生产现场质量管理与工艺管理
生产现场质量管理
生产现场质量管理一、引言在现代生产制造过程中，质量管理是一个至关重要的环节，直接影响产品质量和生产效率。
生产现场作为生产加工的实际场所，质量管理更是重中之重。
本文将介绍生产现场质量管理的重要性、方法和流程。
二、质量管理的重要性良好的质量管理对企业的发展至关重要。
在生产现场，质量管理可以保证产品满足客户需求，提高客户满意度，增强企业竞争力。
同时，良好的质量管理还可以降低生产成本，减少次品率，提高生产效率。
三、生产现场质量管理方法1. 品质控制品质控制是生产现场质量管理的关键环节，通过设立合适的控制点，实施严格的质量检查，减少不合格产品的出现，确保产品质量稳定可靠。
2. 设备管理良好的设备管理可以保证设备正常运转，减少故障率，提高生产效率。
定期维护设备，及时更换老化零部件，确保设备正常工作。
3. 人员培训生产现场的员工是质量管理的执行者，他们的技能和态度直接影响产品质量。
因此，对员工进行定期培训，提升其技能水平和质量意识，是保证质量的重要手段。
4. 流程管理流程管理是保证产品质量的关键，制定良好的生产流程并严格执行，可以避免生产过程中出现问题，确保产品符合标准要求。
四、生产现场质量管理流程1. 质量计划制定生产质量目标和计划，明确质量控制点和质量检查方法，为后续的质量管理工作奠定基础。
2. 质量检查在生产过程中进行质量检查，及时发现问题并解决，确保产品质量符合要求。
3. 不良品处理对于发现的不良品，及时处理并追踪原因，防止类似问题再次发生。
4. 质量改进定期对质量管理工作进行评估和改进，找出存在的问题并改进流程，持续提升产品质量。
五、结论生产现场质量管理是企业的核心竞争力之一，良好的质量管理可以提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
企业应重视生产现场质量管理，建立完善的质量管理体系，持续改进和提升质量管理水平。
生产现场质量管理方法
生产现场质量管理方法1.建立质量管理体系：建立和实施符合质量管理标准的质量管理体系，包括制定质量目标和策划、质量手册和程序文件的编制、开展质量培训与内审、开展质量管理评审等。
2.制定质量控制计划：在产品设计和生产前，制定质量控制计划，包括确定质量检测方法和仪器设备、制定产品规范和工艺流程、明确每个环节的质量控制要求等。
3.强化人员培训：通过培训提高员工的技术水平和质量意识，使其能够正确操作设备和执行质量控制措施。
培训内容包括质量控制要求、产品知识和工艺操作等。
4.优化工艺流程：对生产过程中可能出现质量问题的环节进行优化，如增加工艺环节、优化工艺参数、改进设备等，以提高产品质量和降低生产成本。
5.引入先进的检测设备：引入先进的检测设备和技术，确保产品质量符合标准要求。
例如，引入自动化检测设备可以提高检测效率和准确度，减少人为因素带来的误差。
6.实施全员质量管理：全员质量管理是指全体员工共同参与质量管理活动，包括产品质量检验、异常处理、持续改进等。
通过营造全员参与质量管理的氛围，可以发挥每个员工的主观能动性，提高产品质量。
7.建立质量问题反馈机制：建立质量问题反馈机制，及时收集、分析和处理质量问题。
通过不断改进和纠正，避免类似质量问题再次发生。
8.进行供应商评估和选择：对供应商进行评估，选择质量稳定的供应商，并与其建立长期的合作关系。
在供应商评估中，应考察供应商的质量管理能力、产品质量和交货能力等。
9.建立质量绩效评价体系：建立质量绩效评价体系，对产品质量和生产效率进行定期评估。
通过指标体系评价，及时发现问题并进行改进，提高生产现场质量管理水平。
10.强化安全生产管理：加强对生产现场的安全管理，确保生产过程中不会发生事故。
包括制定安全操作规程、配备必要的防护设备、开展安全培训和定期进行安全检查等。
总之，生产现场质量管理方法是一个综合性的系统工程，需要结合企业的实际情况进行综合应用，不断进行改进和创新。
干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制
干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制干混砂浆的生产过程需要进行工艺管理和质量控制，以确保产品的质量符合标准要求。
下面是干混砂浆生产过程中工艺管理与质量控制的一般步骤，具体内容如下：1.原材料的选择与质量检查在干混砂浆的生产中，为了保证产品的质量，首先需要对原材料进行选择与质量检查。
包括水泥、石灰、砂子、填充料、外加剂等原材料的选择和检测。
2.配方设计与调整根据产品的要求和市场需求，制定合适的干混砂浆配方，并对配方进行调整和优化，以确保产品的性能和质量。
3.生产设备的选择与维护干混砂浆的生产需要相应的生产设备，如搅拌机、包装机等。
选择合适的设备，并进行定期的维护保养，确保设备的正常运行和生产效率。
4.生产过程控制在生产过程中，需要对各个环节进行控制。
包括原材料的称量、配料、混合搅拌、包装等过程的监控和调整，确保产品的质量稳定。
5.质量检测与数据统计分析对生产出的砂浆产品进行质量检测，包括强度、抗渗、耐久性等指标的测试。
并对检测结果进行数据统计分析，了解产品质量的趋势和问题。
6.质量问题的处理一旦发现产品存在质量问题，需要及时进行处理和改进，以避免类似问题的再次发生。
包括对生产工艺的调整，对原材料的筛选等。
7.人员培训与管理总结：干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制是一个复杂的系统工程，需要对原材料的选择和质量检查、配方设计和调整、生产设备的选择与维护、生产过程控制、质量检测与数据统计分析、质量问题的处理、人员培训与管理等方面进行综合考虑和实施。
只有在全面管理和控制的基础上，才能保证干混砂浆产品的质量符合标准要求。
产品质量管理与生产与工艺管控协同制度
产品质量管理与生产与工艺管控协同制度在现代工业生产中，产品质量管理是一个非常重要的环节。
要确保产品的质量，就需要建立起一套完善的质量管理与生产与工艺管控协同制度。
本文将就此话题进行探讨。
一、质量管理制度质量管理制度是企业保证产品质量的基础。
在现代企业管理中，质量管理制度已经成为企业的基本要求。
该制度包括质量目标的设定、质量管理责任的划分、质量管理的组织机构和职责等。
1. 质量目标的设定制定质量目标是质量管理的重要一环。
企业应该根据市场需求和客户要求，确定合适的质量目标。
目标应该具体、可测量，并且能够反映出产品质量的改进。
例如，可以通过提高不良品率、减少客户投诉等指标来评估产品质量。
2. 质量管理责任的划分在质量管理制度中，应当明确质量管理的责任划分。
企业的领导层应该肩负起质量管理的最终责任，并且对质量管理工作进行监督和指导。
各个部门和岗位也应该明确自己在质量管理中的责任，确保每个环节都能够做好质量管理工作。
3. 质量管理的组织机构和职责质量管理制度还应该明确质量管理的组织机构和职责。
一般来说，企业可以设立质量管理部门，负责组织和协调质量管理的各项工作。
同时，质量管理部门应该与其他部门密切合作，建立起协同工作的机制。
二、生产与工艺管控制度生产与工艺管控制度是与产品质量关系密切的制度。
通过建立这一制度，企业可以有效地控制产品的生产过程和工艺流程，确保产品符合质量要求。
1. 生产过程控制生产过程控制是生产与工艺管控制度的核心内容。
企业应该对生产过程进行管理和控制，确保每个环节都符合质量要求。
例如，在生产过程中可以采取自动化设备来提高生产效率和质量稳定性，同时加强对关键环节的监控和控制。
2. 工艺流程管理工艺流程管理是针对产品的关键工艺环节进行管理和控制。
企业应该对产品的工艺流程进行分析和评估，找出潜在的问题和风险。
并且制定相应的控制措施，确保工艺流程的稳定性和可控性。
三、协同制度产品质量管理与生产与工艺管控之间必须建立起良好的协同机制。
生产工艺流程与质量控制管理制度
生产工艺流程与质量掌控管理制度一、总则1.本制度旨在规范企业生产工艺流程和质量掌控管理，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度。
2.全部相关部门、岗位和员工必需严格遵守本制度，依法、依规进行生产，保证产品质量符合国家标准和客户要求。
3.企业管理负责人负责订立、执行和监督本制度的执行情况，确保制度的有效实施。
二、生产工艺流程管理1. 工艺流程设计1.生产部门依据产品特性和市场需求，订立符合标准的工艺流程，并进行文档化记录。
2.工艺流程设计应考虑原材料子选择、操作步骤、设备使用和清洁维护等因素，确保流程合理、高效、可控。
3.工艺流程设计应经过工艺工程师和质量掌控部门的审查和确认后方可执行。
2. 工艺流程掌控1.生产班组长或岗位负责人需熟识所负责产品的工艺流程，并在工作过程中严格依照标准操作要求进行生产。
2.工艺流程执行过程中，如遇到异常情况（如设备故障、原材料子异常、产品质量偏差等），应立刻向上级汇报，并暂时停止生产。
3.工艺流程调整需要经过工艺工程师和质量掌控部门的批准，并及时更新相关操作文档。
3. 工艺流程监控1.生产部门应建立工艺流程的监控机制，通过先进的生产信息管理系统，实时监控生产过程中的关键参数。
2.生产部门应定期进行工艺流程审核和评估，及时分析和解决生产过程中存在的问题和风险。
三、质量掌控管理1. 质量目标和指标1.依据产品特性和市场需求，订立符合国家标准和客户要求的质量目标和指标，并及时进行调整。
2.质量目标和指标应公开透亮，让员工了解和参加，并进行定期的绩效评估和考核。
2. 质量掌控体系1.企业应建立完善的质量掌控体系，包含质量管理文件、标准操作规程、掌控方案等，并进行文档化管理。
2.质量掌控体系应包含进货质量管理、生产过程掌控、产品质量检验和售后质量管控等方面内容。
3.质量掌控体系应定期进行自查和内部审核，发现问题及时整改，并与相关部门和员工进行沟通和培训。
3. 质量数据分析1.质量掌控部门应手记和分析生产过程中的质量数据，并制作质量报告，用以评估产品质量及质量改进效果。
生产现场工序与工艺质量管理方法与策略
生产现场工序与工艺质量管理方法与策略关键词:生产现场,质量管理导语：产品质量是企业生存与发展的命脉，只有认真抓好产品质量企业才能长久地在市场中立足，作为我国国营的烟草行业也不例外，今天我们就来看看烟草制造企业在生产现场中工序与工艺质量管理的方法和策略。
尽最大可能地追求产品质量零缺陷是每个制造企业的目标，因为，产品质量是决定企业生存与发展的命脉，只有认真抓好产品质量，一个企业才能长久地在市场中立足，作为我国国营的烟草行业也不例外，今天我们就来看看烟草制造企业在生产现场中工序与工艺质量管理的方法和策略，窥一斑而见全豹，或许其他类型的制造企业能够从中学到对自身企业有帮助的技术方法。
图示：生产现场工序与工艺质量管理方法与策略一、现场工序质量控制方法1、强化三级巡查制度实践证明质量自检工作十分重要，特别是在生产过程中的质量自检可以有效地避免质量事故和质量问题的发生，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。
因此，在日常质量管理中，车间管理人员要督促生产机车人员加强产品质量自检工作，要增加自检频次与力度，以降低不合格品流转下道工序的风险；专检即专职检验员对某批产品抽查检验；巡检是对自检、专检情况的监督检验。
在“三检”中坚持“四问”，即发现问题没有？分析原因没有？制定整改措施没有？跟踪落实没有？以自检、互检、专检相结合的再检方式互相监督、互相把关，强化现场工序质量否决权，把造成产品质量事故的隐患消灭在萌芽状态。
2、特殊时段管控生产中，要特别加强易产生质量隐患问题的工作环节控制，坚持重点指标重点监控，重点时段重点巡视，重点机台重点检查的“三个重点”思想。
如首末检、特殊时段（交接班、换品牌、维修、保养、停台和机器大修）检验，原辅料领用环节以及针对辅料的换版、开工前后等重点方面的控制，这些应该是出问题最多的时候，一般来说，控制好这几个时段的品质情况在辅助其他时段必要巡检就可以确保卷烟品质的稳定性。
3、现场做到“四勤”四勤指“勤观察、勤走动、勤动手、勤总结”，随时掌握设备运转、工艺指标执行、现场工序在制品和产品质量以及工作质量的现状，进行质量状况的综合统计分析，找出影响质量的原因，分清责任，提出改进措施，防患于未然。
现场生产工艺流程与管理
现场生产工艺流程与管理现场生产工艺流程与管理是制造企业生产管理中一个关键的环节。
本文将就现场生产工艺流程和管理进行探讨，包括生产流程规划、工艺改进、质量管理、人力资源管理等方面。
生产流程规划生产流程规划是指对产品从原材料采购到成品生产的全过程进行规划和安排。
生产流程规划需要充分考虑产品的特性、生产设备的性能、人力资源的配备等因素，以提高生产效率、降低生产成本。
生产流程规划的关键是确保生产过程的顺畅和高效，避免生产过程中出现浪费和质量问题。
生产流程规划的一个重要工具是价值流图。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示产品生产的整个流程，识别出生产过程中的瓶颈和浪费，从而采取相应的措施进行改进。
工艺改进工艺改进是指对生产工艺进行优化，以提高生产效率和产品质量。
工艺改进需要重点关注工序之间的衔接和协调，避免因为一个环节出现问题导致整个生产过程出现故障。
另外，工艺改进还需要结合最新的生产技术和设备，不断提升生产工艺水平。
工艺改进的关键是通过数据分析和实验验证，确定问题的原因，并采取有效的措施进行改进。
同时，工艺改进还需要跟踪和监控生产过程，及时发现并解决问题，确保生产过程平稳运行。
质量管理质量管理是生产管理中的一个重要环节。
质量管理需要全面考虑产品的设计、生产、检验等各个环节，以保证产品质量符合要求。
质量管理的目标是通过完善的质量管理体系和有效的质量控制方法，提高产品质量，满足客户需求。
质量管理的一个核心工具是质量控制图。
通过绘制过程控制图和故障模式效果分析图等质量控制图，可以及时发现生产过程中的变异和缺陷，采取相应的措施进行纠正和改进。
人力资源管理人力资源管理是现场生产管理中至关重要的一个方面。
人力资源管理需要合理规划人力资源，招聘、培训和激励员工，提高员工的工作效率和满意度。
另外，人力资源管理还需要建立良好的团队合作氛围，促进员工之间的沟通和协作，提高整个团队的生产力。
人力资源管理的一个关键任务是进行员工绩效评价。
生产现场的工艺管理
生产现场的工艺管理及产品加工工艺规范依靠科技进步加强企业管理是当前我公司发展的重要趋势，也是实现我企业振兴的必由之路。
从这个意义上来讲，在生产其中必须提高我们的工艺管理，工艺技术，工艺装备水平及生产操作技能。
加强自身的工艺质量意识，尽快的适应企业发展的需要。
在企业中新产品开发和老产品完善及更新换代，一般不是产品外形尺寸的变化，而是产品性能、功能、结构方面的改进和提高。
因此对产品设计、材料、工艺、产品制作水平等都会有更高的要求，先进合理的工艺技术是产品发展的前提和条件。
对产品的开发和创新起着重要的作用，先进的设计可以促进企业工艺技术的开发，而先进工艺技术的开发和储备，又可为企业的设计水平提高创造条件，所以对我们生产现场的工艺管理和操作水平提出了更高的要求。
一、生产现场的工艺管理生产现场的工艺管理应在传统的管理方法的基础上，积极采用现代化的组织管理方法，强化质量意识，使工艺、生产、质量管理，检验，计量，设备工具和车间等各有关部门有机配合，以保证生产现场的物流和信息的顺利畅通，确保产品质量，提高劳动生产率，节约材料，降低能源消耗，改善劳动条件，促进文明生产，增强企业的应变能力，以保证企业在商品经济的市场竞争中始终立于不败之地，并且不断增长实力。
1，部分工艺术语加工工艺：使各种原材料，半成品成为产品的加工方法和加工过程。
工艺过程卡：以工序为单位说明产品或零部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。
工艺路线：产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过有关部门或工序的前后顺序。
工艺过程：改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺文件：按该零件或零部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单位，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号，工序名称，工序内容，工艺参数，操作要求以及采用的设备和工艺装备等。
工序卡片：在工艺过程卡或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序每个工步的加工（或装配）内容，工艺参数，操作要求以及所用设备和工艺装备。
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生产现场质量管理与工艺管理
产品质量问题至今是工业企业的一个突出的主要问题，而工艺管理薄弱工艺纪律松弛又是造成质量问题的主要方面。
为了使工艺管理在原有的水平上使其内容发展使其科学化，进一步完善工艺文件，建立健全全面控制产品的管理体系，促使工艺管理在现代化的基础上提高到一个新的水平。
当前企业内部必须首先处理好工艺管理与生产现场质量管理的关系，区别两者个性和共性，以及内在联系和相互依存关系，解决好“两层皮”现象，要使两者密切结合融为一体，使工艺管理工作得到改进和发展全面质量管理工作落到实处，抓出实效，促使企业产品质量得到稳定和提高。
一．工艺管理的职能
工艺管理的职能在于保证工艺技术在生产实践中加以贯彻，实施，其主要工作包括：1．审查设计的工艺性；
2．正确选择毛坯，设备；
3．制订工艺方案，编制工艺规程；
4．设计制造或采购质量可靠、结构合理，使用方便的工艺装备；
5．制订工艺定价〈包括工时和材料消耗定价〉；
6．提供一整套齐全，正确，统一，清晰的工艺文件；
7．制订全套的检验标准及检验文件；
8．工艺试验和工艺、工装验证工作。
以上8点均系生产技术准备，其目的为生产产品提供必要的物质技术和管理条件。
但任何先进的技术都要通过管理工作的保证才能得以实施。
为建立正常的工艺秩序还要建立一套工艺管理制度：即工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换的管理制度。
二．工艺管理与生产现场质量管理的关系
（一）工艺管理与生产现场质量管理的共性
1．目的相同，共同目的都是使企业生产达到保证和提高产品质量的要求，实现企业总的质量目标方针。
2．功能相同，两者均为产品制造过程的重要环节，都为在制造过程中实现产品的符合性质量而各自发挥其功能。
3．属性相同，两者具有管理的基本属性，根据各自不同角度和重点组织企业内部有关部门和有关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标的一种管理行为。
两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替代，有其各自的个性。
（二）工艺管理和生产现场质量管理体制的个性
1．任务不同。
工艺工作主要解决怎样加工制造才能达到产品质量要求的问题，具体体现在所编制的工艺文件上。
现场质量管理体制订要解决如何控制因素，保证质量，一旦出现异常波动如何立即发现并提出解决措施的问题。
2．管理范畴不同
工艺管理的基础是专业技术，通过采取技术措施保证实现产品的符合性质量，同时采取管理措施，以便建立正常的工艺秩序。
工艺管理属于技术管理的范畴
现场质量管理，主要是从管理技术的角度，利用各种控制，改进的手段来保证产品质量它属于质量管理体制的范畴。
以上可看出工艺管理体制是基础，现场管理是保证，两者范畴不同，但并不对立，而是相辅相成，互为补充，相互依赖。
3．作用不同
工艺工作作用是为保证制造质量，提供必要的物资，技术，和管理属生产前技术准备工作
现场质量管理主要通过系统地采取控制手段，使“计划”（设计与工艺）的意图付诸实现的一系列活动。
4．范围的广泛程度不同
工艺工作不仅指导加工操作，技术经验，安全生产，而且是企业进行计划调度生产、生产准备、文明生产等的技术依据，它涉及的范围较广，这里不做具体叙述。
生产现场质量管理，它主要围绕质量这个中心来组织各部门开展工作。
5．组织体制不同
传统工艺管理基本上是企业工艺部门单独负责实施的，实践证明单独一个部门搞也是搞不好的。
生产现场质量管理按全面质量管理的基本理论，方法，主张组织各有关部门发挥各自的质量职能，在企业内形成多层次广泛联系，上下贯穿，横向协调的体系，这个体系在企业内部各司其职，实现综合治理，才能从组织上保证工艺的全面贯彻和落实，因此现场质量管理弥补了传统工艺管理不足，还带动促进各项专业管理水平的提高。
6．文件的责任者不同
工艺技术文件，责任基本上要由工艺部门独自承担。
而现场质量管理中，所要求编制一整套工序控制文件是根椐工艺部门编制的工序质量分析表的要求由工艺部门及其他各有关部门分别编制，这些文件的正确性则由各有关部门负责审核决定。
总之工艺管理是保证产品质量的技术基础，只有将工艺管理与现场质量管理密切结合，才能做到工艺参数优化，工艺管理深化，工艺文件细化，工艺研究方法科学化和工艺组织体系化，从而大大提高工艺管理的科学水平。
第二章质量控制点
一个工业产品或一个零件总是有许多项的质量特性要求，这些质量特性的重要程度或对产品使用的影响程度并不是完全相同的，因而对一个产品或一个零件许多重要程度不同的质量特性，采取同样的管理措施是没有必要的，也不经济的，甚至是不可能的。
质量控制点的概念：就是根据对重要的质量特性需要进行重点质量控制和管理的要求而逐步形成的，它是质量管理中“关键的少数，次要的多数”这一基本原理的具体体现。
第一节，质量控制点的概念
1．质量控制点的设置
（1）确定质量管理点的对象；
①这道工序加工出来的产品
②零件的某一项特性值
③一道工序的关键特性
④主要工艺条件
确定质量控制点对象这项工作主要在产品研制设计阶段进行的即质量特性分级和缺陷严重性分类由研制设计部门负责
（2）质量特性重要性分级
①关键特性：指该特性如失效或损坏可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任
务。
②重要特性：指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求使命。
③一般特性：指单元件中除关键特性，重要特性之外的所有特性。
（3）缺陷严重性分级
①A级——致命缺陷
②B级——严重缺陷
③C级——轻缺陷（一般缺陷）
2．质量控制点的落实和实施
根据技术文件明确规定的分类分级，结合加工工序的具体情况及技术要求运用因果图等方法分析出主要因素，再把主要因素逐级展开，直到采取对策措施为止，然后落实到本工序的具体控制点。
第二节质量控制点的设置
一．质量控制点的设置依据和原则
什么地方设置质量控制点一般由工艺部门确定
1．确定质量控制点的依据
（1）产品质量特性重要性分类分级
（2）制造过程中各工序进行全面分析
2．设置质量控制点原则：
（1）对产品的适用性（性能，精度，寿命，可靠性，安全性）有严重影响的关键质量特性，关键部位或重要影响因素应设置质量控制点
（2）对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性，部位应设置质量控制点。
（3）对适量不稳定，出现不合格品多的工序，应建立选题控制点
（4）对用户反馈的重要不良项目应建立质量控制点。
（5）对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目应建立选题控制点
3．质量控制点的类型
（1）长期型：设计，工艺要求方面的关键重要项目必须长期重点控制
（2）短期型：工序质量不稳定和不合格品多的工序用户反馈的项目或因材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要。
4．质量控制点的撤消
一般当技术改进项目的实施，新材料的代用，管理措施标准化等经过一段时间有效性验证有效后方可相应撤消，转入一般的质量控制，建立和撤消企业要严格按照制度执行，对关键质量特性，关键的工序质量特性及特殊工序而设置的控制点不能撤消。
二．质量控制点的作用
（1）产品设置于控制点，使关键特性、特殊工序、关键部位和重要因素得到了有效的控制使产品的符合性质量得到可靠的保证。
（2）可以搜集大量有用的数据，信息，为质量改进提供依据。
（3）设置建立质量控制点，加强工序控制是企业建立生产现场质量保证体系的基础环节。
三．落实和实施质量控制点的步骤
1．确定工序控制点编制工序控制点的明细表，由工艺部门负责
2．由工艺部门负责绘制“工序质量控制流程图”
3．由工艺部门负责组织有关车间的工艺人员进行工序分析找出影响控制点质量特性的
主导要素
4．由工艺部门根据工序分析结果，编制“工序质量分析表”规定出：
（1）明确的控制范围
（2）控制要求
5．由工艺部门负责编制控制的作业指导书和自检表，
6．由设备，工具，计量，检验等部门根据工序质量分析表的要求制订出相应的设备日点检卡，工量具仪日周检卡和检验指导卡。
7．由工艺部门负责制订“控制点管理制度”纳入公司“质量责任制”并与奖惩挂钩8．由工艺部门负责按制度组织有关车间，科室实施
9．相关车间按目按工艺部门制订的统计表将全车间的控制点控制状况，及稳定状况分别反馈给工艺部门
10．由车间、检验等有关部门组织有关人员学习掌握有关控制点的文件和制度。
11．由工艺部门负责协调督促检查有关部门，车间实施质量控制点的情况，并严格进行考核。
四．操作工人在质量控制点中的职责
1．学习了解和掌握本岗位常用的统计方法和图表，自学贯彻执行质量责任制和质量控制点的管理制度
2．严格按作业指导书等技术规定进行操作和检测确保控制点的工序质量得到稳定。
3．了解工序质量分析表中明确规定的五大因素的主导因素，并按规定进行控制
4．按规定填好数据记录表和有关图表定期报车间技术组
5．加工中发现异常应立即分析原因，采取纠正措施，遇困难应立即向班组长，车间技术员和车间领导报告
五，检验员在质量控制点中的职责
1．学习，掌握质量控制点的管理制度及有关各项要求
2．把质量近年的工序作为检验，检查重点，帮助操作工人执行质量控制点的有关技术文件消除违章作业，并做好记录。
3．巡检时，应检查质量特性的主导因素，发现问题，帮助分析和解决
4．要熟悉掌握本人负责范围内的控制点质量要求，按“检验指导书”进行检验。
5．熟悉质量控制点所用图表方法及其作用，并用抽检核对操作工的记录是否正确。
6．对操作工的自检记录计标其自检准确率，按月上报和公布。