第二章第3节-超高温灭菌乳的生产。
第二章第3节-超高温灭菌乳的生产
（五）杀菌
1. 一段灭菌
常用玻璃瓶和塑 料瓶两种包；
牛乳先预热到约80℃，然后灌装到干 净的、加热的瓶子中，瓶子封好盖后放 入杀菌器，在110～120℃温度下灭菌 10～40min。
（五）杀菌
2. 二段灭菌 牛乳在130～140℃预热2～20s，此预热 可在管式或板式热交换器中靠间接加热办法 进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却 到80℃后，灌装到干净的、热处理过的瓶 子中，封盖后再入灭菌器进行灭菌。
（二）对原料乳的要求
2、原料乳中微生物的种类及含量的要求 （1）芽孢数 嗜中温芽孢和嗜热芽孢。 （2）细菌数 原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种 脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相当耐热的， 尤其是嗜冷菌产生的酶类。
（三）预处理技术要求
即净乳、冷却、贮乳、标准化、预热均质等
（四）装瓶、封口
常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式
不接触光和氧，常温贮存！
一、概述
3、灭菌乳的基本要求
加工后产品的特性应尽量与其最初 状态接近； 贮存过程中产品质量应与加工后产 品的质量保持一致。
二、UHT乳生产工艺及工艺要点
工艺流程： 原料乳验收 贮存 闪蒸 冷却 贮存 灌装 贴吸管 装箱 厂分销 预热 均质 预杀菌 超高温瞬时灭菌 无菌 入库 保温实验 出
止罐内的搅拌器，在此温度下水合20～30min。
③巴氏杀菌。待原料乳检验完毕或乳粉还原后，先进 行巴氏杀菌，同时将乳液冷却至4℃。
④配料。根据配方，准确称取各种原辅料。糖处理， 一种方法是用奶溶糖进行净乳，另一种是先将糖溶解于热 水中，95℃下保持15～20min，冷却再经过滤后泵入乳中。 蔗糖酯溶于水后加入。若采用优质鲜乳为原料，可不加稳 定剂。但大多数情况下采用乳粉还原时，则必须使用稳定 剂。最后加入香精，充分搅拌均匀。 ⑤均质。各种原料在调和罐内调和后，用过滤器除去 杂物，进行高压均质，均质压力10～15MPa。 ⑥超高温灭菌。与UHT乳一样，通常采用137℃，4s。 在超高温灭菌设备内应包括脱气和均质处理装置。通常均 质首先进行脱气，脱气后温度一般为70～75℃，然后再均 质。
超高温灭菌乳HACCP课件
体系建立
建立和完善HACCP体系，确保体系 符合相关法规和标准要求。
文件编制
制定HACCP体系文件，包括危害分 析、关键控制点、监控程序等。
预审核与模拟审核
进行预审核和模拟审核，发现和纠正 体系中的问题，提高实际审核通过率 。
HACCP认证审核
文件审核
现场审核
认证机构对企业的HACCP体系文件进行审 核，检查文件是否符合要求。
均质
脂肪分离
均质处理可以确保脂肪球粒度减小，防止脂肪上浮，提高产 品稳定性。
口感改善
均质处理可以改善产品的口感和外观，使产品更加细腻。
超高温灭菌
灭菌原理
超高温灭菌是通过瞬间加热至高温并维持一段时间，以杀灭微生物和细菌。
温度和时间控制
灭菌过程中要严格控制温度和时间，以确保产品质量和安全性。
无菌灌装
1971年
美国农业部采纳HACCP概念，并 开始应用于乳制品加工行业。
1985年
美国食品药品监督管理局（FDA ）将HACCP纳入法规，要求部分 食品生产企业实施HACCP管理。
HACCP的应用范围
01
HACCP适用于所有食品生产和加 工行业，包括乳制品、饮料、罐 头、调味品、肉类加工、水产品 加工等。
化学残留超标处理
对化学残留超标的产品进行退 货或销毁处理。
环境卫生问题处理
对不卫生的环境、设备和人员 进行清洁和消毒处理。
验证程序实施
HACCP计划审核
定期对HACCP计划的有效性和 适用性进行审核。
关键控制点验证
对关键控制点的有效性进行验 证，确保其达到预期效果。
监控程序验证
验证监控程序的准确性和可靠 性，确保其能够准确反映实际 情况。
超高温灭菌乳
超高温灭菌乳03级硕士高强食品学院摘要：本文主要从UHT奶的质量影响因素、UHT奶的生产过程注意的问题以及贮存中的常见问题和解决方法等几个方面对超高温灭菌乳作了简单介绍，使我们对UHT奶有了一个初步认识。
关键词：超高温灭菌质量超高温灭菌乳简称UHT奶。
欧盟关于UHT产品的定义是:物料在连续流动的状态下，经135℃以上不少于1S的超高温瞬时灭菌，以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢，然后在无菌状态下包装于微量透气的容器中，最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化，这样生产出来的产品称为UHT奶。
UHT奶具有保质期长，常温贮存，销售、携带、饮用方便，可远距离运输等优点，因此受到商家和消费者的青睐和欢迎。
本文将简要介绍UHT奶的质量影响因素、UHT奶的生产过程注意的问题以及贮存中的常见问题和解决方法。
1UHT奶的灭菌原理UHT 热处理通常指原料奶被加热到137℃～150℃，并在此温度下保持2～20秒的热处理过程。
经过温度、时间组合的热处理后，乳制品中将不再含有在室温贮存条件下可生长繁殖的微生物，达到商业无菌的要求，UHT 热处理温度时间组合的确定可以通过热处理的灭菌原理来解释。
2 原料奶理化指标对UHT奶制品质量的影响一般乳品厂对原料奶进行的验收检验包括:外观检查、比重、脂肪含量、酸度等,这是非常不全面的。
虽然酸度可反映牛奶的新鲜度和热稳定性,但由于国内原料奶掺假严重,因此仅检验酸度,并不能完全代表原料奶蛋白质热稳定性的真实情况。
所以建议生产厂家检验用于UHT奶制品的原料奶蛋白质稳定性。
根据实际生产经验,UHT奶制品的原料奶酸度应控制在17°Ｔ以下,而ｐＨ值应在6.6～6.8。
3 原料奶的微生物指标对UHT奶制品质量的影响3.1 细菌总数对UHT奶制品质量的影响由于UHT设备对细菌营养细胞的杀灭效率远远高于对芽孢的杀灭效率,因此若原料奶中仅细菌总数高,对UHT设备的杀菌效率影响不大。
但细菌总数高会导致以下情况发生:(1)细菌总数高,其中的致病菌可能产生非常耐热的毒素,这些毒素经超高温处理后仍有少量残留,消费者饮用了这种产品后,会导致中毒。
D_第二章 液态乳
（二）关键操作
在无菌条件下进 行30min的中间
v 1. 设备灭菌——无菌清状洗态，；然后继续
v 2. 生产过程——保持生无产菌！状态 ；
v 3. 水灭菌——保证乳无菌；
v 4. 中间清洗及最后清洗；
v 5. 停车
（三）关键控制
1. 流程控制 2. 流量控制 3. 灭菌温度控制 4. 冷却温度控制
%≥ 酸 度，ºT≤
巴氏杀菌乳的理化指标
全脂巴氏 杀菌乳
≥3.1 2.9
部分脱脂巴 氏杀菌乳 1.0～2.0 2.9
脱脂巴氏 杀菌乳
≤0.5 2.9
8.1
8.1
8.1
18.0
18.0
18.0
杂质度，mg/㎏≤
2
2
2
表3 巴氏杀菌乳的卫生指标
项目
全脂
巴氏乳
硝酸盐（以NaNO3计）， mg/㎏≤
亚硝酸盐（以NaNO2计）， mg/㎏≤
v 花色乳（Flavor milk），又称风味乳，是以 牛乳为主要原料，加入其他风味物料，如咖 啡、可可、果汁等，再调香、调色、调质， 而制成的饮用牛乳。常见的有咖啡乳、可可 奶、果汁乳、果味乳等。
v 调制乳 （modified milks）：以不低于80% 的生鲜牛（羊）乳或复原乳为主要原料，添 加其他原料，添加或不添加食品添加剂、食 品营养强化剂，可采用高于巴氏杀菌或超高 温灭菌、保持灭菌条件等工艺过程制成的液 体产品。包括调味乳和营养强化乳。
（一）乳的收集与储存
v 1、原料乳的冷却与收集
v 一小时内冷却到4℃以下，并在此温度下 保存；
v 四小时内运到原料乳加工部。
表1 巴氏杀菌乳感官特性
项目 色泽
巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产
图5-2 巴氏杀菌乳生产线示意图－进料泵3－流量控制器4－板式换热器5－分离机6－稳压阀7－流量传感器－调节阀10－截止阀11－检查阀12－均质机13－增压泵14－保温管15原料乳先通过平衡槽1，然后经泵2送至板式热交换器4，预热后，通过流量控制器3至分离机5，以生产脱脂乳和稀奶油。
其中稀奶油的脂肪含量可通过流量传感器7、密度传感器8和调节阀9确定和保持稳定，而且为了在保证均质效果的条件下节省投资和能源，仅使稀奶油通过一个较小的均质机。
实际上该图中稀奶油的去向有两个分支，一是通过阀10、11与均质机12相联，以确保巴氏杀菌乳的脂肪含量；二是多余的稀奶油进入稀奶油处理线。
此外，进入均质机的稀奶油的脂肪含量不能高于10%，所以一方面要精确地计算均质机的工作能力，另一方面应使脱脂乳混入稀奶油进入均质机，并保证其流速稳定。
随后均质的稀奶油与多余的脱脂乳混合，使物料的脂肪含量稳定在3%，并送至巴氏杀菌机4和保温管14进行杀菌。
然后通过回流阀15和动力泵13使杀菌后的巴氏杀菌乳在杀菌机内保证正压。
这样就可避免由于杀菌机的渗漏，导致冷却介质或未杀菌的物料污染杀菌后的巴氏杀菌乳。
当杀菌温度低于设定值时，温感器将指示回流阀15，使物料回到平衡槽。
巴氏杀菌后，杀菌乳继续通过杀菌机热交换段与流入的未经处理的乳进行热交换，而本身被降温，然后继续冷却段，用冷水和冰水冷却，冷却后先通过缓冲罐，再进行灌装。
巴氏杀菌乳的加工工艺因不同的法规而有所差别，而且不同的乳品厂也有不同的规定。
例如：①脂肪的标准化可采用前标准化、后标准化或直接标准化；②均质可采用全部均质或部分均质。
③最简单的全脂巴氏杀菌乳加工生产线应配备巴氏杀菌机、缓冲罐和包装机等主要设备；④复杂的生产线可同时生产全脂乳、脱脂乳、部分脱脂乳和含脂率不同的稀奶油。
超高温(UHT)灭菌
第十五章超高温（UHT）灭菌杀菌是食品加工中极为重要的一道工序，在原始社会里，人类就不知不觉地对食品进行了杀菌处理。
在科学技术飞速发展的今天，人们对食品杀菌意义的认识和应用也得到了不断地完善和提高。
第一节超高温灭菌的基本原理关于超高温（UHT）灭菌，尚没有十分明确的定义。
习惯上，把加热温度为135~150℃，加热时间为2~8s，加热后产品达到商业无菌要求的杀菌过程称为UHT灭菌。
UHT灭菌的理论基础涉及两个方面。
一是微生物热致死的基本原理；二是如何最大限度保持食品的原有风味及品质。
一、UHT灭菌的微生物致死理论依据按照微生物的一般热致死原理，当微生物在高于其耐受温度的热环境中时，必然受到致命的伤害。
加热促使微生物死亡的原因是由于高温导致蛋白质的不可逆变化，随后一些球蛋白变得不溶解，酶失去活力，从而造成新陈代谢能力的丧失，因此，细胞内蛋白质凝固变性的难易程度直接关系到微生物的耐热性，而且这与杀菌条件的选择密切相关。
大量实验证明，微生物的热致死率是加热温度和受热时间的函数。
（—）微生物的耐热性腐败菌是食品杀菌的对象，其耐热性与食品的杀菌条件有直接关系。
影响微生物耐热性的因素有如下几方面：（1）菌种和菌株（2）热处理前菌龄、培育条件、贮存环境（3）热处理时介质或食品成分，如酸度或PH值（4）原始活菌数（5）热处理温度和时间，作为热杀菌，这是主导的操作因素。
（二）微生物的致死速率与D值在一定的环境条件和一定温度下，微生物随时间而死亡时的活菌残存数是按指数递减或按对数周期下降的。
这一规律为通常大量的试验结果所证实。
若以纵坐标表示单位物料内随时间而残存的活细胞或芽孢数的对数值，横坐标表示热处理时间，则可获得如图15-1所示的微生物致死速率曲线。
图15-1 微生物致死速率曲线如图所示，设A为加热开始时活菌数所代表的点，B为加热后菌数下降1个对数周期时的点，其相应的加热时间为3.5min，C为加热后菌数下降2个对数周期时的点，其相应的加热时间为7.0min。
超高温灭菌乳.
目录目录 (1)摘要 (1)1.概述 (2)1.1产品名称 (2)1.2产品介绍 (2)1.3设计内容: (2)1.4 项目参考内容 (2)1.4.1 项目建设背景 (2)1.4.2市场需求预测 (2)2.厂址的选择及规划 (2)2.1 厂址选择原则 (2)2.2 厂址选择报告 (3)2.3 厂区规划 (3)2.3.1工厂车间平面设计的原则及说明 (3)2.3.2 厂区总体布局 (4)3、超高温灭菌乳的营养价值 (4)3.1超高温乳的种类 (4)3.2灭菌乳的营养价值 (5)4 、物料衡算 (5)4.1加工工艺流程 (5)4.2工艺说明 (5)4.2.1收奶系统： (5)4.2.2标准化系统 (6)4.2.3贮存： (6)4.2.5、无菌灌装： (7)4.2.6喷码 (7)4.2.7、装箱： (8)4.3 产量 (9)4.4 原料乳消耗量 (9)4.4.1配料消耗量 (9)4.4.2包装消耗量 (9)4.4.3包装箱用量 (10)4.4.4物料衡算总表(见表2-3) (10)5、市场分析 (10)6、生产车间工艺布置 (11)6.1生产车间布置原则 (11)7、辅助部门规划 (12)7.1 原料采集部门 (12)7 .2 研发部 (12)7.3 质检化验部 (12)7.4 贮存部门 (12)7.5 运输部门 (12)7.6机修维护 (13)7.7 全厂生活设施 (13)7.8 公共系统 (13)摘要近年来，随着我国国民经济的不断发展，人民生活水平日益提高，家庭的膳食结构得到普遍改善，对乳制品的消费量呈明显上升趋势。
但由于我国农村经济不发达，人均收入低，习惯于传统食品等原因，目前除牧区自产自销以外，奶制品消费主要集中于大城市城镇居民。
经济水平的到迅速发展，人民消费水平日益提高，人们对乳制品的需求也越来越多。
随着城市居民收入的增加和对乳制品消费观念的转变，越来越多的人们已开始将乳制品作为日常生活中一种重要的营养食品。
超高温灭菌乳
超高温灭菌乳03级硕士高强食品学院摘要：本文主要从UHT奶的质量影响因素、UHT奶的生产过程注意的问题以及贮存中的常见问题和解决方法等几个方面对超高温灭菌乳作了简单介绍，使我们对UHT奶有了一个初步认识。
关键词：超高温灭菌质量超高温灭菌乳简称UHT奶。
欧盟关于UHT产品的定义是:物料在连续流动的状态下，经135℃以上不少于1S的超高温瞬时灭菌，以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢，然后在无菌状态下包装于微量透气的容器中，最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化，这样生产出来的产品称为UHT奶。
UHT奶具有保质期长，常温贮存，销售、携带、饮用方便，可远距离运输等优点，因此受到商家和消费者的青睐和欢迎。
本文将简要介绍UHT奶的质量影响因素、UHT奶的生产过程注意的问题以及贮存中的常见问题和解决方法。
1UHT奶的灭菌原理UHT 热处理通常指原料奶被加热到137℃～150℃，并在此温度下保持2～20秒的热处理过程。
经过温度、时间组合的热处理后，乳制品中将不再含有在室温贮存条件下可生长繁殖的微生物，达到商业无菌的要求，UHT 热处理温度时间组合的确定可以通过热处理的灭菌原理来解释。
2 原料奶理化指标对UHT奶制品质量的影响一般乳品厂对原料奶进行的验收检验包括:外观检查、比重、脂肪含量、酸度等,这是非常不全面的。
虽然酸度可反映牛奶的新鲜度和热稳定性,但由于国内原料奶掺假严重,因此仅检验酸度,并不能完全代表原料奶蛋白质热稳定性的真实情况。
所以建议生产厂家检验用于UHT奶制品的原料奶蛋白质稳定性。
根据实际生产经验,UHT奶制品的原料奶酸度应控制在17°Ｔ以下,而ｐＨ值应在6.6～6.8。
3 原料奶的微生物指标对UHT奶制品质量的影响3.1 细菌总数对UHT奶制品质量的影响由于UHT设备对细菌营养细胞的杀灭效率远远高于对芽孢的杀灭效率,因此若原料奶中仅细菌总数高,对UHT设备的杀菌效率影响不大。
但细菌总数高会导致以下情况发生:(1)细菌总数高,其中的致病菌可能产生非常耐热的毒素,这些毒素经超高温处理后仍有少量残留,消费者饮用了这种产品后,会导致中毒。
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二、包装容器的灭菌方法
（一）热杀菌方式 —— 饱和蒸汽灭菌 —— 热处理+双氧水（H2O2）灭菌
现在人们多用双氧装容器的灭菌方法
（二）双氧水（H2O2）灭菌
H2O2灭菌的主要因素也包括时间和温度。 1.一种是将H2O2加热到一定温度，然后对包装 盒或包装材料进行灭菌。一般在H2O2水槽 内进行。 2.是将H2O2均匀地涂布或喷洒于包装材料表面， 然后通过电加热器或辐射或热空气加热蒸 发H2O2，从而完成杀菌过程。
不接触光和氧，常温贮存！
一、概述
3、灭菌乳的基本要求
加工后产品的特性应尽量与其最初 状态接近； 贮存过程中产品质量应与加工后产 品的质量保持一致。
二、UHT乳生产工艺及工艺要点
工艺流程： 原料乳验收 贮存 闪蒸 冷却 贮存 灌装 贴吸管 装箱 厂分销 预热 均质 预杀菌 超高温瞬时灭菌 无菌 入库 保温实验 出
（五）杀菌
3. 连续式灭菌 ★牛乳在装瓶封口后，经连续工作的灭菌器灭 菌，可采用一段灭菌，也可采用二段灭菌。
★奶瓶缓慢地通过杀菌器中的加热区和冷却区 往前输送； ★温度和停留时间相对应。
（六）冷却、贮存
★及时进行冷却。乳通过冷却区段时已降至 4℃。另可用冷排或其它方法将乳冷却至2～ 4℃。及时分送给消费者。 ★冷却后的牛乳应直接分装； ★如不能立即发送时，也应贮存于5℃以下的 冷库内。
管式热交换器为基础的间接UHT系统
（一）原料乳验收 感官指标 理化指标 安全指标 生物学指标
（二）贮存
使用不锈钢保温奶罐，温度<8℃，一 般控制在4℃，要求贮存最长时间24h。
1、预热：65~85℃
目的：
（1）可以进行热回收
（2）某些加工工艺需要预热。
2、均质 根据均质机放置的位置可将均质分为： 无菌均质和非无菌均质（有菌均质） 3.预杀菌
无菌包装 一、概述
概念：灭菌乳不含细菌，包装时应严加 保护，使不再被细菌污染。这种包装方 法叫无菌包装。 无菌包装要求：（重点是达到三无菌状 态——原料无菌、包装容器无菌、生产 设备无菌）
无菌包装具体 要求： （1）包装容器和封合的方法必须适于无菌 灌装，封合后的容器在贮存和分销期间必须 能阻挡微生物透过，具有阻止产品发生化学 变化的特性。 （2）容器内表面在灌装前必须经过灭菌。 （3）在灌装过程中，产品不能受到来自任 何设备表面或周围环境的污染。 （4）若采用盖子封合，封合前必须立即灭 菌 （5）封合必须在无菌区域内进行，以防止 微生物污染。
冷却：冷却至出料温度<5℃
贮存：保温不锈钢奶罐贮存，温度 <8℃
（三）、超高温瞬时灭菌
1.灭菌的基础理论
目的：杀死微生物，达到理想化状态
一般用耐热芽孢的杀菌效率（SE）衡量一 台杀菌机的杀菌效果。 2、UHT灭菌乳的温度时间选择
最佳温度时间组合：135~137℃. 4s。
3.UHT灭菌加工的类型
第三节 超高温灭菌乳和 瓶装灭菌乳的生产
一、概述 1、灭菌乳概念
116℃，保持 150℃、1s的瞬时灭菌（完全 20min，可环境 一、概述 破坏微生物和芽孢）！ 温度下贮存 2、灭菌乳生产有两种方法 无菌状态下包装！
第三节 超高温灭菌乳和 瓶装灭菌乳的生产 连续流动状态下，经135～
①灌装后灭菌，称瓶装灭菌法，产品称瓶装灭菌 乳； ②超高温瞬间灭菌（Ultra High Temperature， UHT）处理。
（五）贴吸管、装箱、入库
目的：一个密闭的空间隔离微生物， 保证有效的理化性质和卫生标准。
（六）保温实验
定义：是将产品在微生物最适生长温度下保持 一定的时间之后进行各项检测。
主要从以下几个方面：
1、鉴定耐热芽孢的存活。
2、模仿货架期产品变化状态。
UHT灭菌乳：温度36℃±1℃，时间为10d 保温实验合格的产品才能上市
三、瓶装灭菌乳加工
（一）工艺流程
原料乳
净化
装瓶
净化
标准化
预热 杀菌
一 段 灭 菌 二 段 灭 菌 连 续 灭 菌
均质 冷却
封口
贮存
图5-9 瓶装灭菌乳生产 工艺流程
（二）对原料乳的要求
1. 对原料乳理化特性的要求 （1）蛋白的热稳定性 通过75%的酒精试验。 （2）异常乳 主要是指乳房炎乳。细菌含量 高，产生大量的蛋白酶，有些相当耐热。
灭菌前的巴氏杀菌
进料温度≤8℃，杀菌温度控制在 85~90℃,10~15s.
4、闪蒸（急剧蒸发）
定义：将热溶液的压力降到低于溶液 温度下的饱和压力，则部分水将在压 力降低的瞬间沸腾汽化。 实施方法：喷洒
工艺参数：真空度为0.086MPa，出闪 蒸温度为30~50℃，进闪蒸温度为 85~90℃
5、冷却、贮存
根据热源和热交换分类：
刮板式加热
间接加热： 板式加热
蒸汽和热水加热
直接加热
管式加热
直接喷射
直接混注
电加热：电导加热、间接电加热、摩擦加热
（四）无菌灌装
灭菌后的牛奶有两种走向： 1、直接进行灌装 2、放入无菌罐暂存后灌装 无菌罐的作用： 1、缓冲料液 2、满足两种产品同时包装的需要 3、给灌装机提供稳定的背压
（二）对原料乳的要求
2、原料乳中微生物的种类及含量的要求 （1）芽孢数 嗜中温芽孢和嗜热芽孢。 （2）细菌数 原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种 脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相当耐热的， 尤其是嗜冷菌产生的酶类。
（三）预处理技术要求
即净乳、冷却、贮乳、标准化、预热均质等
（四）装瓶、封口
常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式
二、包装容器的灭菌方法
（三）紫外线辐射灭菌
最适合致死微生物的紫外线的波长是250nm。 在加热和不加热情况下结合紫外线辐射后 H2O2灭菌效率比它们各自单独使用的灭菌效 率之和大很多。
（五）杀菌
1. 一段灭菌
常用玻璃瓶和塑 料瓶两种包；
牛乳先预热到约80℃，然后灌装到干 净的、加热的瓶子中，瓶子封好盖后放 入杀菌器，在110～120℃温度下灭菌 10～40min。
（五）杀菌
2. 二段灭菌 牛乳在130～140℃预热2～20s，此预热 可在管式或板式热交换器中靠间接加热办法 进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却 到80℃后，灌装到干净的、热处理过的瓶 子中，封盖后再入灭菌器进行灭菌。