数控编程中进刀方式的设定方法
数控编程中进刀方式的设定方法一、进刀方式介绍1．1 垂直方向进刀方式在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。
而在数控加工中，/cnc_pc/" target="_blank" class="relatedlink">数控编程软件通常有三种垂直进刀的方式：一是直接垂直向下进刀（见图1）；二是斜线轨迹进刀方式（见图2）；三是螺旋式轨迹进刀方式。
直接垂直进刀方式只能用于具有垂直吃刀能力的键槽铣刀，对于其他类型的刀具，只能作很小的切削深度时，才可使用。
而斜线进刀及螺旋进刀，都是靠铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀的，所以这两种进刀方式能用于端部切削能力较弱的端铣刀（如最常用的可转位硬质合金刀）的向下进给。
同时斜线或螺旋进刀可以改善进刀时的切削状态，保持较高的速度和较低的切削负荷。
1．2水平方向进刀方式为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。
比较常用的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图4所示，图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧离开工件。
另一种方式是，以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图5所示，图中的切入和退出轨迹是由与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。
此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况。
图4 水平方向圆弧进、退刀图5 水平方向法线进、退刀二、常用CAD/CAM软件对进刀方式的设定2．1 MasterCAM2．1．1在MasterCAM 软件中设置垂直进刀方式在MasterCAM的主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照Toolpaths→Pocket→选择型腔轮廓→Done→保存T.NCI→Done→MasterCAM会弹出Pocket 对话框（如图6所示）。
图6在Pocket对话框中的“刀具参数”选项的空白处点击右键，在刀具库中选择一种合适的铣刀。
然后再选取“粗加工/精加工参数”项：Roughing/finishing parameter。
在对话框的右边有一个“下刀方式”（Rough Entry...）按钮，按钮前有一个方形复选框。
此按钮默认为暗显示状态，这种状态下，刀具的下刀方式是图 1 所示的垂直直接进刀方式。
如要采用螺旋或斜线下刀方式，则点击复选框，下刀方式按钮“Rough Entry...”呈明显示状态，这时点击按钮，出现“下刀方式”设置对话框（见图7）。
对话框中有两个选项：Helix（螺旋方式）与Ramp （斜线方式）。
可任选其中一种下刀方式。
下面介绍一下对话框中主要参数的设置。
2.1.1.1 Helix螺旋下刀方式参数设置要点在图7对话框中可见，左边有五项要设置数值的参数项，另外有五项只要选取复选框的参数项。
其主要设置要点如下：(1). Mininum radius（最小螺旋半径）：由操作者设定。
(2). Maxinum radius（最大螺旋半径）：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是螺旋半径愈大，进刀的切削路程就越长。
(3). Z clearance（Z向高度）：开始以螺旋方式运行时刀具离工件表面的Z向高度（以工件表面作为Z向零点）。
(4). XY clearance（XY向距离）：螺旋槽的边缘距型腔边界X向和Y向的距离。
(5). Plunge angle（进刀角度）：即为螺旋线的升角，此值选取得太小，螺旋圈数增多，切削路程加长；升角太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间；(6). Direction（铣削方向）：CW为顺铣，CCW为逆铣，按加工情况选取一种。
(7). Follow boundary（沿边界铣削）：此栏内有两项复选框，此含义是当螺旋方式下刀不成功时，自行设定刀具沿边界移动。
(8). If all entry attempts fail (假如执行螺旋下刀失败时)：此栏的设定是按螺旋下刀方式的所有尝试都有失败后，程序转为垂直下刀（Plunge）或是中止程序（Skip）。
(9). Output arc move tolerance（圆弧运动误差值）：选中此复选框，刀具以螺旋圆弧运动，没有选取此项，刀具以直线方式一段一段地运动，框中的数值是直线的长度。
(10). Center on entry point（中心临近下刀点）：2.1.1.2 Ramp斜线下刀方式参数设置要点下刀方式对话框中选取斜线下刀方式，则出现图8的参数设置对话框。
(1). Mininum Longth（最小斜线长度）：由操作者设定。
(2). Maxinum Longth（最大斜线长度）：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长。
(3). Z clearance（Z向高度）：开始以斜线方式运行时刀具离工件表面的Z向高度（以工件表面作为Z向零点）。
(4). XY clearance（XY向距离）：斜线槽距型腔边界X向和Y向的距离。
(5). Plunge zig angle（正向进刀角度）：即为切入工件时与工件表面的夹角，此值选取得太小，斜线数增多，切削路程加长；角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间。
(6). Plunge zag angle（反向进刀角度）：即为向相反方向进刀时的角度。
正向与反向进刀角度可以选得相同，也可以不相同。
(7). Auto angle XY angle选项是由系统自动决定进刀轨迹槽的中心线与XY轴之间的角度。
(8). Ramp from entry point选项将使刀具从进刀点垂直进刀，即不能形成斜线进刀的效果，需要Ramp方式进刀时不能选用。
2.1.2在MasterCAM中设置水平进刀方式在MasterCAM的主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照下面的顺序操作：Toolpaths→Contour→选择轮廓→Done→保存T.NCI→Done→Contour对话框→选取Contour parameter项可进入轮廓参数设置对话框。
在对话框的右下角有一个“导入导出”（Lead in/out）按钮，按钮前有一个方形复选框。
此按钮平常处在暗显示状态，点击复选框，进刀方式“导入导出”（Lead in/out）按钮呈明显示状态，这时点击按钮，出现“导入导出”设置对话框（见图9）。
对话框中左边是进刀轨迹参数，右边是退刀轨迹参数。
通过中间的箭头按钮可把设置的进刀参数复制到退刀栏内。
下面以进刀为例来介绍参数的设置。
进刀栏中又分为“直线”（Line）与“圆弧”（arc）上下两栏，直线栏中有“垂直”(Perpendicule)与“相切”(Tangent)两个选项，还有直线长度（length）的设置。
选取“相切”项，延长的直线将沿圆弧的切线方向伸长，选取“垂直”项就是延长的直线将与圆弧相垂直。
在“圆弧”栏中有圆弧半径值与圆弧所对圆心角的值两项设置，这两项参数决定圆弧轨迹的大小。
由直线参数与圆弧参数的不同搭配，可得出很多种切进退刀轨迹。
如将圆弧半径“Radius”设为0，而直线选择垂直“Perpendicule”,直线长度“Length”大于0时，可以得到如图5 所示的法向进刀路径。
如将直线长度“Length” 设为0，圆弧半径“Radius”大于0时，可以得到如图4 所示的切向进刀路径。
2．2 UG图10 图11UG CAM加工模块中，在平面加工（Planer Milling）及穴形加工（Cavity Milling）中有进刀及退刀的参数设定。
在UG中，对进刀及退刀有较详尽的设置，包括有安全距离，方式，抬刀方式及自动进刀退刀的参数设置。
选择Planer Milling或Cavity Milling 加工方式后，在对话框中部有Engage/Retract（进刀/退刀）选项。
在对话框Engage/Retract（进刀/退刀）选项中点击“METHOD”弹出对话框如图10所示，进入安全距离及下刀、抬刀方式的设定。
限于篇幅，在此不作详解。
在对话框点击“AUTOMATIC”选项进入自动进刀退刀选项。
如图11所示，中间横线以上部分为垂直进刀的参数，横线以下为水平进刀及退刀的参数。
其参数说明如下：Ramp Type: （进刀类型），可以选择设置垂直方向螺旋下刀（Helix）或斜线下刀(Linear)。
Ramp Angle（下刀角度），定义下刀角度，其值必须在0-90之间。
Automatic Type: （自动类型），可以选择设水平方向圆弧（Circular）或线性(Linear)进刀和退刀。
Arc Radius: (圆弧半径)，用于定义圆弧进刀及退刀时的圆弧半径。
Activation Range(作动范围)，用于设置边界与自动的线性或圆弧进刀的最大距离。
Overlap Distance（重叠距离），定义进刀起始点与退刀结束点的相重叠的距离，主要用于消除铣削时可能残留于下刀点的残料。
如图4所示。
Retract clearance(退刀安全平面)用于设置在作用域铣削时其退刀的安全平面位置。
2．3 CimatronCimatron在进刀及退刀的设置上相对较为简便，在编制程序的主窗口中有“RAMP ANGLE”倾斜角度参数，默认为90度，即垂直直接进刀。
当设定角度小于90度时，将有最大半径“MAX RA MP RADIUS”和最小距离参数“MIN PLUNGE SIZE”。
在Cimatron中，垂直进刀将采用螺旋进刀方式。
在水平进刀方式上，有“CONT.APP.NORM”参数表示选择了法向进刀，法向进刀需定义进刀距离“CONT.APPROACH”和退刀距离“CONT.RETRACT”。
点击“CONT.APP.NORM”可以选择切向进刀“CONT.APP.TANG”，此时有半径“CONT.ARC.RADIUS”的定义，并有延长线的距离“P.LINE”。
图12三、结束语各种CAD/CAM软件的加工方式和参数设置有相通之处，其它CAD/CAM软件在进刀设置基本上有类似的方式和参数设置。
在设置进刀方式时应注意以下点：1、尽量使用水平进刀，因为对于大部分机床来说，Z轴的刚性及耐用度要比X、Y轴差。
例如在做模具型芯粗加工时，可以指定在被加工工件以外的点下刀，水平切削进入加工区域。
而下刀速度可以设得快一点。
2、在做粗加工可以不考虑水平进刀方式或者使用法向进刀，可以节省一点路径。
而在精加工应优先考虑设置圆弧进刀，这样对工件表面质量有较好的保证。
数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]
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一、基本坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。
为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。
例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为 180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。
分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z 中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0, 0)时刀架的位置。
FANUC系统数控车床编程与操作
G04 暂停指令 G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04
P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒. 如：G04 X1.； 表示暂停1秒 G04 U1.； 表示暂停1秒 G04 P1000；表示暂停1秒。 注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令， 只有在主轴旋转下才执行。
宏指令
G65 宏程序非模态调用 格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直
接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X 对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示 被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P 表示被调用的程序号。如果被调用的程序号为9000以后，而 再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的 程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多 可以4级嵌套，被调用的程序可以再执行程序调用。被调用 的程序结束符为M99。） G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为 模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主 程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去 调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。） G67 取消宏程序模态调用
?g20英制输入每英寸等于254mm?g21公制输入开机默认无需输入?g22行程检测开关打开?g23行程检测开关关闭?g25主轴速度波动检测开?g26主轴速度波动检测关?g27返回参考点检测基本不用?g28返回机床参考点?格式g28u0w0?采用增量编码器的机床执行g28时是靠压行程?开关去完成
FANUC系统数 控编程与操作
限用于G96恒限速切削。
G代码详解
G00 快速定位 机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定
发那科(FANUC)数控系统的操作及有关功能
FANUC有多种数控系统，但其操作方法基本相同。
本文叙述常用的几种操作。
1 工作方式FANUC公司为其CNC系统设计了以下几种工作方式，通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。
这些方式是:1.编辑(EDIT)方式在该方式下编辑零件加工程序。
2.手摇进给或步进(HANDLE/INC)方式用手摇轮或单步按键使各进给轴正、反向移动。
3.手动连续进给(MDI)方式用手按住机床操作面板上的各轴方向按钮使所选轴向连续地移动。
若按下快速移动按钮，则使其快速移动。
4.存储器(自动)运行(MEM)方式用存储在CNC内存中的零件程序连续运行机床，加工零件。
5.手动数据输入(MDI)方式该方式可用于自动加工，也可以用于数据(如参数、刀偏量、坐标系等)的输入。
用于自动加工与存储器方式的不同点是:该方式通常只加工简单零件，因此都是现编程序现加工。
6.示教编程对于简单零件，可以在手动加工的同时，根据要求加入适当指令，编制出加工程序。
操作者主要按这几种方式操作系统和机床。
2 加工程序的编制普通编辑方法将工作方式置于编辑(EDIT)方式，按下程序(PROG)键使显示处于程序画面，此方式下有两种编程语言:G 代码语言和用户宏程序语言(MACRO)。
常用的是G代码语言，程序的地址字有G**、M**、S**、T**、X**、Y**、Z**、F**、O**、N**、P**等。
程序如下例所示:00010：N1 G92 X0 Y0 Z0;N2 S600 M03;N3 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0;N4 G01 7900.0 F150;N5 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0;N6 G00 G40 X0 Y0 M05;N7 M30;编程时应注意代码的含义。
在车床、铣床、磨床等不同系列的系统中，同一个G 代码意义是不同的。
不同的机床厂用参数设定的G代码系及设计的M 代码的意义也不相同，编程时需查看机床说明书。
数控插齿机编程指令【大全】
F功能：F功能指令用于控制切削进给量。
在程序中，有两种使用方法。
(1)每转进给量编程格式G99 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。
例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
(2)每分钟进给量编程格式G98 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。
例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。
2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制编程格式G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
(2)恒线速控制编程格式G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
(3)恒线速取消编程格式G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。
但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。
T0300 表示取消刀具补偿。
4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。
M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。
数控机床编程中进给功能指令F、主轴转速功能指令S、刀具功能指令T简介
数控机床编程中进给功能指令F、主轴转速功能指令S、刀具功能指令T简介1．进给功能指令F进给功能指令F可以指定刀具相对于工件的进给进度，有两种指定方式，即代码法和直接给定法。
现代的CNC机床在进给速度范围内一般都实现了无级变速，故采用直接指定方式。
直接给定法是在F后面直接写上进给速度值，进给量的单位用G94和G95来指定。
G94表示进给速度与主轴速度无关的每分钟进给量，单位为mm/min；G95表示与主轴转速有关的主轴每转进给量，单位为mm/r，如车螺纹、攻丝等。
在低档数控系统中多数还采用代码法来指定进给速度，用F00~F99表示100种进给速度。
2．主轴转速功能指令S转速功能指令S用来指定主轴转速或速度，单位为r/min或m/min。
中档以上数控机床的主轴转速采用直接指定方式。
例如S1500表示主轴转速为1500r/min。
在经济型数控系统中，仍主要用代码法指定方式。
对于中档以上的数控机床，还有一种使切削线速度保持不变的所谓恒线速度功能，这时需用G96和G97指令配合S指令来指定主轴转速。
例如G96 S160表示控制主轴转速，使切削点的线速度始终保持在160m/min，G97 S1000表示注销G96，即主轴不是恒线速度，其转速为1000r/min。
应指出的是，当由G96转为G97时，应对S码赋值，否则将保留G96指令的最终值。
当由G97转为G96时，若没有S指令，则按前一G96所赋S值进行恒线速度控制。
3．刀具功能指令T刀具功能指令T后面跟若干位数字，主要用来选择刀具，也可用来选择刀具偏置。
例如，T12用作选刀时表示12号刀具；用作刀具补偿时，表示按照12号刀具事先设定的偏置值进行刀具补偿。
若用四位数字时，如T0101，前两位01表示刀具号，后两位01表示刀具补偿号。
数控车编程
3）G33 是螺纹加工指令，可控制刀架按预定的 方式加工螺纹。
4）G36 是子程序调用指令，G36将程序运行从 主程序转至子程序。
5）G37 是子程序的开始语句。
6）G38 是子程序的结束语句.它与G37成对使用。
7）G80 表示一个循环的结束。
• G00 X（d + 2T）速移至循环起点 增量方式进入循环
• G00 X-（2T + 2s）
径向进刀
• G01 Z-(L1+ 2) F__
轴向车柱面
• G01 X（2T） Z-L2 F__ 轴向车锥面
• G00 Z （L1 + L2+ 2）
轴向快退
二、数控车编程常用指令
• 不同的数控车床，其编程功能指令基本是相同的，但也有 个别的功能指令定义有所不同，这里以CK0630数控车床 为例介绍数控车床的基本编程指令，其控制系统为 FANUC OTE-A系统。
• 常用的具有独特功能的准备功能指令有以下几个：
1）G28 使刀架沿X轴方向（即径向）快速返回 程序起始点（或对刀点）的径向位置。
X = Xp Z = Zp + 工件外伸长度 + 卡盘厚度（CK0630车床的卡 盘厚度为20mm）
注意 ：
1）在机床坐标系中，坐标值是刀架中心相对于机床原点的 距离；
2） 在工件坐标系中，坐标值是刀尖相对于工件原点的距离。
二）输入方式
• 与其他数控机床加工程序不同的是，在数控车 的加工程序中，同一程序段中刀位的输入方式 可以是绝对输入方式也可以是增量输入方式。 一般，用X— Z— 表示绝对输入方式，用U— W— 表示增量输入方式，在一条加工指令中， X（U）— Z（W）— 可以混合使用。其中， X— 或U— 都是径向上的直径值或直径增量。
数控编程中进刀方式的设定方法
数控编程中进刀方式的设定方法一、进刀方式介绍1．1 垂直方向进刀方式在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。
而在数控加工中，/cnc_pc/" target="_blank" class="relatedlink">数控编程软件通常有三种垂直进刀的方式：一是直接垂直向下进刀（见图1）；二是斜线轨迹进刀方式（见图2）；三是螺旋式轨迹进刀方式。
直接垂直进刀方式只能用于具有垂直吃刀能力的键槽铣刀，对于其他类型的刀具，只能作很小的切削深度时，才可使用。
而斜线进刀及螺旋进刀，都是靠铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀的，所以这两种进刀方式能用于端部切削能力较弱的端铣刀（如最常用的可转位硬质合金刀）的向下进给。
同时斜线或螺旋进刀可以改善进刀时的切削状态，保持较高的速度和较低的切削负荷。
1．2水平方向进刀方式为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。
比较常用的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图4所示，图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧离开工件。
另一种方式是，以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图5所示，图中的切入和退出轨迹是由与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。
此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况。
图4 水平方向圆弧进、退刀图5 水平方向法线进、退刀二、常用CAD/CAM软件对进刀方式的设定2．1 MasterCAM2．1．1在MasterCAM 软件中设置垂直进刀方式在MasterCAM的主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照Toolpaths→Pocket→选择型腔轮廓→Done→保存T.NCI→Done→MasterCAM会弹出Pocket 对话框（如图6所示）。
发那科数控系统的编程与操作
第一节指令详解一、FANUC系统准备功能表表4-1 FANUC 0iMATE-TB数控系统常用G代码（A类）一览表二、FANUC 0i MATE-TB编程规则1．小数点编程：在本系统中输入的任何坐标字（包括X、Z、I、K、U、W、R等）在其数值后须加小数点。
即X100须记作。
否则系统认为所坐标字数值为100×＝。
2．绝对方式与增量方式：FANUC-0T数控车系统中用U或W表示增量方式。
在程序段出现U即表示X方向的增量值，出现W即表示Z方向的增量值。
同时允许绝对方式与增量混合编程。
注意与使用G90和G91表示增量的系统有所区别。
3．进给功能：系统默认进给方式为转进给。
4．程序名的指定：本系统程序名采用字母O后跟四位数字的格式。
子程序文件名遵循同样的命名规则。
通常在程序开始指定文件名。
程序结束须加M30或M02指令。
5．G指令简写模式：系统支持G指令简写模式。
三、常用准备功能代码详解1．直线插补（G01）格式：G01 X（U）Z（W） F说明：基本用法与其它各系统相同。
此处主要介绍G01指令用于回转体类工件的台阶和端面交接处实现自动倒圆角或直角。
⑴圆角自动过渡：——格式：G01 X R FG01 Z R F——说明：X轴向Z轴过渡倒圆（凸弧）R值为负，Z轴向X轴过渡倒圆（凹弧）R值为正。
——程序示例：O4001N10 T0101N20 G0 X0 Z1. S500 M03N30 G1Z0N40 G1 X20. R-5.N50 G1 Z-25. R3.N60 G1N70 G28 X120. Z100.N80 M30⑵直角自动过渡：——程式：G01 X C F图4-1-1 圆角自动过渡G01 Z C F——说明：倒直角用指令C ，其符号设置规则同倒圆角。
——程序示例： O4002N10 T0101N20 G0 X0 Z1. S500 M03 N30 G1Z0N40 G1 X20. C-2. N50 G1 Z-25. R3. N60 G1N70 G28 X120. Z100. N80 M30提示：自动过渡倒直角和圆角指令在用于精加工编程时会带来方便，但要注意符号的正负要准确，否则会发生不正确的动作。
数控钻铣加工中心编程方法及步骤【教程】
数控铣削(加工中心)编程概述加工中心是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床（加工中心）的加工特点加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床（加工中心）的编程特点1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床（加工中心）的选择加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等，应用围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床（加工中心）刀具加工中心对刀具的基本要：✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于凹曲面半径。
数控铣床程序编程(精)
第5章 数控铣床程序编程
(8) 数据输入/输出及DNC功能。数控铣床一般通过RS232C 接口进行数据的输入及输出，包括加工程序和机床参数等，可 以在机床与机床之间、机床与计算机之间进行 ( 一般也叫做脱 线编程 ) ，以减少编程占机时间。近来数控系统有所改进，有 些数控机床可以在加工的同时进行其他零件的程序输入。
固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床
进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。
第5章 数控铣床程序编程
2．数控铣床参考点
在数控铣床上，机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐 标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零) 操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点பைடு நூலகம்相对位 置的数值。对于编程人员和操作人员来说，它比机床原点更 重要。对于某些数控机床来说，坐标原点就是参考点。 机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机 床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都 移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确的工 件坐标系。数控铣床的坐标原点和参考点往往不重合，由于 系统能够记忆和控制参考点的准确位置，因此对操作者来说， 参考点显得比坐标原点更重要。
5.1.2 数控铣床坐标系和参考点
1．数控铣床坐标系 1) 坐标系的确定原则 我国机械工业部 1982 年颁布了 JB 3052—82 标准，其中规 定数控铣床坐标系的命名原则如下： (1) 刀具相对于静止工件而运动的原则。这一原则使编程 人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，
就可依据零件图样，确定机床的加工过程。也就是说，在编程
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第5章 数控铣床程序编程
G47 G48 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G68 G69 G73 G74 G76 * G80 09 00 16 14 00 刀具位置增加两倍补偿值 刀具位置减少两倍补偿值 第一工件坐标系设定 第二工件坐标系设定 第三工件坐标系设定 第四工件坐标系设定 第五工件坐标系设定 第六工件坐标系设定 自设程序(宏程序) 坐标系旋转 坐标系旋转取消 深钻孔循环 左螺纹攻螺纹循环 精钻孔循环 固定循环取消 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 G99 00 10 03 09 09 钻孔循环 盲孔钻孔循环 钻孔循环 右螺纹攻螺纹循环 铰孔循环 镗孔循环 反镗孔循环 手动退刀盲孔镗孔循环 盲孔铰孔循环 绝对值坐标系统 增量值坐标系统 工件坐标系设定 返回固定循环起始点 返回固定循环参考点(R 点)