带自动送料装置的级进模
多工位级进模制造工艺
多工位级进模制造工艺多工位级进模工艺介绍<一>本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。
【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙1 引言对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。
如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。
级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
2 级进模设计要点2.1 产品的展开计算与排样读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。
无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。
因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。
所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。
设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。
所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。
例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。
对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。
对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。
对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。
在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。
例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。
级进模
级进模一、绪论1、级进模指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上的冲压工序的冲模。
2、级进模具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。
3、冲压生产自动化：既可改善劳动条件、减轻工人劳动强度，确保生产安全，提高劳动生产率和产品质量，而且还能降低原材料消耗，节省设备投资，降低产品成本。
4、自动模是冲压生产自动化最基本也是最重要的单元。
它具有独立完整的送料、定位、出件和动作控制机构，在一定时间内不需要人工进行操作而自动完成冲压工作的冲模。
5、自动模、多工位级进模：在冲压过程中凸模平稳、精确，就需要卸料板对凸模起导向和保护作用，而卸料板也大多采用带滚珠式导柱导向。
6、自动模、多工位级进模有自动送料装置，送料精度高，送料步距能精确调整。
目前常用夹持式、滚动式、离合器的辊式、凸轮辊式、摆动辊式等送料装置。
7、自动模、多工位级进模特点:1)、适用于制件的大批量生产，冲压精度高。
2）、冲制件质量可靠、稳定，即制件尺寸的一致性好。
3）、由于有自动送料和自动出件等装置，尤其是多工位级进模，适合于高速压力机上进行自动化冲制。
也最适于卷、带料供料，可以实现自动化生产。
4）、级进模可以完成冲裁、弯曲、拉伸、成型等工序，效率比复合模更高，且在级进模上工序可以分散，任意留出空位，故不存在复合模的最小壁厚问题，因而保证了模具的强度，延长了模具的使用寿命。
5）模具综合技术含量高。
模具主要采用镶拼是结构且具有互换性，使模具维修方便，更换迅速、可靠。
有的模具采用超硬材料制造，模具寿命长。
6）自动模、多工位级进模结构复杂，制造精度高，制造周期长，成本高。
7）、自动模、多工位级进模对冲压设备的要求是刚性要足够高和精度要足够好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力，一旦发生故障，压力机有急停功能。
对带料的要求是料厚尺寸，料宽尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围之内。
多工位精密自动级进模具的技术特点
多工位精密自动级进模具的技术特点（1）多工位精密自动级进模具的设计是在冷冲模具设计原理的基础上，根据多工位精密自动级进模的特点，解决“多工位”的合理安排、“精密”冲压加工质量的保证、“自动级进”送料出件和“自动”检测等关键问题。
（2）多工位精密自动级进模属于精密、高效、长寿命的集成模具。
它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件，具有精度高、工位多的特点，其工位最多可高达几十个，并配有高精度的导向系统、准确的定距系统及自动送料、自动出件与自动检测装置，结构上要求卸料板工作平稳，对凸模具有导向和保护作用。
（3）冲压生产效率高在一副模具中可以同时完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉深及装配等工艺，减少了制件使用多副模具的周转，避免了重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
（4）操作安全多工位精密自动级进模具常采用高速冲床生产，自动送料，自动出件，避免了操作者手动送料的危险，操作安全，且易于实现机械化和自动化生产。
（5）模具寿命长多工位精密自动级进模具的加工内容分散在多个工序上，工序集中的区域还可以适当设计空步，从而保证了模具的强度和装配空间，延长了模具寿命。
此外，多工位级进模具采用的弹压卸料装置兼做凸模导向板和小凸模的保护装置，对提高模具寿命也很有利。
（6）产品质量高、成本低多工位级进模在一副模具中完成产品的全部成形工序，克服了普通模具多次定位带来的操作不便和累积误差，且配合高精度的内、外导向及准确的定位系统，保证了产品的加工精度。
由于生产效率高，压力机占用数量少，生产面积小，减少了半成品的储存和运输，所以产品的综合成本低。
（7）设计和制造难度大，多工位级进模具的结构复杂，镶块较多，制造精度要求高，冲制异形孔的工作零件形状复杂，加工困难，同时要求模具工作零件具有互换性，且更换迅速方便可靠，使得模具的设计制造难度较大。
PC用于级进模高精度步距的控制
料装 置难 以适应 多 品种 零 件 不 同 步距 的调 整 。国 内外均有采用 Ｃ Ｃ系统 或 专业 的伺 服 驱 动 单元 ， Ｎ
连接送出辊 （ 既测量辊 ） 的旋转编码器将送出的材 料 的实际 长 度 转换 成 脉 冲 数 ， 脉 冲数 送 人 高速 该 计数模 块 计 数 。 当计 数 达 到 预 定值 时 ， 数模 块 计 发出两个信号 ： 一个信号控制电机停转 ， 另一个通 过输出模块驱动模具进行 冲压。冲压完毕， 计数 模 块复位 ， 模具 复位 ， 近 开关 接 通 ， 数一 次 ， 接 计 并 作 为下一 次 循 环 的开 始 信 号 ： 进 电机 启 动 继 续 步 送 出材料 ， 速 计 数 模 块 重 新 开 始 接 受 旋 转 编 码 高 器 的脉 冲控 制下 一周期 的计 数 。 ，
装置将设定 的步距 （ 十进制数） 转换成 Ｂ Ｄ 二一 ｃ（ 十进制 ） 数存 入到 Ｐ ｃ的 Ｃ ｕ指 定 的寄 存 器 中 ， Ｐ 程 序根据 已确 定 的脉 冲 当量进 行 计 算 ， 成 脉 冲数 ， 变 再 将脉冲数 变 换 成 ＢＮ（ 进 制 ） ， 入 到高 速 Ｉ 二 数 存 计 数模 块指定 寄存 器 而成 为 目标 值 。步 进 电机驱
该方 案基 本控 制 电路 和控 制 原 理 复 杂 价 格 昂 贵 。 对于 中小企业 ， 我们研 制 了一种 仅需 １台 Ｐ Ｃ控 制 的、 结构简单 、 性价 比好 、 步距 精 度 高 、 量达 到 和 产
超过上述要求 的 自动送料装 置 。
１ 送料装置 工作原 理
自 动送料装置 的结构如 图 ｌ 所示。人机对话
第七章 级进模解读
理想的载体是双侧载体，即到最后一个工位前条料的 两侧仍保持有完整的外形，这对于送进、定位和导正 都十分有利。
对于一些有弯曲工序的工件，很难形成双侧载体，往 往只能保持条料的一侧有完整的外形，这样的载体称 为单侧载体。此时导正销放在单侧载体上，对条料导 正和定位都造成一些困难，为此在设计中应予认真考 虑。
冲床的行程不易过大，最好选用行程可调的偏心 冲床或高速冲床。
设计模具和选用冲床时要注意工作台面的有效安 装尺寸。
级进模的特点：
1）提高劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零 件，若不采用级进模几乎是不能生产的。 2）提高生产效率、降低成本。还具有操作安全的显著 特点。
3）采用级进模也受到一定的限制：工件的大小，太
2）对于冲裁弯曲类的工件，应在切除弯曲部位周边的废料后进行弯曲， 然后再切除其余废料。
对于有冲孔的弯曲件，弯曲工序可能影响孔的位置精度，应考虑先 弯曲后冲孔。
3）对于有拉深又有弯曲和其他工序的工件，应当先进行拉深，再安排 其他工序。
4）由严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲出， 以保证位置精度。
导正销是各种定距模具中普遍采用的精确定位方法。采用自动送料器的 级进模，在条料排样的第一工位就要冲出工艺性的导正销孔，在第二工 位及以后每相隔2～4工位的相应位置设置导正销。如果借用工件本身的 孔作为导正孔，应注意控制孔和导正销之间的配合精度，已满足定位的 要求。同时也应注意，被借用的孔经导正销导正后，会损坏孔的精度， 甚至使孔有所变形。
用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较 小时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动 送料，自动收料，可是用高速冲床自动冲压。 级进模对材料 的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的 导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、 凸模等零件。
级进模
冲压级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
它在一副模具上的不同区域完成多道冲压成型工序的一种精密、高效、复杂的冲压模具，在一副模具内可以完成零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形等工艺。
它是精密、高效、多工位的模具，其结构比较复杂，设计与制造周期也比较长，因此对其使用也有较高的要求。
冲裁级进模相对于其它的冲压模具，如单冲模、复合模等具有生产率高，精度高的特点。
同时构成级进模的零件数量多、结构复杂，凸模位置、凹模孔位等位置精度要求高。
因此一般应采用导向机构。
它的结构及工艺都比较复杂。
目前，我国一些厂家自己通过摸索制造出了冲压超薄料的级进模，促进了产品向小型化，多功能化，多方向的发展。
目前，美国、西欧、日本等世界发达国家，生产片式钽电容载带因其设计制造模具的结构工艺不同，而代表着两种发展趋势。
以美国为代表的西欧国家，模具结构采用整体拼装，制造工艺简单，且他们的加工精度较高，制造周期短，但模具维修费用高，寿命低。
以日本为代表的亚洲国家和地区，模具结构采用分体嵌拼，制造工艺复杂，尤其是微型零件的精细加工技术，因而模具成本高，但模具维修简便、寿命高。
以下是我们现在的超薄料级进模在常用结构设计与其它发达国家之间的比较，并结合我们现在的实际加工水平，以进一步优化目前的超薄料级进模。
一、模具的整体结构一般而言，传统的模具结构为八块板结构或九块板结构。
八块板即是上下模座、凸模固定板、凸模垫板、凹模固定板、凹模垫板，卸料板、卸料垫板。
九块板结构即是加上了一个导料板。
当不方便安装导料块，或者导料块安装太零散，无法完全起到导料的作用的时候，就用到了导料板。
但是由于导料板调整不方便，以及在卸料板上要铣出一定厚度的让位槽，削减了卸料板的强度，一般可以用导板块的情况下不使用导料板。
传统的八块板的结构是八块的除厚度以外，八块板大小一样，安装叠加起来。
本科毕业设计论文(多工位级进模设计)
第一章概论1.1 级进模概述一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁〔冲孔、冲切或落料〕、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。
这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成。
因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。
对于大批料生产的定型产品，用简易模具进行生产是极不适应的。
多工位级进模是冷冲模的一种。
级进模又称跳步模，它是在一副模具内，按所加工的零件分为假设干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。
被加工材料〔一般为条料或带料〕在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件〔或半成品〕。
这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。
在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。
一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。
级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。
它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。
多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。
级进模特点及其现状级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。
使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。
级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。
多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比较简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。
多工位级进模的设
多工位级进模的排样设计
多工位级进模的排样设计
2.3 排样图中各冲压工位的设计要点 冲裁，弯曲和拉深等都有自身的成形特点，在多工 位级进模的排样设计中其工位的设计必须与成形特 点相适应。
1．级进模冲裁工位的设计要点 （1）在级进冲压中，冲裁工序常安排在前工序和最 后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和 冲孔。最后工序安排切断或落料，将载体与工件分 离。
多工位级进模的排样设计
（4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具 的设计和制造，有利于送料的顺畅。若成形方向与 冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构 来转换成形方向。 （5）为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保 证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设 置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。
多工位级进模的排样设计
（6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形 程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分 几次成形。这样既有利于质量的保证，又有 利于模具的调试修整。对精度要求较高的成 形件，应设置整形工位。为避免U形弯曲件 变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲45度，再 弯成90° （7）在级进拉深排样中，可应用拉深前切口， 切槽等技术，以便材料的流动。
多工位级进模的排样设计
（8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止 由于压筋造成孔的变形。突包时，若突包的中央有 孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后 再冲到要求的孔径。 （9）当级进成形工位数不是很多，工件的精度要 求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前， 先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带 料分离，当凸模切入材料的20%~35%后，模具中 的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内， 再送到后续加工工位进行成形。