距， 例如，切削螺距为2mm的螺纹，即主轴每转的刀具进给量为2mm，则刀 具的进给速度f就是2mm/r，而车削工件时，我们常选择的刀具进给速 度为0.2mm/r左右。由此可以看出，螺纹切削时的刀具进给速度非常快， 因此，螺纹切削时要选择较低的主轴转速，来降低刀具的进给速度。 另外，螺纹切削速度很快，加工前一定要确认加工程序和加工过程正 确后，方可加工，防止出现意外事故。
数控车削编程与加工
项目五 螺纹的加工
项目任务
粗精加工如图5.1所示螺纹套零件，零件材料为45钢。
图5.1螺纹套
相关知识
一、螺纹的基本要素和加工工艺
1.普通螺纹的基本要素 （1）牙型
沿螺纹轴线剖切时，螺纹牙齿轮廓的剖面形状称为牙型。螺纹的牙型 有三角形、梯型、锯齿形等。不同的螺纹牙型，有不同的用途。 （2）螺纹的直径（大径、小径、中径）
cnc数控加工常用的几种螺纹加工方法
螺纹加工是cnc数控加工非常重要的技术之一，螺纹的加工质量和效率将直接影响零件的加工质量及加工中心的生产效率。
随着cnc数控加工性能的提高及切削刀具的改进，螺纹加工的方法也在不断改进，螺纹加工的精度和效率也在逐渐提高。
为了使工艺人员能够在加工中合理选择螺纹加工方法，提高生产效率，避免质量事故，现将在实际中cnc数控加工常用的几种螺纹加工方法总结如下：首先来说：丝锥加工的分类及特点采用丝锥加工螺纹孔是最常用的加工方法，它主要适用于直径较小(D<30)，孔位置精度要求不高的螺纹孔。
最早时期的技术师傅们，大多是用柔性攻丝方法来做的，不过柔性攻丝夹头结构复杂，成本较高，容易损坏，加工效率较低。
近年来，cnc数控加工的技术的逐步提高，刚性攻丝功能成为cnc数控加工的基本配置。
所以，之后刚性攻丝逐渐成为了螺纹加工的主要方法（刚性弹簧夹头夹持丝锥，主轴进给与主轴转速由机床控制保持一致）弹簧夹头相对于柔性攻丝夹头来说，结构简单，价格便宜，用途广泛，除夹持丝锥外，还可夹持立铣刀、钻头等刀具，可以降低刀具成本。
同时，采用刚性攻丝，可以进行高速切削，提高加工的效率，而且降低制造成本。
攻丝前螺纹底孔的确定螺纹底孔的加工对于丝锥的寿命、螺纹加工的质量等方面有较大影响。
通常，螺纹底孔钻头直径选择接近螺纹底孔直径公差的上限，例如，M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7+0.27mm，选择钻头直径为Ф6.9mm。
这样，可减少丝锥的加工余量，降低丝锥的负荷，提高丝锥的使用寿命。
关于丝锥的选择选择丝锥时，首先，必须按照所加工的材料选择相应的丝锥，刀具公司根据加工材料的不同生产不同型号的丝锥，选择时要特别注意。
因为丝锥相对于铣刀、镗刀来说，对被加工材料非常敏感。
例如，用加工铸铁的丝锥来加工铝件，容易造成螺纹掉牙、乱扣甚至丝锥折断，导致工件报废。
其次，应注意通孔丝锥与盲孔丝锥的区别，通孔丝锥前端引导较长，排屑为前排屑。
盲孔前端引导较短，排屑为后排屑。
数控车床螺纹切削方法分析与应用
数控车床螺纹切削方法分析与应用在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
两种加工方法的编程指令G32 X（U）＿Z（W）＿F＿；说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出。
G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）；G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；说明：m：精加工重复次数；r：倒角宽度；a：刀尖角度；△dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n½-△d·（n-1）½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；d：精加工留量；i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；k：螺纹牙高；△d：第一次切削的切削深度；l：螺距。
G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。
加工误差分析及使用G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。
因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。
由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。
数控技术《螺纹铣削编程方法》
80
螺纹的铣削编程方法
例如
M30
20 80
根据上图所示，所要铣削的螺纹为M27。查表得螺距为3mm。根据我Байду номын сангаас以前学习的计算公式，螺纹 小径为D1=D-13×P=27-13×3=231，一般由于螺纹加工时牙顶会因为挤压胀大，所以小径实际为D1 实=D1=23101×3=234。那么我们在加工之前要首先加工一个Φ234的孔，孔的加工方法上个任务学 习过，就不介绍了。
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螺纹的铣削编程方法
程序 O0001; G54 G90 G40; G0 X0 Y50. Z50.; M03 S3000; G0 Z5.; G42 G01 Y0 D01 F2000; G02 X13.5 R6.75 F1500; G02 I-13.5 Z2.; G02 I-13.5 Z-1.; G02 I-13.5 Z-4.; ...... G02 I-13.5 Z-22.; G02 X0 R6.75 F2000; G00 Z50.; M05; M30;
图10-47参考程序
说明 程序名 建立坐标系，绝对值编程方法，取消刀具补偿 定外到建立补偿起始点 主轴正转，转速3000r/min 下刀到Z5mm处 建立刀具右补偿 圆弧进刀 切削第一圈螺纹 切削第二圈螺纹
最后一圈螺纹 圆弧退刀 抬刀 主轴停 程序结束
以上为铣削螺纹最后一刀的程序，没有分层铣削，实际加工中要采用前面讲述的分层铣削的形式。
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谢谢观看
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内容总结
螺纹的铣削编程方法。采用螺纹铣削加工的先决条件是机床具备螺旋插补功能，当然目前的全功能型机床 都可加工。编程指令：G02/G03 _ Y_ I_ J_ _ F_。I、J为圆弧圆心相对于圆弧起点的增量〔参照圆弧插补一 章〕。G54 G90 G40。建立坐标系，绝对值编程方法，取消刀具补偿。G0 X0 Y50. Z50.。G42 G01 Y0 D01 F2000。G02 I-13.5 Z2.。谢谢观看
螺纹数控铣削编程技巧及切削参数
Ｇ ２ Ｚ Ｆ． （ 角 Ｃ ） ４ Ｇ１ １ ０ ３ 倒 １
有误差 ，如碰 到对 圆弧有高精度要求 时可 以修改其 中的 值 。特别对 一些外贸产 品，对倒 圆弧和倒角都有 公差 要求 ，这样只需修改 Ｒ值或 Ｃ值就可以调试到图样要求 ：
Ｘ ５３ Ｚ一１ （ ６ ５ ３ ｍ 外 圆 ） ２ ．５ 车 ２． ５ ｍ
铣刀本身材质结构 、被加工工件材质等设 置合 理的背吃 刀量及切削速度 ，才能发挥螺纹铣削的优势。 螺纹程 序的编 制分为手 工和计 算 机软件 编程 ，也 有 自己利用 Ｃ＋ ＋或其 他 软件 编制 程 序来 固化 程 序格 式达 到简化 编程 的 目的 。当然 ，利用软件编 制螺 纹程 序 比较 简单 ，但 对 于刚接触 螺纹加工 的人来 说 ，不利
Ｘ２１ ３ ．５
如果锥度超差，在蓝图编程程序 ０ ０２【 ，只需改 ００ ｛ 】
动 Ｘ ３ ２中的 Ｘ ３这一 坐标 值。这 个坐标点 的 大小直 ５Ｒ ５ 接决定 了零件放入碗座的高低 零件 和碗 座的配合度不
好 只需修改 Ａ ６ ． ７就可以了。 １５０ 说明 ：在 Ｆ Ｎ Ｃ系统 蓝图编程 中定义的 Ｒ是相互 Ａ Ｕ 垂直的两个面：对有角度的两个面 （ 外圆面和锥 面）稍
纹 的方法 。 编制 Ｍ ７ｘ ． ２ １５内螺纹程序 ，螺纹刀具直径 ２ｌｌ ３ｌ ，工 ／ｌ Ｉ 件材质 ￥５ ， ＝ ５ｍ ｍｎ ｆ＝ ．７ｍ／ ，ｉ＝ １ｒｎｎ ４Ｃ １３ ／ ｉ， ｏ０ｎ ｉｒ ／ ２１９／ ｆ ， ， ｉ
１ 螺纹编程 ．
螺纹铣削主要是应用数 控系 统 中的螺旋 插补 指令 ，
螺 纹 数 控 铣 削 编 程 技 巧及 切 削 参 数
北京北方红旗精密机械制造有限公司 （０ ９ 李桂 臣 １ １４ ） １
车削螺纹的进刀方式
车脆性材料时，背吃刀量不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂， 造成废品。低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给或无进 给车削，以车光螺纹侧面。
三、结束工作
每位同学完成一件后，卸下工件，仔细测量尺寸是否符合 图样要求，对刃磨的螺纹车刀连同车削的工件进行评价。针对 出现的质量问题，分析原因，总结出预防措施。
车削普通外螺纹的操作步骤见下表，其中，步骤7和8是主 要内容，也是本任务的重点。
车削普通外螺纹的操作步骤
加工步骤
内容
1
装夹外螺纹车刀
2
选取正确的车削方法
3
车端面
4
粗、精车外圆
5
车槽
6
倒角
7
粗车螺纹
8
精车螺纹，保证中径和表面粗糙度
一、装夹螺纹车刀 螺纹车刀的装夹
二、车削螺纹的进刀方式
进刀方法
低速车削普通螺纹的进刀方法
步骤2：螺距（螺距一般可用螺纹样板或钢直尺测量） 步骤3：中径（用螺纹千分尺测量和用三针测量法测量— —比较精密）
2．综合测量法
综合测量法——采用极限量规对螺纹的基本要素（螺纹大 径、中径和螺距等）同时进行综合测量的一种测量方法。
外螺纹测量时采用螺纹环规。广泛用于对标准螺纹或大批 量生产螺纹的检测。
车普通外螺纹
1．能正确装夹螺纹车刀。 2．具备低速车削普通外螺纹的技能。 3．具备检测普通外螺纹的技能。
本任务的主要内容是车削如下图所示的含退刀槽的细牙普 通外螺纹，螺距P＝2 mm，倒角C2 mm，长度50 mm，螺纹两牙 侧的表面粗糙度Ra值为3.2 μm。退刀槽宽6 mm、深2 mm。
普通外螺纹轴
直进法
斜进法
左右切削法
数控车床螺纹的加工方法
数控车床螺纹的加工方法摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。
在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。
关键词：数控加工螺纹切削加工方法一、数控加工中螺纹的主要加工方法在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。
我们在操作使用中要仔细分析。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。
1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。
要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。
二、车削螺纹应注意的问题1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。
2.试切第一条螺旋线并检查螺距。
将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。
开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。
3.用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。
螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1。
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数控车工技师论文资格考评 1 数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较 摘 要 螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。
【关键词】螺纹 直进法 斜进法 左右借刀法 1. 螺纹分类介绍 1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹 1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉 ⑵密封螺纹：例如管接头 ⑶传动螺纹：例如车床的丝杠 1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹 ⑵矩形螺纹 ⑶圆形螺纹 ⑷梯形螺纹 ⑸锯齿形螺纹 1.4 按螺旋线方向分为 ⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹） 数控车工技师论文资格考评 2 ⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹） 它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋 。
左旋螺纹 右旋双线螺纹
1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹 1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹 2、螺纹的基本要数 2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。 2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸 2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。 2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。 2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 数控车工技师论文资格考评 3 2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。 2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角 3.走刀路线的确定 在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。 4.螺纹车刀的选用 螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，对螺纹车刀的要求主要有以下几点： 4.1螺纹车刀刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；如普通三角螺纹为60°梯形螺纹为29°等。 4.2螺纹精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°到15°的纵向前角。 4.3因受螺纹升角的影响车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向侧的后角较大，一般应保证两侧面均有3°到5°的工作后角。 4.4侧刃的直线性要好。 数控车工技师论文资格考评 4 制造螺纹车刀的材料有高速钢和硬质合金两种。高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃锋利、韧性好，能承受较大的切削冲击力，加工的螺纹表面粗糙度小。但它的耐热性差，不宜高速车削。 硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性好、耐高温，但抗冲击能力差。数控车床一般选用硬质合金可转位车刀。 螺纹车刀刀片有全牙型刀片、泛螺距刀片、多齿刀片三种。由于泛螺距刀片可加工刀尖角相同螺距不同的螺纹，所以应用广泛。采用泛螺距刀片时，外螺纹的外径、内螺纹的内径须在螺纹加工前车削到正确的直径。 5.加工螺纹进刀方法 5.1直进法：一般的螺纹，小螺距，细牙螺纹都可以采用直进法。直进法加工是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。 5.2左右借刀法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象。所以只有采取左右进刀法来完成加工方法为，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。的这种方法叫左右进刀法。 5.3斜进法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工量太大，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象，采用左右进刀编程较为数控车工技师论文资格考评 5 复杂。所以，采取斜向进刀法来完成比较方便，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。 6．车削螺纹时的转速的确定 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距的大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。例如：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下： N=1200/P-K 注：其中p是螺纹的螺距,k是保险系数，一般取为80。 7．走刀次数和背吃刀量的确定 螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量会直接螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可常考一下表格： 普通螺纹走刀次数和背吃刀量的参考表： 普通螺纹 牙深=0.6495×P P是螺纹螺距 螺距 1 1.5 2.0 2.5 3 3.5 4 牙深 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 走 刀 次 数 和 1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 2次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 3次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 4次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 5次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 数控车工技师论文资格考评 6 背 吃 刀 量 6次 0.15 0.4 0.4 0.4 7次 0.2 0.2 0.4 8次 0.15 0.3 9次 0.2
三种进刀方法如图示：
8．编程方法 8.1斜进法编程: O0001；FANUC系统程序名 T0101；刀具号 M03 S600；主轴正转600r/min G00 X32 Z5； 快速点定位至加工起始点 #1=0；设定Z轴参数 #2=0.1； 设定变量为切削深度 数控车工技师论文资格考评 7 N10 G0 X[30-#1]；快速定位至螺纹加工起始点 Z[5-#2/sin60°]；快速定位至螺纹Z向起始点 G32 Z-15；螺纹加工 #1=#1-#2；螺纹深度变量递减 IF[#1 GE 0.975]GOTO10；条件跳转，如果#1大于或等于0.975跳转到N10段继续执行 G0X80；快速退刀X直径方向80mm处 Z100； 快速退刀Z方向100mm处 M30；程序结束并返回加工起始点
8.2直进法编程: O0001； 程序名 T0101； 刀具号、刀补号分别为1号 M03 S600；主轴正转，600r/min G00 X32 Z5； 快速点定位至毛坯外切削加工起始点 #1=0； 设定Z轴变量 N10 G0 X[30-#1]；设置每刀切削加工起始直径 G32 Z-15 F1.5；螺纹加工Z轴方向15mm,螺距为1.5 G0 X32；快速退刀点定位至毛坯外直径X向32mm Z5；快速退刀定位至毛坯外Z向5mm #1=#1+0.2；Z轴方向每刀切削加深0.2mm 数控车工技师论文资格考评 8 IF [#1 LE 0.975] GOTO10；条件跳转,如果#1小于或等于0.975跳转到N10段继续执行 G0 X80；X向快速退刀80mm处 Z100； Z向快速退刀100mm处 M30；程序结束并返回加工起始点 8.3左右借刀法编程 O0001；FANUC系统程序名 T0101；刀具号 M03 S600；主轴正转，600r/min G00 X32 Z5；快速点定位至加工起始点 #1=0；Z轴变量 G0 X[30-#1]；定位到螺纹切削深度 Z[5-#2*sin15°]；定位到左侧螺纹加工起始点 G32 Z-15 F1.5；螺纹加工 G0 X32；快速退刀至X32 Z[5+#2*sin15°]；定位到右侧螺纹加工起始点 G32 Z-15 F1.5；螺纹加工 G0 X32 ； X向快速退刀32mm处 Z100；Z向快速退刀100mm处 M30； 程序结束并返回加工起始点 通过对同一螺纹三种不同的编程方法进行分析，可以知道采用G76编程最为方便，程序段最少，但参数计算比较复杂，实际加工中数控车工技师论文资格考评 9 若参数设置不当，很容易造成撞刀现象，采用G32编程，程序段长，一般很少采用这个方法。采用G92编程，条理很清晰并且走刀路线直观，又因为程序段不是太长，所以在实际加工中大多采用此种方法。
9.论文总结 在实际的加工生产中，以上措施有效地解决了经济型数控车床加工螺纹时进刀的问题，合理利用机床和刀具切削进给，提高了加工效率，减轻了车床操作者的劳动强度，提高了生产效率，保证了零件的加工质量。总而言之，数控车床在机械制造业中的应用越来越广泛，我们要善于分析，不断总结，掌握一定的编程技巧，编制出合理、高效的加工程序，多学习先进的加工技术，使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，保证高效率、高标准的完成零件的加工。
参考文献： 1. 董国成.《车工工艺与技能训练》人民邮电出版社 2009.10 2. 张超英.《数控编程技术-手工编程》化学工业出版社2008.4 3. 裴炳海.《数控加工工艺与编程》 机械工业出版社 2008.4