特种加工作业
八大特殊作业简要说明
八大特殊作业简要说明（实用版）目录1.八大特殊作业概述2.八大特殊作业内容详解2.1 密级作业2.2 紧急作业2.3 高温作业2.4 粉尘作业2.5 辐射作业2.6 噪音作业2.7 振动作业2.8 有毒物质作业3.八大特殊作业的安全措施正文【八大特殊作业概述】八大特殊作业是指在特定环境和条件下进行的，具有一定危险性和风险的作业。
这些作业需要特殊的安全措施和防护设备，以保证作业人员的安全和健康。
在我国，对于八大特殊作业的管理和规定非常严格，旨在降低事故发生的风险，保障工作人员的生命财产安全。
【八大特殊作业内容详解】2.1 密级作业密级作业是指涉及国家秘密、商业秘密等敏感信息的作业。
这类作业要求严格保密，防止信息泄露。
2.2 紧急作业紧急作业是指在突发事件或紧急情况下需要进行的作业，如抢修、救援等。
这类作业需要快速响应，同时要注意安全。
2.3 高温作业高温作业是指在高温环境下进行的作业，如炼钢、炉窑等。
这类作业需注意防暑降温，保证工作人员的身体健康。
2.4 粉尘作业粉尘作业是指在含有粉尘的环境中进行的作业，如矿山、水泥厂等。
这类作业要注意防尘，预防尘肺病等职业病。
2.5 辐射作业辐射作业是指在辐射环境下进行的作业，如核电站、放射性物质处理等。
这类作业需采取防护措施，减少辐射对工作人员的影响。
2.6 噪音作业噪音作业是指在高噪音环境下进行的作业，如机场、工厂等。
这类作业要注意防噪，保护工作人员的听力健康。
2.7 振动作业振动作业是指在振动环境下进行的作业，如操作振动机械等。
这类作业要注意防振，预防振动病。
2.8 有毒物质作业有毒物质作业是指在有毒物质环境中进行的作业，如化工厂、农药厂等。
这类作业要采取严密的防护措施，防止有毒物质对工作人员造成伤害。
【八大特殊作业的安全措施】对于八大特殊作业，应采取以下安全措施：1.严格遵守作业规程和安全操作规程。
2.作业人员需经过专门的安全培训，持证上岗。
3.配备必要的防护设备和防护用品，如口罩、手套、防护眼镜等。
特种加工作业
特种加工期末大作业（一）如图所示为一落料零件，用3B格式编制加工如图所示零件凸凹模的数控线切割程序。
已知电极丝直径为φ0.18mm，单边放电间隙为0.01mm。
零件图零件图（平均尺寸）工艺分析1右图图示尺寸为平均尺寸，故作相应偏移就可按此尺寸编程2凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。
3凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
4凹模在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力。
因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。
针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。
第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。
这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。
5预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm 穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取3mm。
零件在毛坯上的定位凹模电极丝中心轨迹凸模电极丝中心轨迹凹模凸模确定补偿距离电极中心轨迹如图中双点划线所示。
补偿距离为：△R＝（0.18/2+0.01）mm＝0.1mm一、凹模切割路线的选择加工路线的选择在加工中，工件内部应力的释放要引起工件的变形，所以在选择加工路线时应尽量避免破坏工件或毛坯结构刚性。
合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。
根据分析，选择穿丝孔在1顺时针走刀切割顺序按1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→14→15→1计算交点坐标将电极丝中点轨迹划分成单一的直线或圆弧段(每点坐标以其前一点为坐标原点，圆弧则以圆心为坐标原点).即点2的坐标值以坐标轴x1-y1来计算，点3的坐标以x2-y2来计算……2(-22850,0)3(19859,0)4(19900,0)5(19859,-19859)6(-19859,0)7(0,-20171)8(19859，-19859)9(29659,0)10(0,20000)11(-20210,0)12(0,-20000)13(-29659,0)14(19859,19859)15(0,20171)3B程序编制◆B20359GxL3;(2)◆B1B1B19859GxL1;(3)◆B39800GySR3;(4)◆B1B1B19859GxL4;(5)◆B19859GxL3;(6)◆B20171GyL4;(7)◆B20000GyL2;(8)◆B29659GxL3;(9)◆B20000GyL2;(10)◆B20210GxL3;(11)◆B20000GyL4;(12)◆B29659GxL3;(13)◆B1B1B19859GxL1;(14)◆B20141GxL2;(15)◆B3000GxL1;(1)空走二、凸模切割路线的选择合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。
特种加工作业题
作业题1.电解液的流向一般有、、三种。
2.激光加工的基本设备包括、、、。
3．特种加工不是主要依靠，主要是利用其他能量如、、、等去除金属。
4.超声发生器的组成、、、。
5．等离子体具有极高的能量密度，是由、、三种效应造成的。
6．线切割加工的主要工艺指标是、、、。
8.电火花加工的表面质量主要包括、、三部分。
9. 影响线切割的电参数、、、、。
10．电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为、、和四个阶段。
11.熔丝堆积成形FDM工艺中使用的材料除了还有。
12.电火花加工型腔工具电极常用的材料有：、、等。
13.影响电解加工精度的因素、、、、。
14.激光加工中固体激光器一般采用激励。
15.电子束加工的应用、、、、、。
16.激光的特性、、、。
18、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？19什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？20、电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？21、对电火花加工用脉冲电源的要求有哪些？22、简述电子束加工原理23、阳极钝化现象在电解加工中是优点还是缺点？举例说明。
24、简述RC线路脉冲电源的工作过程25、简述超声波加工的原理（6分）26、简述激光加工的基本原理（6分）27. 电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？28．阳极钝化现象在电解加工中是优点还是缺点？举例说明。
29、试判断超声加工时:(1)工具整体在作超声振动;(2)只有工具端面在作超声振动;(3)工具各个横截面都在作超声振动,单个截面同一时间的振幅并不一样;(4)工具各个横截面依次都在作"原地踏步"式的振动.以上各点,哪种说法最确切有无更确切的说法30、在电火花加工中，工作液的作用有哪些？31、电子束和离子束加工为什么必须在真空条件下进行？32、简述激光加工的基本原理33、编程按3B格式编出电极丝中心轨迹为如下3个图形的程序。
特种加工实习心得3篇
特种加工实习心得3篇篇一：特种加工实习心得在第17周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。
在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟识把握特种加工中机床的操作，作简洁了解就行，但在实际操作之前指导老师还是特别具体、仔细的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及留意事项，我们也是听得津津有味。
老师用单、双号将我们分为线切割组和电火花组，两天半后再对调过来，由于我是单号，所以先被支配在线切割组。
在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极，电极丝接负极)，通过掌握系统依据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为0.01～0.04毫米)便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，掌握系统依据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程持续进行，在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。
它的走丝方式有两种：(1)高速走丝，速度为9～10米/秒，采纳钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝，速度小于10米/分，电极丝采纳铜丝，只使用一次。
通常第一种用得比较多。
而在学习电火花中，通过老师的讲解，我同样了解到，在进行电火花加工必需具备三个条件：必需采纳脉冲电源;必需采纳自动进给调整装臵，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙;火花放电必需在具有肯定绝缘强度的液体介质中进行，电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有肯定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。
工具电极由自动进给调整装臵掌握，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01～0.05mm)。
特种作业种类分类标准
特种作业种类分类标准特种作业是指在劳动过程中存在高危险性、高风险性、高操作难度，或者涉及特殊技能的操作，需要专业培训和持证上岗的作业。
以下是常见的特种作业分类标准和作业特点：1. 电工作业：指对电气设备进行安装、调试、运行、维护、检修、改造等作业。
电工作业涉及电力系统的运行和安全，需要具备电工操作技能和安全知识，并遵守相关规定。
2. 焊接与热切割作业：指对金属材料进行焊接、切割、热处理等作业。
焊接与热切割作业涉及高温、高压、易燃易爆等危险因素，需要具备焊接技能和安全知识，并遵守相关规定。
3. 高处作业：指在高度超过2米以上的位置进行作业，如建筑工地、电力线路检修、设备安装等。
高处作业存在坠落、摔伤等危险因素，需要配备安全带、安全网等防护设备，并遵守相关规定。
4. 制冷与空调作业：指对制冷和空调设备进行安装、调试、运行、维护等作业。
制冷与空调作业涉及高温、低温、压力等危险因素，需要具备制冷技能和安全知识，并遵守相关规定。
5. 煤矿安全作业：指在煤矿矿井内进行采煤、掘进、通风、排水等作业。
煤矿安全作业存在煤尘、瓦斯爆炸、水患等危险因素，需要配备专业设备和技术人员，并遵守相关规定。
6. 金属非金属矿山安全作业：指在金属非金属矿山内进行采矿、选矿等作业。
金属非金属矿山安全作业存在矿震、塌方、泥石流等危险因素，需要具备矿山安全知识和技能，并遵守相关规定。
7. 石油天然气安全作业：指在石油天然气开采、加工、储运等环节进行作业。
石油天然气安全作业存在易燃易爆、有毒有害气体等危险因素，需要具备石油天然气安全知识和技能，并遵守相关规定。
8. 冶金（有色）生产安全作业：指在冶金（有色）生产过程中进行冶炼、铸造等作业。
冶金（有色）生产安全作业存在高温、高压、金属粉尘等危险因素，需要具备冶金（有色）生产安全知识和技能，并遵守相关规定。
9. 危险化学品安全作业：指在生产、储存、使用、经营等环节中对危险化学品进行操作和管理。
八大特种作业方案
八大特种作业方案特种作业是指在特殊环境或特殊条件下进行的一系列工作。
为了保障特种作业的安全与高效，人们总结出了八大特种作业方案，分别是高空作业、电气作业、火焰作业、爆破作业、射线作业、有限空间作业、机械作业和化学品作业。
下面将分别介绍这八大特种作业方案的特点和注意事项。
1. 高空作业:高空作业是指在高处进行的工作，如搭建和拆除脚手架、清洁窗户等。
在进行高空作业时，必须使用安全带和安全网，并且要检查和维护好相关设备。
工作人员要接受相关培训，了解安全操作规程，避免发生意外事故。
2. 电气作业:电气作业是指在带电设备附近进行的工作，如维修电线、更换电器等。
在进行电气作业时，必须切断电源，使用绝缘工具，并且要遵循相关安全操作规程，避免触电事故的发生。
3. 火焰作业:火焰作业是指在明火、高温环境下进行的工作，如焊接、切割等。
在进行火焰作业时，必须佩戴防护面具、手套等防护装备，保持通风良好，并且要远离易燃物质，避免引发火灾。
4. 爆破作业:爆破作业是指对爆破物进行搬运、安装、引爆等操作。
在进行爆破作业时，必须严格遵循爆破作业方案，设置安全警戒区，确保人员和周围环境的安全。
5. 射线作业:射线作业是指在辐射源附近进行的工作，如医学影像、核能设施维护等。
在进行射线作业时，必须佩戴防护服、戴上防护眼镜，并且要定期检测辐射剂量，保护人员免受辐射伤害。
6. 有限空间作业:有限空间作业是指在狭小的空间内进行的工作，如地下管道维修、储罐清洁等。
在进行有限空间作业时，必须进行通风、排气，并且要有应急救援措施，防止人员被困或中毒。
7. 机械作业:机械作业是指使用各种机械设备进行的工作，如起重机操作、挖掘机作业等。
在进行机械作业时，必须检查设备的安全性，遵循操作规程，并且要保持机械设备的良好状态，避免发生事故。
8. 化学品作业:化学品作业是指在与化学品接触的过程中进行的工作，如化学实验、危险化学品运输等。
在进行化学品作业时，必须佩戴防护服、戴上防护手套，并且要了解化学品的性质和安全操作规程，防止化学品泄漏或中毒事故的发生。
特种作业有哪些
特种作业内容（1）电工作业。
具体为：发电、送电、变电、配电工，电气设备的安装、运行、检修（维修）、试验工，矿山井下电钳工。
（2）焊接与热切割作业。
具体为：含焊接工，切割工。
（3）起重机械（含电梯）作业。
具体为：起重机械（含电梯）司机，司索工，信号指挥工，安装与维修工。
（4）企业内机动车辆驾驶。
具体为：在企业内码头、货场等生产作业区域和施工现场行驶的各类机动车辆的驾驶人员。
（5）高处作业。
具体为：含2米以上登高架设、拆除、维修工，高层建（构）物表面清洗工。
（6）锅炉作业（含水质化验）。
具体为：含承压锅炉的操作工、锅炉水质化验工。
（7）压力容器作业。
具体为：含压力容器罐装工、检验工、运输押运工、大型空气压缩机操作工。
（8）制冷与空调作业。
具体为：含制冷设备安装工、操作工、维修工。
（9）爆破作业。
具体为：含地面工程爆破、井下爆破工。
（10）矿山通风作业。
具体为：含主扇风机操作工，瓦斯抽放工，通风安全监测工，测风测尘工。
（11）矿山排水作业。
具体为：含矿井主排水泵工，尾矿坝作业工。
（12）矿山安全检查作业。
具体为：含安全检查工，瓦斯检验工，电器设备防爆检查工。
（13）矿山提升运输作业。
具体为：含提升机操作工，（上、下山）绞车操作工，固定胶带输送机操作工，信号工，拥罐（把钩）工。
（14）采掘（剥）作业。
具体为：含采煤机司机，掘进机司机，耙岩机司机，凿岩机司机。
（15）矿山救护作业。
（16）危险物品作业。
具体为：含危险化学口、民用爆炸品、放射性物品的操作工，运输押运工、储存保管员。
（17）经国家安全生产监督管理局批准的其它作业。
特种加工的分类
特种加工的分类一、特种加工的概念特种加工是指对特殊材料或特殊工件进行加工处理的一种工艺。
它涵盖了多个领域，如航空航天、军事装备、电子信息等，具有高精度、高可靠性、高技术含量等特点。
二、特种加工的分类2.1 材料特种加工2.1.1 金属加工金属加工是特种加工的重要领域之一，包括以下几种加工方式： - 切割加工：如切割、锯割、剪切等 - 成形加工：如锻造、压块、冲压等 - 焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等 - 表面处理：如电镀、镀层、涂装等2.1.2 非金属加工非金属加工是指对非金属材料进行加工处理，主要包括以下几种加工方式： - 切割加工：如激光切割、水刀切割、火焰切割等 - 成形加工：如挤压、注塑、复合等 - 烧结加工：如陶瓷烧结、粉末冶金等 - 表面处理：如抛光、喷涂、电镀等2.2 工艺特种加工2.2.1 激光加工激光加工是一种高精度的特种加工技术，它利用激光束对工件进行切割、焊接、打孔等操作。
激光加工具有无接触、热影响区小、加工精度高等特点。
2.2.2 等离子加工等离子加工是利用等离子体对工件进行切割、清洗、表面处理等操作的一种特种加工技术。
它具有高速、高效、高质量的特点，广泛应用于电子、光通信、航空等领域。
2.2.3 电火花加工电火花加工是利用电弧放电的高温高压环境，通过对工件进行微小的放电脉冲，以去除工件表面的材料或进行细微刻痕的特种加工技术。
2.3 产品特种加工2.3.1 钛合金加工钛合金是一种重要的特种材料，在航空航天、生物医药等领域具有广泛应用。
钛合金加工需要特殊的工艺和设备，如精密数控机床、激光切割等。
2.3.2 复合材料加工复合材料是由两个或多个不同种类的材料组成的材料，可用于航空航天、汽车、体育器材等领域。
复合材料加工需要特殊的成型、固化、表面处理等工艺。
2.3.3 微纳加工微纳加工是对微小尺度工件进行加工处理的一种特种加工技术，应用于集成电路、光电器件等领域。
微纳加工需要高精密度的工艺和设备，如光刻、刻蚀等。
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山西广播电视大学开放教育非统设课程第一次《特种加工》作业与评价姓名_____________学号_____________分校_____________教学点_____________山西广播电视大学编制*******课程形成性考核作业说明：一、本课程形考作业共安排四次，每次作业总分为100分。
每次形考作业内容及要求如下：二、本课程形成性考核成绩为各次形考作业加权平均分数，形考作业不及格者将不能参加终结性考试。
********形考作业(本次作业内容包含教材第1章-第3章)一、填空题(本题型共11题，每空1分，共 20分)1、精密加工是指加工精度和表面质量达到极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。
2、特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现材料去除的加工方法，也称为非传统加工技术。
3、精密与特种加工方法非常多，但如果按照加工成形的原理和特点来分类，可分为去除加工、结合加工和变形加工三大类。
4、立方氮化硼的硬度略低于金刚石，但耐热性比金刚石高，有良好的化学稳定性，与碳在2000℃时才起反应，故运用于磨削钢铁材料。
由于它在高温下易与水产生反应，因此一般多用于干磨。
5、磨料粒度及其选择。
粒度的选择应根据加工要求、被加工材料、磨料材料等来决定。
其中影响很大的是被加工工件的表面粗糙度值、被加工材料和生产率。
一般多选用180#～240#的普通磨料、(170/200)～(325/400)超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粒。
粒度号越大加工表面粗糙度值越小，但生产率相对也越低。
6、普通磨具的硬度是指磨粒在外力作用下，磨粒自表面脱落的难易程度。
磨具硬度低表示磨粒容易脱落。
7、磨粒的微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多，磨粒的等高性好8、金属切削时切屑、工件与砂轮界面的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。
9、磨削液的分类。
最常用的磨削液，一般分为非水溶性磨削液和水溶性磨削液两大类。
10、对于已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。
11、抛光是指用低速旋转的软质弹性或黏弹性材料(塑料、沥青、石蜡、锡等)抛光盘或高速旋转的低弹性材料(棉布、毛毡、人造革等)抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。
抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。
四、简答题(本题型共8题，每题 5分，共 40分)1、现代工业对机械制造技术提出了哪些新的课题？答：（1）解决各种难加工材料的加工问题。
如硬质合金、钛合金、耐热钢、不锈钢、淬火钢、金刚石、宝石、石英以及硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属和非金属材料的加工。
（2）解决各种特复杂型面的加工问题。
如各种热锻模、冲裁模、冷拔模和注射模的模腔和型孔、整体涡轮、喷气涡轮机叶片、炮管内膛线、喷油嘴、喷丝头小孔等。
（3）解决各种超精密、光整或需要特殊要求零件的加工问题。
如精密光学透镜、航空航天陀螺仪、伺服阀、高灵敏度的红外传感器部件、大规模集成电路、光盘基片、复印机和打印机的感光鼓、微型机械和机器人零件、细长或薄壁件等各种对表面质量和精度要求比较高的零件的加工。
2、磨粒表现的四种切削形态是什么？答：一带而过的摩擦，工作表面仅留下一条痕迹；发生塑性变形，擦出一条两边隆起的沟纹；或者犁出一条沟，两边翻边；或者切下切削，其形状随磨粒切削刃形状、工件材料、切削深度、切削速度而变化。
3、磨削力的主要特征答：（1）单位磨削力很大。
由于磨粒几何形状的随机性和参数不合理，磨削时的单位切削力P值很大，可达70000N/mm²以上。
（2）三向分力中切深力Fy值最大。
在正常磨削条件下，Fy/Fz为2.0～2.5.由于Fy对砂轮轴、工件的变形与震动有关，直接影响加工精度与表面质量，故该力是十分重要的。
4、磨削质量可从哪几方面来讨论？答：（1）加工表面的几何特征，如表面粗糙度、加工表面缺陷；（2）加工表面层材料的性能，如反映表面层的塑性变形与加工硬化、表面层的残余应力及表面层的金相组织变化等方面的力学性能及一些特殊性能。
5、改善磨削烧伤的工艺途径有哪三种？答：（1）正确选择砂轮。
（2）合理选择磨削用量。
（3）改善冷却条件6、液体静压轴承主轴结构特点答：液体静压轴承有很高的回转精度和较高的刚度，转动平稳无震动。
液体静压轴承常用的油压为6-10大气压。
压力油通过节流孔进入轴承耦合表面直接的油腔，当轴受力偏歪时，耦合表面之间泄油的间隙改变，造成相对油腔中油压不等，油压的压力差将推动主轴回向原来的中心位置。
7、对微量进给装置的要求答：（1）精微进给和粗进给应严格分开，以提高微位移的精度、分辨率和稳定性。
（2）运动部分必须是低摩擦和高稳定度的，以便实现很高的重复精度。
（3）末级传动元件必须有很高的刚度。
（4）微量进给机构内部连接必须是可靠连接，尽量采用整体结构或刚性连接，否则微量进给机构很难实现很高的重复精度。
（5）工艺性好，容易制造。
（6）微量进给机构应具有良好的动态特性，即具有高的频率响应（简称频响）。
（7）微量进给机构应能实现微进给的自动控制。
8、减小机床热变形的措施有哪些？答：（1）尽量减少机床中的热源。
（2）采用热膨胀系数小的材料制造机床部件。
（3）机床结构合理化。
（4）使机床长期处于热平衡状态，使热变形量成为恒定。
（5）使用大量恒温液体喷淋，形成机床附近局部地区小环境的紧密恒温状态。
五、论述题(本题型共5题，每题 8分，共 40分)1、试述精密磨削机理。
答：（1）磨粒的微刃性，在精密磨削中，通过较小的修整导程和修整深度来精细地修整砂轮，使磨粒具有较好的微刃性（即磨粒产生细微的破碎，而且形成细而多的切削刀）。
（2）磨粒的等高性，微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多，等高性好（即细而多的切削刃具有平坦的表面）。
（3）微刃的滑擦、挤压、抛光作用，砂轮修正后出现的微刃切削开始比较锐利，切削作用强，随着磨削时间的增加微刃逐渐钝化、同时等高性得到改善。
这时切削作用减弱，滑擦、挤压、抛光作用增强。
（4）弹性变形的作用，砂轮的切削深度虽只有1-20um，但由于单位摩擦力比较大，所以总磨削力是很大的。
与通常的切削加工不同的是，由于法向分别是切向分力的2倍以上，由此而产生的弹性变形所引起的砂轮的切削深度的变化量，对于原有的微小的切削深度来说是不能忽视的。
2、试述磨削液的作用机理。
答：磨削液的基本性能有润滑性能、冷却性能和清洗性能，根据不同情况的要求还有清洁性、防锈性、防腐性、消泡性、防火性、切削性和挤压性等。
挤压性是指磨削液与金属表面起作用形成一层牢固的润滑膜，在磨削区域的高压下有良好的润滑剂和抗粘着性能。
（1）磨削液的冷却作用。
磨削液的冷却作用主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低磨削温度提高砂轮的耐用度，减少工作的热变形，提高加工精度。
（2）磨削液的润滑作用。
金属切削时切屑、工作与砂轮界面的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。
如果不用摩削液，则形成工件与砂轮接触的干摩擦，此时的摩擦因数较大，当加磨削液后，切削、工件、砂轮之间形成完全的润滑油膜，砂轮与工件直接接触面积很小或近于零，则成为流体润滑。
（3）磨削液的清洗作用。
磨削液具有冲刷磨削中产生的磨粉的作用。
清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。
磨削液的清洗作用对于磨削精密加工和自动线加工十分重要，而深孔加工时，要利用高压磨削液来进行排屑。
3、试述精密研磨与抛光的机理。
答：精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具（如铸铁、锡、铝等软金属或硬木、塑料等）上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工作材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。
抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料（塑料、沥青、石蜡、锡等）抛光盘或高速旋转的低弹性材料（棉布、毛毡、人造革等）抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。
抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。
4、试述各种非接触抛光的加工原理。
答：非接触抛光是一种研磨抛光新技术，是指在抛光中工件与抛光盘互不接触，依靠抛光剂冲击工件表面，以获得完美表面完美结晶性和精确形状的抛光方法，其除去量仅为几个到几十个原子级。
非接触抛光主要用于功能晶体材料抛光和光学零件的抛光。
弹性发射加工原理是利用水流加速微细磨粒，以尽可能小的入射角冲击工件表面，在接触点处产生瞬时高温高压而发生固相反应，造成工件表层原子晶格的空位及工件原子和磨粒原子互相扩散，形成与工件表层其他原子结合力较弱的杂质点缺陷。
浮动抛光是一种平面度极高的非接触超精密抛光方法，高回转精度的抛光机采用高平面度平面并带有同心圆或螺旋沟槽的锡抛光盘，抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在两者之间的抛光液呈动压流体状态，并形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光。
动压浮离抛光是另一种非接触抛光。
平面非接触抛光装置的工作原理是：当沿圈周方向制有若干个倾斜平面的圆盘在液体中转动时，通过液体揳产生液体动压，使保持环中的工件浮离圆盘表面，由浮动间隙中的粉末颗粒对工件进行抛光。
非接触化学抛光，普通的盘式化学抛光方法，是通过向抛光盘面供给化学抛光液，使其与被加工面作相对滑动，用抛光盘面来去除被加工件面上产生的化学反应生成物。
切断、开槽及端面抛光，采用非接触端面抛光可以实现对沟槽的壁面、垂直柱状轴断面进行镜面加工，这是传统抛光方法难以做到的。
断面非接触镜面抛光装置是，工具与工件互不接触，高速旋转的工具驱动微粒冲击工件形成沟槽或切断，然后再用同一种工具，对同一位置进行数次抛光，即可实现断面的镜面抛光。
5、试述精密研磨与抛光的机理。
答：精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具（如铸铁、锡、铝等软金属或硬木、塑料等）上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工作材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。
抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料（塑料、沥青、石蜡、锡等）抛光盘或高速旋转的低弹性材料（棉布、毛毡、人造革等）抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。
抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。