电机浸漆和烘干
浅谈电机浸漆
浅谈电机浸漆、烘干工艺的改进摘要：由于电机修理的耗时长，要求高，因此改善电机的修理与维护的质量使之服役较长的时间，对提高工厂经济效益，降低原材料消耗无疑具有十分重要的意义。
论述电机浸漆、烘干工艺中不合理的地方进行详细的阐述。
关键词：浸漆；烘干；绝缘电阻；耐压0前言哈尔滨量具刃具集团有限责任公司电机损坏的情况是比较严重的，据统计2002年各单位委托能源公司电修工段修理的电机共306台次，3年为330台次。
电机在使用过程中损坏的原因是很多的，它既与电机选型、工艺安排和现场操作有关，也与设备日常维护定期进行保养的质量有关。
据统计每年需要重缠绕组的故障电机往往集中发生在多雨季节，这充分说明改善电机绕组的浸漆、烘干工艺提高电机的耐潮、耐油和耐热性能是降低电机损坏数量的重要措施之一，就这方面的问题进行详细的阐述。
1维修电机绕组时的浸漆、烘干对提高电机的使用寿命有着重要的意义1.1提高电机绕组的防潮功能在绕组中，无论是槽绝缘，层间绝缘、相间绝缘和绑扎线以及电源引出线的外层，都有大量的毛细孔，很容易吸收空气中的潮气，降低自身的绝缘性能经过浸漆、烘干后毛细孔总的潮气被驱走，使之充满绝缘漆，并形成光滑的漆膜，使潮气和腐蚀性的气体不容易侵入，增强了绕组的防潮、防腐性能。
1.2增强了绕组的电气绝缘强度经过浸漆、烘干处理后的绕组，它们的匝间，线圈间、相间及各种绝缘材料之间都充满了介电性能较好的绝缘漆，使绕组的绝缘强度比浸漆前高许多。
1.3改善了散热条件，增强导热性电机长期运行的温升，直接影响着它的使用寿命。
绕组的热量传导到散热片上要经过槽绝缘，在浸漆前导线绝缘纸之间的大量空隙充满着隔热的空气，不利于绕组热量的传导。
浸漆、烘干后，这些空隙被绝缘漆充满，绝缘漆导热性能比空气好的多，从而大幅度改善了绕组的散热性条件。
2该厂电机绕组浸漆、烘干工艺存在的主要问题经多年实践，发现该厂电机在修理后，使用寿命不高，返修时间很短。
其中原因很多，但浸漆、烘干工艺存在的问题是其中最重要的因素，主要问题如下：2.1浸渍漆不干净在拆除电机旧绕组时由于清洁处理不彻底，这样电机在浸漆时，电机外壳上的油泥等污染物不可避免的带入漆槽内造成浸渍漆的绝缘强度降低和固化后漆膜密闭性能的下降。
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
电动机烘干与浸漆工艺流程
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绝缘漆浸渍工艺
时间:2011-08-18 16:01来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次在电机结构中绕组是最脆弱的部件，我们要尽量提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等。
对重绕后的电机绕组进行浸漆处理是必不可少的重要步骤。
为了保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体，浸漆与烘干严格也必须要严格按绝缘处理工艺进行。
E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，现在一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
预烘以后，潮气排出，可将定子立起，然后用毛刷，沾漆，顺着槽口滴入，然后调过来再滴一次，以漆从下端流出为准。
最后过桥线都刷上漆。
然后烘干即可。
大车间是将定子完全浸入漆内，待气泡排出，吊出定子控干，进入烘干箱。
把电机翻转90o，让绕组与地面垂直；对于Φ小于500mm内腔的电机用灯泡烘烤，Φ大于500mm的电机用相适应的电炉烘烤，将电机定子整体加热至80Co并保持两小时，注意控制温度，不要把线圈烤糊了；去除烘烤热源，在电机底部设一托盘接过剩的绝缘漆；用毛刷子沾上绝缘漆顺绕组线圈淋下，整个圆周都要均匀，待绕组下端有漆滴出再把电机翻转180o，让原来的底朝上同样的方法再浇淋，直至认为绝缘漆已复满绕组，等多余的绝缘漆滴得差不多时，移去托盘；继续用上面方法烘烤10－12小时，直至绝缘漆干透。
把电机翻转90o，让绕组与地面垂直；首先要进行预烘1．预烘的目的绕组在浸漆前应先进行预烘，通过预烘来驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
2．预烘的方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
电机绕组浸漆的作用
电机绕组浸漆是电机制造中常见的工艺步骤，其主要作用有以下几个方面：
1. 绝缘保护：电机绕组浸漆后，绕组表面会形成一层均匀的漆膜，能够有效地阻隔外界湿气、灰尘和化学物质的侵入，提供良好的绝缘保护，防止绕组发生绝缘击穿或短路故障。
2. 机械固定：浸漆后的绕组能够形成一层坚固的保护层，能够有效地固定绕组的线圈和线条，增强其机械强度和稳定性，防止绕组在运行过程中因振动或外力而发生移位或损坏。
3. 散热：电机绕组浸漆后，漆膜能够提高绕组表面的光滑度，有助于散热和降温，减少电机在运行过程中因温度过高而导致的绕组绝缘老化和故障。
4. 减少噪音：浸漆后的绕组表面光滑，能够减少绕组在运行过程中产生的振动和噪音，提高电机的运行平稳性和静音性。
5. 防腐蚀：浸漆后的绕组能够形成一层密封的保护层，能够有效地防止绕组受到外界潮湿、腐蚀和化学物质的侵蚀，延长电机的使用寿命。
综上所述，电机绕组浸漆是一项重要的工艺步骤，能够提高电机的绝缘性能、机械强度和稳定性，保护绕组不受外界环境和工作条件的影响，延长电机的使用寿命，提高其安全性和可靠性。
异步电机绕组的初测、浸漆与烘干
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
（二）浸漆
浸漆时应注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
1．浸漆温度
2．测定三相绕组的直流电阻
测定直流电阻主要是为了检验电机三相绕组直流电阻的对称性，即三相绕组直流电阻值的平衡程度，要求误差不超过平均值的4%。由于绕组接线错误、焊接不良、导线绝缘层损坏或线圈匝数有误差，都会造成三相绕组的直流电阻不平衡。
根据电机功率的大小，绕组的直流电阻可分为高电阻与低电阻，电阻在10Ω以上为高电阻，在10Ω以下为低电阻。其测量方法如下：
2
对端部喇叭口重新整形，借助绑扎二次整形，以达到要求。
3
用同规格绝缘纸将破损部位衬垫好。
4
用铲刀铲平凸出槽楔部分或铲去槽绝缘多余部分，若槽楔松动，应予以更换。
5
按要求衬垫到位。
（二）测量检查
1．测量检查绕组是否接地
当绕组绝缘损坏，绕组中的导线与机座、铁心接触，造成接地故障。
测量检查方法为：
（a）灯泡检查法拆开三相绕组之间的连接片，使之互不相通。检查时把小灯泡和电池串联，一根引线接机座，另一根引线分别接各相绕组的出线头，如果灯亮，说明该相绕组接地。
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
电机修理步骤及注意事项【要点】
电机维修在对电机进行维修工作的时候第一步也是最关键的一步是必须断电。
假如在未断电的情况下对电机进行维修工作，会让电机的高电压触伤人体。
高电压的电压系数很高，轻微的触伤可导致身体残疾，严重的则会导致死亡。
那么电机修理步骤及注意事项有哪些呢？下面小编为大家简单介绍一下。
一、拆机工艺要求：1、拆机过程中，做好各部件的原始记录及标记;2、检查各机械公差尺寸，电气参数;3、零配件清洗干净，放置整齐，做好定置位记录。
注意事项：原始记录、标记清晰，明了;各参数尺寸准确无误。
二、清洗、喷漆1、清洗要求把油污，灰尘清洗干净;2、喷漆均匀。
三、拆线清槽工艺要求：1、拆线前做好拆线记录，记录好线规、线径、极数、并联、路线、接法、匝数、节距、端部长度、出线位置、电缆长度大小等原始记录;2、入烘、加热、拉线;3、清槽干净，无毛刺。
四、绕制工艺要求：1、确定线规、线径无误;2、绕制排列、整齐、紧密;3、云母半叠绕制、包扎;4、模压时间不低于60分钟。
五、下线工艺要求：1、线圈直线长度一致，绑扎整齐、均匀、紧密;2、槽楔长度整齐一致无毛刺、起皮，槽楔紧密每根空响不超过三分之一，不可高出铁芯。
3、节距、并头检查无误;4、焊接牢靠;5、出线准确、无误;6、需做对地、匝间、相间、三相电阻等试验。
六、浸漆、烘干工艺要求：1、浸漆前须吹灰，螺丝孔上硅脂，检测绝缘、三相电阻是否合格，不可浸漆烘烤部件要拆除;2、工件浸化前须入烘、浸漆时温度不超过65℃;3、工件入漆下沉30～40mm，浸泡时间、视工件大小，做到无气泡冒出;4、烘干温度视工件120℃～150℃左右入烘，检测其绝缘电阻变化情况，待绝缘电阻稳定后，方可入烘;5、入烘前，一些重要部位要把漆抹干净;6、烘干出烘后趁热除漆。
七、总装：1、总装前，检查电机电气、机械尺寸;2、零部件清先干净;3、一些易生锈处上防锈油漆;4、按标记总装好电机;5、总装完好，检查零部件是否遗漏、上紧，手转动盘车灵活。
电机浸漆干燥质量控制标准及作业指导书已交
电机浸漆干燥质量控制标准及作业指导书已交电机浸漆是一种常见的涂装工艺，在电机制造业中被广泛应用。
为了确保电机浸漆干燥的质量，制定相应的控制标准和操作指导书是非常重要的。
本文将详细介绍电机浸漆干燥质量控制标准以及作业指导书的编写内容和要求。
一、电机浸漆干燥质量控制标准电机浸漆干燥质量控制标准是确保电机浸漆干燥过程中质量稳定的重要依据。
下面是电机浸漆干燥质量控制标准的要求和内容：1. 温度控制要求：浸漆干燥过程中的温度是关键因素之一，应对温度进行严格控制。
标准规定了浸漆干燥的最佳温度范围，以及温度波动范围的要求。
2. 时间控制要求：浸漆干燥的时间也是影响质量的因素之一。
标准规定了浸漆干燥的最佳时间范围，以及时间延误和提前的容许范围。
3. 湿度控制要求：湿度对电机浸漆干燥的影响同样重要，应对湿度进行适当控制。
标准规定了浸漆干燥的最佳湿度范围，以及湿度波动范围的要求。
4. 涂层厚度要求：电机浸漆后形成的涂层应具备一定的厚度，标准规定了涂层厚度的最佳范围，以及涂层厚度偏差的容许范围。
5. 涂层粘附力要求：电机浸漆后的涂层应具备足够的粘附力，以保证其在运行中不易脱落。
标准规定了涂层粘附力的测试方法和要求。
6. 涂层均匀性要求：电机浸漆后的涂层应均匀、光滑，不应出现滴落或起泡等问题。
标准规定了涂层均匀性的评定标准和方法。
7. 涂层颜色要求：电机浸漆根据不同的应用需求，可能有着不同的颜色要求。
标准规定了常见颜色的配方比例和颜色误差容许范围。
二、电机浸漆干燥作业指导书电机浸漆干燥作业指导书是为了操作人员能够正确进行电机浸漆干燥工作而编写的。
下面是电机浸漆干燥作业指导书的内容和要求：1. 浸漆准备工作：指导书详细介绍了浸漆前的准备工作，包括清洁电机表面、准备所需涂料和工具等。
2. 浸漆操作流程：指导书按照浸漆的具体操作流程编写，从涂料的配置到浸漆的步骤，清晰明了地介绍了每个环节的操作方法和注意事项。
3. 干燥控制要点：指导书重点强调了干燥过程中的控制要点，包括温度、时间和湿度的控制方法和注意事项。
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（二） 烘干方法
1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱，
其结构原理如图3-9所示。烘箱 用铁皮制成，电热丝装在箱体 底部和两面侧壁，发热件外面 用铁皮罩住，一方面可使热量 通过铁板传导，箱内温度更均 匀；另一方面防止漆直接滴到 发热件上，引起明火，烧毁电 机。在通电过程中，用酒精式 温度计监测烘箱温度，注意不 得超过规定允许值，不得采用 水银式温度计对烘箱温度进行 监测，以防温度计意外破损， 水银滴入电机定子绕组内，造 成绕组短路。另外烘箱顶部留 有排出潮表面形成坚固的漆膜。温度控制在 130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻， 开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地 绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）浸漆
1．浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜， 而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘 作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。 实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此 要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s （20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一 层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由 于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时 应根据漆的温度作适当调整。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中 的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质 量和漆的渗透能力。
2．预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～ 30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级 绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到 125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后 将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程
1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
3．浸漆时间
浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部， 因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较 好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损 坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止， 若不理想可适当延长浸漆时间。
电动机的浸漆和烘干
一、 绕组的初测 绕组在完成接线、端部整形及绑扎后，尚
未浸漆前，应对绕组进行检查和测试。检查 线圈有无断路、短路、接地和接错，测试直 流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。若 有问题，此时线圈未固化，正好便于检查和 返修。
二、绕组的浸漆
绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕 组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导 热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电 机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝 缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜 表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个 结实的整体。
2．电流干燥法
将电机定子绕组按一 定的接线方式连接，再 给线圈中通入电流，利 用绕组本身的铜耗发热 进行烘烤干燥。主要接 线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通 电6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
4．浸漆方法
浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于
制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。 常用的浇浸工艺方法为： (a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上； (b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量； (c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从
绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆 盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向 绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的 余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。