大型露天煤矿选煤厂生产过程
露天煤矿采矿工艺流程共33页
露天采矿的工艺流程
露天矿开采由剥岩、采矿和掘沟三个环节组成，其主要生产工艺程序：穿孔、爆破、铲装与运输及岩石的排卸。
一、穿孔作业及安全要求1、穿孔作业基本情况穿孔作业是露天矿开采的首道工序，其目的是为爆破工作提供装放炸药的孔穴。
穿孔质量的好坏，直接关系到其后的爆破、采装、破碎等工作的效率。
穿孔方法：热力破碎穿孔和机械破碎穿孔两种方法。
穿孔设备：常用的穿孔凿岩设备按穿孔深度分为浅孔凿岩机（凿岩机和凿岩台车）和深孔凿岩机（牙轮钻机和潜孔钻机）。
2、凿岩机的技术性能(1)牙轮钻机牙轮钻机是我国大型露天矿山广泛使用的一种高效率的穿孔设备。
按穿孔尺寸计算，牙轮钻机穿孔的速度一般为4000~6000m／月，最高可达10000m／月以上；若按台年穿爆量计算，一般为400万～600万t，最高可达1200万一1400万t，是钢丝绳冲击钻机的4～5倍。
牙轮钻机的钻孔速度比潜孔钻机约高40％～100％。
从经济效果衡量，牙轮钻机穿孔的成本也最低，大约为钢丝绳冲击钻机的75％，为潜孔钻机的70％。
缺点：牙轮钻机机身较重，价格昂贵，约200万/台，钻头2-3万，占钻孔成本的40%-50%，可通过提高钻头质量，延长其使用寿命来降低钻孔成本。
(2)潜孔钻机潜孔钻机是我国20世纪50年代开始使用的一种穿孔设备，60年代取代了钢丝绳冲击钻，主要适用于中小型露天矿。
它的主要特点是：①孔径小(Φ150~200mm)，能钻凿斜孔，爆破的矿岩块度小，便于用小型挖掘机采装。
②设备结构简单，操作维护方便，机动灵活，价格低。
③设备效率发挥得较好，钻孔效率为2000m／(台.月)，台年穿爆矿岩量约60万～150万t。
(3)凿岩台车凿岩台车是使用导轨式重型风动凿岩机的穿孔设备，由于设备简单、灵活、孔径小，可以打任意角度的炮孔，对提高劳动生产率，改善劳动条件作用明显，在小型矿山广泛应用。
3、凿岩安全要求二、爆破作业及安全要求爆破作业是露天矿开采的重要工序，为随后的采装、运输、破碎提供适宜的矿岩物。
选煤厂生产工艺流程图
选煤厂生产工艺流程图选煤厂是对煤炭进行加工和分选的工厂，其主要目的是将原煤中的杂质和不同等级的煤进行分离，以提高煤炭的质量和适用性。
以下是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述：1. 原煤破碎：原煤从煤矿运输到选煤厂后，首先经过破碎机进行粗碎，将原煤的块状物破碎为较小的颗粒，方便后续分选处理。
2. 磁选：经过破碎后的原煤颗粒经过磁选机进行磁选处理，将其中的磁性矿物质分离出来。
这部分矿物质主要是铁矿石，其磁化度较高，可以通过磁选的原理将其分离出来。
3. 重介介质分选：经过磁选后的原煤颗粒通过重介介质分选机进行分选。
在重介介质的作用下，不同密度的煤和杂质颗粒可以实现快速沉降，其中密度较大的煤质可以分离出来。
4. 浮选：重介介质分选后的原煤颗粒经过浮选机进行浮选处理，将其中的浮选煤分离出来。
浮选煤是指密度较小、浮力较大的煤质，利用气泡吸附原理将其分离出来，这部分煤质通常质量较高。
5. 磁分离：浮选后的原煤颗粒还需要经过磁分离机进行磁分离，将其中的残余磁性杂质分离出来。
这部分杂质可能是磁性矿物质的残余，通过磁力的作用将其分离出来。
6. 脱水：磁分离后的原煤颗粒含有较多的水分，需要进行脱水处理。
脱水机可以通过离心力将煤颗粒中的水分分离出来，以提高煤炭的干燥度。
7. 煤质分级：经过脱水处理后的煤颗粒需要进行煤质分级。
根据煤炭的粒度、密度等特性，利用筛分和分级机进行分级，将煤炭分为不同等级，以适用于不同的应用场景。
8. 煤末回收：在煤质分级过程中产生的煤末需要进行回收。
通常采用离心机将其中的煤末分离出来，并进行再利用或销售。
9. 煤场运输：经过上述处理后的煤炭可以通过输送带或运输车辆将其运送到煤场，以供客户使用或销售。
以上是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述，这个工艺流程图可以根据具体的选煤工艺和设备配置进行细化和调整。
选煤厂的生产工艺流程可以通过不断改进和优化，提高煤炭的质量和降低能耗，同时也可以根据市场需求灵活调整煤炭的品种和产量。
选煤厂生产工艺
选煤厂生产工艺选煤厂生产工艺是指对原煤进行分选、破碎、洗选等加工处理，将原煤中的杂质去除，以获得适合于市场需求的煤种和煤品质。
下面将介绍一种常见的选煤厂生产工艺。
首先，原煤经过露天采矿、井下采矿等方式采集到选煤厂。
在选煤厂的进料口，会进行初级筛分，将大块的原煤分离出来。
然后，通过输送带将原煤送往破碎机进行粗碎。
粗碎后的原煤再次经过筛分设备，将筛分出的过大或过小的原煤进行破碎，以确保原煤的粒度均匀。
接着，原煤进入洗选段。
在洗选段，常见的洗选设备有重介分选机、浮选机和离心机等。
在这些设备的作用下，原煤中的杂质沉降或被吸附到介质表面，从而实现对原煤的洗选。
重介分选机是一种基于密度差异来分离煤矸石和煤炭的设备。
在重介分选机中，原煤与介质混合后，通过振动或水流等力对原煤进行分选，使得煤炭和煤矸石在密度上产生差异，从而实现分离。
浮选机利用煤炭与空气或其他化学药剂接触后，煤炭与空气或化学药剂的亲疏程度不同，使得煤炭能够浮起而矸石沉降，从而实现煤矸石与煤炭的分离。
离心机则是利用离心力将杂质与煤炭分离的设备。
在离心机中，原煤与水混合后，通过离心力的作用，使得重质杂质沉降，轻质的煤炭则被收集。
最后，经过洗选后的煤炭需要进行脱水处理。
脱水设备通常采用浓密机和压滤机。
浓密机通过加入絮凝剂和快速搅拌，将洗选后的煤浆中的水分减少，从而使得煤末形成煤糊状，方便运输。
而压滤机则通过施加压力，将煤浆中的水分脱除，最终得到满足市场要求的湿煤。
总体而言，选煤厂生产工艺是一个将原煤进行分选、破碎、洗选等多个步骤的过程，通过这些步骤，可以使原煤中的杂质被有效去除，进而获得符合市场需求的优质煤炭。
选煤厂的生产工艺对于提高煤炭的品质、降低环境污染具有重要意义。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程
《选煤厂工艺流程》
选煤是通过一系列物理、化学和力学方法将煤和煤中的杂质分离和提纯的过程。
选煤厂工艺流程是实现这一过程的关键。
下面我们将详细介绍一般选煤厂的工艺流程。
1. 初选煤：初选煤是通过筛分和气流分离等方法去除原煤中的粉煤和石灰石等大颗粒杂质。
在筛分过程中，原煤经过不同规格的筛网，将大颗粒杂质和煤分离；而气流分离则是利用气流的力学作用将原煤中的轻质和重质颗粒分离。
2. 中选煤：中选煤是通过浮选和重选等方法去除原煤中的硫砷等轻质杂质和石灰石等重质杂质。
在浮选过程中，原煤和药剂一起进入浮选槽，通过气泡的特殊作用使杂质浮到水面，再通过刮板将其除去；在重选过程中，采用重介质分离和重力分离等方法将重质杂质与煤分离。
3. 终选煤：终选煤是通过干选和湿选等方法对中选后的煤再次提纯。
在干选过程中，采用气流分选和振动筛分等方法去除原煤中的细小颗粒杂质；在湿选过程中，利用重介质分离和气浮分离等方法去除煤中的硫砷等杂质。
通过以上工艺流程，原煤中的各种杂质和煤可以有效分离和提纯，最终得到符合要求的洗煤产品。
选煤工艺流程的完善和优化不仅可以提高煤炭的利用率，还可以保护环境和节约资源。
因此，选煤厂工艺流程的研究和改进是十分重要的。
露天煤矿工作流程编纂
露天煤矿工作流程编纂1. 摘要本文档旨在详细阐述露天煤矿的工作流程，包括准备工作、矿场开采、矿石运输、矿石处理等关键环节，以确保露天煤矿高效、安全、环保的生产。
2. 准备工作2.1 地质勘查在开始开采前，需要进行详细的地质勘查，了解煤矿的分布、储量、地质结构等信息，为开采提供依据。
2.2 规划矿区根据地质勘查结果，对矿区进行合理规划，确定开采范围、开采顺序、道路布局等。
2.3 基础设施搭建搭建矿区所需的基础设施，包括办公区、生活区、维修车间等。
3. 矿场开采3.1 开采设备选择根据煤层厚度、硬度等因素，选择合适的挖掘机、推土机、装载机等开采设备。
3.2 开采作业按照规划的开采顺序，利用挖掘机等设备进行煤层挖掘，然后由推土机进行表面平整，最后由装载机将煤炭装入运输车辆。
3.3 安全监管在整个开采过程中，需要设立专门的安全监管机构，对工作人员、设备、环境等进行实时监控，确保开采安全。
4. 矿石运输4.1 运输道路维护保证运输道路的畅通，定期对道路进行维修、清扫、浇水等。
4.2 运输车辆管理对运输车辆进行严格管理，确保车辆状况良好，避免因车辆故障导致的运输事故。
4.3 煤炭装载与卸载在装载和卸载过程中，确保煤炭的装载量、卸载精度等符合要求，避免煤炭损失。
5. 矿石处理5.1 煤炭筛选对运输回来的煤炭进行筛选，去除杂质，按照质量进行分类。
5.2 煤炭加工对筛选后的煤炭进行加工，如破碎、筛分等，以满足不同用户的需求。
5.3 环保处理在整个生产过程中，需要严格遵守环保法规，对废气、废水、废渣等进行处理，确保不对环境造成污染。
6. 质量控制与监测6.1 质量检测对开采、运输、处理等各个环节的煤炭质量进行检测，确保煤炭质量符合标准。
6.2 监测与调整通过对各个环节的实时监测，发现问题及时进行调整，确保整个生产流程的顺畅。
7. 结语露天煤矿工作流程的编纂是一个系统工程，需要各部门的密切配合，严格按照规范操作，以确保矿井的安全、高效、环保生产。
第十八章 露天开采的生产工序
第十八章露天开采的生产工序金属矿床露天开采一般要经过以下四道生产工序：穿孔、爆破、铲装及运输，以上各工序环节相互衔接、相互影响、相互制约，共同构成了露天开采的最基本生产周期，本章将介绍以上各生产工序中的主要问题。
第一节穿孔作业穿孔作业是矿床露天开采的第一道生产工序，其作业内容是采用某种穿孔设备在计划开采的台阶区域内穿凿炮孔，为其后的爆破工作提供装药空间。
穿孔工作质量的好坏直接影响着爆破工序的生产效率与爆破质量。
在整个露天开采过程中，穿孔作业的成本约占矿石开采总生产成本的10％~15％。
一、穿孔方法与穿孔设备截至目前为止，露天矿生产中曾广泛使用过的穿孔方法有两种：热力破碎法与机械破碎法，其相应的穿孔设备有火钻、钢绳式冲击钻、潜孔钻、牙轮钻与凿岩台车，其中以牙轮钻的使用最为广泛，潜孔钻次之，火钻与凿岩台车仅在某些特定条件下使用，钢绳式冲击钻已被淘汰。
近年来，国内外一些专家还在探索新的穿孔方法，如频爆凿岩、激光凿岩、超声波凿岩、化学凿岩及高压水射流凿岩等，但目前所设计出的相应凿岩设备仍处在试验研制阶段，尚未在实际生产中广泛使用。
露天矿穿孔设备的选择主要取决于开采矿岩的可凿性、开采规模要求及设计的炮孔直径。
表18-1中列出了在露天矿生产中曾广泛使用过的各种类型钻机的穿孔原理、可穿孔直径、生产能力及适用条件。
二、牙轮钻机牙轮钻机于五十年代开始在美国露天矿山使用，七十年代起引进我国。
目前，美国、加拿大和苏联的金属露天矿山中牙轮钻机的比重已占80％以上，我国大型露天矿山都已大量使用牙轮钻机。
牙轮钻机具有穿孔作业率高、作业成本低，机械化程度高、适用于在各种硬度的矿岩中穿孔的优点，已成为当今世界各国露天矿最先进的穿孔设备。
(一)牙轮钻机的工作原理牙轮钻机的外形如图18-1所示，其穿孔原理主要是通过钻机的回转和推压机构使钻杆带动钻头连续转动、同时对钻头施加轴向压力，以回转动压和强大的静压形式使与钻头接触的岩石粉碎破坏，钻进的同时，通过钻杆与钻头中的风孔向孔底注入压缩空气，利用压缩空气将孔底的粉碎岩渣吹出孔外，从而形成炮孔。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程选煤厂是将采矿场采出的原煤进行加工处理，从而得到具有商业价值的煤炭产品的工业化生产设备。
选煤厂工艺流程是选煤生产的核心，是指通过一系列化学、物理、机械等处理方法，同时对原煤的物理、化学性质进行改变，从而实现对原煤不同成分的分离、分类、提纯，得到符合市场需求的煤炭产品。
下面我们详细介绍选煤厂工艺流程。
一、原煤的初步处理原煤作为选煤厂的进料，首先要进行一些基本的处理，以便更好地进行后续的工艺流程。
1. 原煤筛分：通过筛分器进行初步筛分，将原煤分为不同颗粒大小的煤炭，分为精煤和筛煤两部分；2. 上料：用皮带输送机将通过筛煤筛分的煤炭输送到物料池中；3. 原煤储存：通过合理的堆放方式，将煤炭储存于储煤场内，等待进一步的加工处理。
二、原煤的干燥处理原煤含有许多水份和挥发物，不利于后续的处理流程，因此需要对原煤进行干燥处理。
1. 原煤磨碎：用颚式破碎机将原煤及时破碎成一定的颗粒大小，以便后续的处理；2. 原煤干燥：通过热风炉和蒸汽管道对原煤进行干燥，将原煤内的水份和挥发物除去，同时增加原煤颗粒的硬度，并减少粘附度。
三、原煤的分级处理原煤通过初步干燥处理后，进一步进行细分处理，把原煤按照不同的成分进行分类。
1. 选煤提升机：将原煤送入选煤分级专用提升设备，通过调整提升设备的倾角和提升速度等参数，将原煤沿着提升机进行分级处理；2. 选煤筛：经过提升设备的分级处理，将填料与原煤进行混合，保证其筛选效果；3. 选煤泵：对筛分后的煤炭进行提取，并用泵将其输送到加工设备中，在输送过程中对煤炭进行过滤和冲洗，提高产品质量。
四、原煤的浮选处理选煤生产流程中，浮选法是煤炭精选的一种重要方法，可以实现对不同煤种的分离。
1. 浮选设备：浮选设备的核心是浮选槽，按照煤种的不同，选择不同的浮选槽进行处理；2. 药品添加：经过浮选设备进行预处理后，需要对其进行药剂添加，以便实现对煤炭中杂质的去除；3. 螺旋分离机：对经过药剂添加的煤炭进行分离，将其分为含煤浮选煤和浮煤尾矿两部分，达到对原料煤种的分离和提纯。
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大型露天煤矿选煤厂生产过程 粉尘综合治理的技术实践
武国平 刘蒙林 李金山
董永胜
郭建平
闫永礼
（神华准格尔能源有限公司选煤厂。内蒙古呼和浩特市薛家湾，０１０３００）
摘要分析了准格尔露走煤矿配套选煤厂生产过程的粉尘污染情况度产尘原因，介绍 了粉尘综合治理的具体方案和技术措施、除尘设备工作原理及运行工况和治理粉尘成功的关 键技术因素。 关键词选煤厂粉尘治理除尘嚣
目的。
有设备、所有尘源点及环境布局等各种因素全面分 析、综合考虑，全厂的粉尘治理要从来煤系统、仓 储、转运、筛分、破碎、给料、产品装仓、装火车 等各个工艺流程、工艺环节人手统筹安排、系统设 计，综合运用密封堵尘、负压控尘、吸风排尘、布 袋滤尘、集尘、喷雾降尘、清扫防尘等各种技术措 施，从不同技术角度、以不同形式实现最终目标。 （３）在粉尘治理思路上有了新的重大突破，将 “微负压控尘”的粉尘治理理念运用于粉尘治理实践 中，通过除尘器消除密闭空问的正压冲击并产生微 负压，从而控制粉尘的溢散和污染。除尘器的作用 主要是泄除密闭空间的正压冲击、形成并维持微负 压、对泄压抽出的含尘气流过滤处理，利用较小的 处理能力形成有效的负压降尘空间，突破了一直延 续的将所有含尘气体抽风处理的传统除尘思路，走 出了粉尘治理设计与除尘器设备选型、应用的误区。 （４）突破筛分车间原有管网式集中除尘的缺 陷，变大型为小型、变集中为分散、变管网为直 接，提高了除尘效果，避免了管网风阻，降低动力 能耗，减少除尘系统故障，缩小安装空间，将除尘 器直接安装于主体设备上和主设备成为一个整体， 简单高效实用。分散小型化的设计使除尘器的安装 延伸到了胶带机、给料机等小型设备上，填补了过 去粉尘治理的盲区，对尘源点的控制与治理更有针 对性、更有效。 （５）对选煤厂粉尘污染的工艺环节进行了全 面、系统、深入、彻底的理论分析和科学研究，探 究出粉尘的基本特性、分布规律、产尘机理、逸散 规律等，结合生产工艺实际提出了有针对性的粉尘 综合治理方案和技术措施，突破了过去研究中不系 统不全面、理论与实际脱节、治理方案措施与现场 实际不适应的弊病。 （６）吸收其他行业粉尘治理的经验与研究成 果，大胆引进粉尘治理先进的工艺技术和设备，将 粉尘治理工艺设备与主体设备、生产实际进行了有 机的融合。 ５粉尘治理效果 选煤厂粉尘综合治理工程竣工后，对治理的原 煤系统和产品煤系统进行抽样测试，结果为：原煤 系统的粉尘浓度范围为０．２５～１８．３ｍｇ／ｍａ，产品 煤系统岗位粉尘浓度范围为１．０～９．７５ｍｇ／ｍ３，实 际水分增加了０．０１％，实际运行成本为０．１３元／ｔ，
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法是：在胶带机上设计ＦＤＧ可调弓形导料槽 １２０ｍ，在胶带机的机头处及机尾前２５ｍ处各安装 ２台ＬＦＤ一４５型除尘器。为提高密封效果、配台 挡帘箱辅助密封，在可调弓形导料槽的头、尾两端 装设自控式水喷雾装置。在输送胶带的机头返程段 安装自闭式犁形清扫器，防止胶带带煤、回煤被胶 带运转产生的牵引风流形成２次扬尘。导料槽的上 盖设计成弓形，可增加导料槽的缓冲空间，有效降 低诱导风和空气冲击波的压力，避免含尘气流的反 射，促进粉尘沉降。合理设计导料槽的长度，使得 绝大部分大粒径粉尘通过自然沉降回落到输送胶带 上，细微粒径的粉尘通过除尘器过滤，减轻除尘器 的工作压力。
中国煤炭第３３卷第９期２００７年９月
万方数据
机带动叶轮高速旋转，产生强烈的抽吸气流，使已 密封的煤仓或导料槽或筛箱内产生负压，控制粉尘 向外界扩散，含尘气流被吸人除尘器过滤室，气流 透过覆膜滤袋时，实现表面过滤，粉尘被阻留、捕 集在滤袋外表面，过滤后的净空气通过风机室出风 口排出，设计过滤效率可达９９．６％以上，较大粒 径粉尘以自然沉降为主，ｌＯｔＬｍ以下粉尘基本均可 得到有效过滤。当滤袋表面集尘较多时，可通过 ＰＬＣ控制的定时清灰机构或出口风压传感实时控 制机构动作，开始振打清灰，振打清灰机构与风 机、水喷雾机构连锁，此时风机停止运行，安装在 除尘器两侧的喷头同时开始喷雾，振打下来的粉尘 被水雾包络、浸润、变尘为泥，回落到胶带上或煤 仓内，防止粉尘向外喷涌。由于除尘器直接安装于 运行的设备上或煤仓上，振打下来的粉尘直接进入 生产系统，实现了资源的回收复用。振打清灰时间 在定时状态时可根据实际需要人为设定，实时状态 时根据滤袋表面集尘厚度随时自动动作。当设备停 运时，除尘器延时运行５ｍｉｎ后停止，以保证系统 粉尘被彻底治理。除尘器还设有超温声光报警装 置，当除尘器过滤室温度超过６０℃时，即发出声 光警报。 自控式水喷雾器安装于输送胶带的反面，喷头 安装于弓形导料槽的两端，当胶带载料运行时，胶 带背面压紧喷雾器的转轮并带动其转动，转轮转动 时将喷雾器的内部阀门打开，压力为０．２～０．４ＭＰａ 的水即以雾状喷出，将弓形导料槽两端飘散的少量 余尘包络沉降，达到彻底降尘除尘的目的。胶带空 载或停止运行时，转轮停止转动，喷雾器内部阀门 自动关闭，喷头停止喷雾。自控式水喷雾器不耗电、 免维护、不需人工控制，属节能产品。 ４治理粉尘成功的关键技术因素 （１）根据尘源点分类和产尘特点。采用“分 源综合治理”的策略，不同产尘机理的产尘环节采 用不同形式的治理方案，对同一产尘机理的产尘环 节，由于其结构和工艺参数的不同，采用不同技术 参数的治理措施和设备。通过对每个产尘环节和产 尘点的“分源”治理，达到系统治理、整体治理的
２．３
筛分破碎机系统粉尘综合治理技术措施 筛分车间共安装２ＹＡＨ２４６０型圆振动分级筛
４台、ＺＤ３１９１型等厚直线筛２台、ＳＬＧ３１００８２５０ 型德国申克香蕉筛２台、英国ＭＭＤ双齿辊破碎机 ４台、４条上煤胶带机、４条筛下胶带机、２条刮板 机。筛分机是选煤的主要大型设备，他按一定振幅 和频率不断振动，松散和激活了物料表面的微小粉 尘，使这些粉尘以一定的速度和加速度向空问弥 漫。如果接缝密封不严或形不成负压，粉尘就会就 会大量向作业空间扩散，造成严重污染。破碎机工 作过程中，随着２个齿辊相对回转，咬住煤块并带 人破碎腔加以劈裂，产生破碎物料，在旋转机械的 带动和物料破碎后体积增大对空间气体的挤压ｔ造 成粉尘飞扬。在筛分机和破碎机落煤口，由于煤块 的相互挤压、摩擦作用以及对落煤点的冲击作用， 产生了大量煤尘。 筛分破碎车间粉尘综合治理方案为：筛箱与罩 盖、末煤漏斗、出料溜槽问的缝隙采用特制的伸缩 橡胶防尘带密封，防尘带通过压板压条与箱体固 定。在筛分机上设计ｌ台ＬＦＤ一７０型除尘器，负 责筛内负压形成和除尘任务。破碎机主要是对人口 溜槽、出口溜槽的缝隙进行焊接密封，溜槽与破碎 机连接处进行密封。刮板机上通过设置罩盖密封， ４条胶带机及其转运点采用“ＦＤＧ可调弓形导料 槽＋除尘器的胶带系统密封方式”密封。 ３除尘设备工作原理殛运行工况 ＬＦＤ系列除尘器属覆膜扁布袋除尘器，设计 由ＰＩ。Ｃ控制，与主体设备电气连锁，当胶带机或 振动筛等主体设备启动时，除尘器即开始运行，风
大型露天煤矿选煤厂生产过程粉尘综合治理的技术宴跬
外在水分为７％左右。岩土层剥离后露天开采、运 输煤炭的过程中，自然蒸发使煤的外在水分流失较 多，人洗前煤的全水分为９．６％，外在水分仅为 ３．８％左右。原煤失水后，煤的机械性能下降，变 脆易碎，在采掘、装运、仓储、破碎、筛分、转运 等复杂的工艺过程中，煤的流转重力高差、流转方 向、流转速度等多次发生复杂变化，煤料承受不规 则力的作用，产生了大量的粉末料。细微粉料在运 动中，不能粘附在粗颗粒上，从粗颗粒上剥落，分 离、脱离煤流，受诱导空气流、设备转动产生气 流、室内流动空气等因素的综合作用，在空气中飞 扬、扩散，最终形成了污染。原煤在进入选煤厂生 产环节转化为成品煤、装车外运的整个生产过程 中，要经过２次破碎、２次筛分、２４次转运、３次 配仓，其问会产生尘源点２００余个。毛煤仓在配仓 时，煤在５８．４３～１．４２ｍ的落差范围内跳跃、滚 动，其他输煤转运点数量达１４０个，其中最大落差 １７．３５ｍ，平均落差４．２ｍ，工艺设计的客观实际使 煤尘的产生成为必然。选煤厂年生产商品煤２５００ 万ｔ，日均处理原煤７．８３万ｔ，最高日处理原煤量 １１．４万ｔ，全年生产天数达３３０ｄ，煤尘伴随产量 的增加也在不断飙升。 ２主要生产工艺环节粉尘综合治理技术措施
２．１
号仓为
优煤仓，ｓ～９号仓为劣煤仓，均为落地筒仓，直
５７
万方数据
径２２ｍ，仓高５４ｍ，仓容１．６万ｔ，配仓时最大落 差５８．４３ｍ。煤仓顶设有２条移动式配仓带式输送 机，每个煤仓顶有８个落料口，１条胶带对应每个 煤仓４个落料口。２条胶带可同时运行配仓，也可 １条胶带单独配仓。配仓时，毛煤仓仓顶作业空间 的粉尘污染主要来自３部分：通过来煤胶带溜槽的 原煤落人移动配仓胶带转运点产生的粉尘；移动配 仓胶带机机头配仓落料过程产生的粉尘；其他敞开 的煤仓落料口溢出的粉尘。粉尘运移规律的数值模 拟表明，这３部分的粉尘浓度最大，是仓上作业空 间粉尘污染的发源点，是粉尘治理的重点，只要控 制住这３部分的粉尘污染，仓上作业空间的粉尘污 染治理就会取得根本性的突破。 具体措施为：首先将每条配仓胶带对应１个仓 位的４个落料口中的２个钢板密封（２条胶带对应 仓口错位密封），剩余的２个落料口中任１个配仓 落料时，即可将另１个作为泄压口，在泄压口上设 计一与配仓胶带机同步移动的可覆盖整个泄压口的 除尘小车（密封箱），上面安装ＬＦＤ一７０型除尘器 １台，除尘小车与导轨之间用特种橡胶密封，在配 仓胶带机两端各安装１台除尘小车及除尘器。来煤 胶带溜槽口两侧对应的配仓胶带上各设计 ４．７ｍＦＤＧ可调弓形导料槽，在距溜槽２．３ｍ的导 料槽上各安装１台ＬＦＤ一３５型除尘器。在距配仓 胶带机机头（双向式）３ｍ处再各安装１台ＬＦＤ一 ３５型除尘器，同时向里各安装７．５ｍＦＤＧ可调弓 形导料槽。这样，在１条配仓胶带上共安装６台 ＬＦＤ系列除尘器、２０ｍＦＤＧ可调弓形导料槽，既 考虑了生产实际又满足了粉尘治理的要求。 ２．２胶带机系统粉尘综合治理技术措施 胶带输送机是选煤厂输煤的主要设备，全厂共 有胶带机８１条，胶带机总长度１２０７４ｍ（胶带单 程，下同），其中最长的胶带机８８２ｍ，最短的胶带 机１３．５ｍ，带速１．６～４．５ｍ／ｓ，除来煤系统的部分 胶带外，其余胶带都在室内或皮带廊内布置。输煤 胶带系统的粉尘污染也十分严重，是选煤厂粉尘综 合治理的重要对象和组成部分，在治理实施中。我 们将给料机、胶带机受料点、机头卸料点（转运 点）归入胶带机系统一并予以研究考虑。 胶带机系统粉尘治理的方案设计为：尘源点密 闭、消除正压、负压引导。以毛煤仓下最长的胶带 机１０８为例来说明粉尘治理措施，１０８胶带机全长 １３４．６５ｍ，上方设置给料机共２０台，具体治理方