硅钢片模具介绍
硅钢片的介绍(普及知识)
硅钢（silicon steel）含硅量0.5％～4.8％的铁硅合金。
是电工领域广泛使用的一种软磁材料。
电工用硅钢常轧制成标准尺寸的大张板材或带材使用，俗称硅钢片，广泛用于电动机、发电机、变压器、电磁机构、继电器电子器件及测量仪表中。
硅是钢的良好脱氧剂，它与氧结合，使氧转变为稳定的不为碳还原的SiO2，避免了因氧原子掺杂而使铁的晶格畸变。
硅在α铁中成为固溶体后使电阻率增加，同时有助于将有害杂质碳分离出来。
因此，一般含杂质的铁加入硅后能提高磁导率、降低矫顽力和铁损。
但含硅量增加又会使材料变硬变脆，导热性和韧性下降，对散热和机械加工不利，故一般硅钢片的含硅量不超过4.5％。
硅钢片分冷轧、热轧两种，使用较多的是冷轧硅钢片。
冷轧硅钢片沿轧制方向有优良的磁性能，不仅在强磁场中具有高饱和磁通密度和低铁损，而且在弱磁场中也有良好的磁性(初始磁导率大)。
这是由于冷轧工艺过程使钢片中杂质含量降低，并在钢片中造成粗大晶粒，致使磁导率增大，磁滞损耗减小。
硅钢片的主要品质特性有铁损值、磁通密度、硬度、平坦度、厚度均匀性、涂膜种类及冲片性等。
以下针对各项品质特性加以说明。
1.铁损值硅钢片在某一特定频率的交流磁场下，磁化到特定的磁通密度时，每单位重量之硅钢片所损失的能量，称为铁损值。
通常所用的交流磁场频率为50或60赫兹，而所达到的磁通密度通常为1.5或1.7特斯拉。
常用的铁损值单位是每公斤或每磅硅钢片所损失的瓦特值，用Watt/kg或Watt/lb表示。
硅钢片的铁损值来源包括磁滞损、涡电流损和异常涡电流损三部份。
硅钢片在磁化的过程中，会产生磁滞的现象。
磁滞损即为B-H磁滞曲线所包涵的面积。
硅钢片的涡电流损起源于在交流变化的磁场，因法拉第定理的影响，硅钢片内部产生诱导电压，依照奥姆定律，电压在硅钢片内部引起诱导电流，进而造成硅钢片的焦耳热，这项能源损失称为涡电流损。
根据古典电磁学理论，涡电流损和钢片的厚度、电阻系数、磁通密度和频率有关。
电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
18D i e and M oul d Technol ogy N05．2008文章编号：1001—4934(2008)05—0018—03电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造陈展(广州市高级技工学校，广东广州510410)摘要：针对电机定子铁心硅钢片的工艺特点，在分析级进模具与落料模具优缺点的基础上，设计了一套有弹性卸料装置的精密落料模；并介绍了该模具的结构特点、设计思路以及制造中应注意的问题。
关键词：定子铁心；硅钢片；落料模；模具结构中图分类号：TG386．2文献标识码：BA bst r ac t：A cc or di ng t o t he t echni cal charact er i s t i cs of m ot or s t at or co r e m ad e of s i l i con—s t e el pl at e，a s et of pr eci s e bl anki ng di e w i t h a f l exi b l e s t r i p per w as de si gne d t hr ough ana l y-zi ng t he adva nt a ge s a nd di sadvant age s of bo t h pr ogr e s s i ve di e a nd bl anki ng di e．T he char ac-t e ri st i c s of t he di e s t r uct ur e，t he des i gn i deas a nd m a t t er s ne e d at t en t i on i n t he m anu f act u ri ng pr oc es s w e r e al l i nt roduced．K e yw or ds：st at or cor e；s i l i con—s t eel pl a t e；b l anki ng di e；di e s t r uct ur e0引言电动机定子的作用是用来产生磁场和作电动机的机械支撑。
硅钢片铁芯冲压模具选材原则解析
本文摘自再生资源回收-变宝网（）硅钢片铁芯冲压模具选材原则解析一、满足工作条件要求1．耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。
另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2、耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
3、高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。
因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
4、耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。
冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
5、强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
6、疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。
其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
二、满足工艺性能要求模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。
为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
硅钢片冲裁模具设计及线切割加工
硅钢片冲裁模具设计及线切割加工（陕理工机械工程学院学院机机械设计制造及其自动化专业072班级，陕西汉中 723003）指导老师：【摘要】本次设计了一套冲孔、落料的模具。
经查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲裁力、顶件力、卸料力等的计算，确定压力及的型号，再分析对冲裁件加工的模具，适用类型选择所设计的模具，得出将设计的模具的类型后，将模具的可工作零部件设计过程表达出来。
在第一部分，主要叙述了冲压模具的发展情况，说明了模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成工艺方案的确定。
第二部分是对零件排样图的设计，完成材料利用率的计算，在进行冲裁工艺力的计算及冲裁模具工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据，最后对主要零部件的设计和标准的选择，为本次模具的绘制和模具的成形提供依据，以及装备图各尺寸提供要求。
通过前面的设计方案，画出模具的零件图和装配图。
在后面又对模具进行了三维建模，选择采用电火花线切割对模具中的凸凹模进行了仿真加工，分别介绍了电火花线切割的加工原理，电火花线切割的加工特点，电火花线切割的加工机床，并且在选择采用3B代码程序的进行数控编程，确定了间隙补偿量，走丝速度，以及工作液的选择，最后编程出走到路线的3B代码。
在最后一部分，采用UGNX6.0，对凸凹模的外形轮廓进行了线切割仿真。
【关键词】硅钢片；模具设计；三维建模；线切割；仿真；寿命Die design and silicon steel sheet cutting line（Grade07,Class2,MajorMechanical Design, Manufacturing and Automation，Mechanical Design, Manufacturing and Automation Dept.，Shaanxi University of Technology，Hanzhong 723003，Shaanxi）Abstract：This design carries on blanking, the piercing progressive dies design. The article has briefly outlined the press die at present development condition and the tendency.It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product.According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main spare part, for example: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the matrix plate, stripper plate, stop pin, pilot pin and soon.The die sets uses the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment.In the design has carries on the essential examination computation to the working elements and the press specification.In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shape stop pin.The mold piercing and blanking punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed by the overall plate.Fell in the blanking punch is loaded by pilot pin, guarante the relative position of the hole and the contour , increase the processing precision.Thisstructure may guarantee the die move reliably and the request of mass production.In the back and three-dimensional modeling of mold, choose WEDM mold punch and die in the simulation process, introduced the principle of EDM wire cutting process, the processing characteristics of WEDM, EDM wire Cutting machine tools, and 3B in the choice of using numerical control programming code for the program to determine the clearance compensation, and take the wire speed, and the choice of working fluid, and finally walked out of line 3B programming code. In the final part, the use of UGNX6.0, and contour of the punch and die cutting simulation carried out.Keywords:Silicon steel; mold design; three-dimensional modeling; line cutting;simulation; work life.序言模具是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形。
毕业设计论文：硅钢片的模具设计
冲压课程设计说明书机械工程系07级模具设计与制造专业一班题目：硅钢片的模具设计姓名：李卫民学号：200703220119指导老师：叶东老师2009年7月14日目录课程设计任务书 (3)前言 (4)第一部分设计题目 (5)第二部分冲裁工艺分析及方案确定 (5)一、零件的工艺分析 (5)二、确定工艺方案 (6)三、冲裁件的排样设计 (6)第三部分主要工艺参数计算 (7)一、冲裁力的计算 (7)二、模具压力中心的确定 (9)第四部分冲裁模主要零部件的结构设计与选择 (10)一、凸、凹模间隙值的确定 (10)二、计算各主要零件的尺寸 (10)第五部分设计体会和参考文献 (15)一、设计体会 (15)二、参考文献 (16)课程设计任务书一、本课程设计的目的1.学会具体运用《冲压工艺及模具设计》课程内容；2.了解并掌握冲压模具设计的一般程序；3.能够熟练的运用有关技术资料，掌握冲压工艺计算方法；4.能根据工件特点选择合适的冲压模具结构；5.训练设计冷冲压模具的能力，为以后的工作打下初步的基础。
二、本课程设计的任务及要求根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每个人独立设计，电脑绘制完成一套冲压模具。
具体包括：1.模具装配图一张；2.非标准模具零件图各一张；3.设计说明书1份。
三、设计说明书内容要求设计说明书中应文图并茂，应包括：必要的分析，设计、计算及其依据出处、结构设计示意图等。
具体要求如下：1.设计依据、原始数据；2.冲压加工工艺性分析；3.冲压工艺计算；4.冲压工艺方案比较；5.模具结构设计计算；6.工艺力、零件强度较核等设计计算；7.设备选择计算。
前言冷冲压模具设计是在我们模具设计专业与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课以及大部分专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
完整word版)硅钢片的介绍(普及知识)
完整word版)硅钢片的介绍(普及知识)硅钢是一种铁硅合金，含有0.5％～4.8％的硅。
它是一种广泛应用于电工领域的软磁材料，通常制成标准尺寸的大张板材或带材，被称为硅钢片。
硅钢片被广泛应用于电动机、发电机、变压器、电磁机构、继电器电子器件及测量仪表中。
硅是钢的良好脱氧剂，它能与氧结合，使氧转变为稳定的SiO2，避免了因氧原子掺杂而使铁的晶格畸变。
硅在α铁中成为固溶体后，能使电阻率增加，同时有助于将有害杂质碳分离出来。
因此，一般含杂质的铁加入硅后能提高磁导率、降低矫顽力和铁损。
但是，含硅量增加会使材料变得硬而脆，导热性和韧性下降，对散热和机械加工不利。
因此，硅钢片的含硅量通常不超过4.5％。
硅钢片分为冷轧和热轧两种，其中冷轧硅钢片使用较为广泛。
冷轧硅钢片沿轧制方向具有优良的磁性能，不仅在强磁场中具有高饱和磁通密度和低铁损，而且在弱磁场中也有良好的磁性（初始磁导率大）。
这是由于冷轧工艺过程使钢片中的杂质含量降低，并在钢片中造成粗大晶粒，从而导致磁导率增大，磁滞损耗减小。
硅钢片的主要品质特性包括铁损值、磁通密度、硬度、平坦度、厚度均匀性、涂膜种类及冲片性等。
其中，铁损值是硅钢片的重要指标之一。
本文中没有关于硅钢片硬度的内容，可能是因为与铁损值和磁通密度无直接关联。
因此，本段可以删除。
硅钢片是一种重要的材料，其铁损值和磁通密度是影响其能源效率的两个关键指标。
铁损值是指在特定频率和磁通密度下，每单位重量硅钢片所损失的能量，包括磁滞损、涡电流损和异常涡电流损三部分。
其中，磁滞损是指B-H磁滞曲线所包含的面积，涡电流损是由于交流变化的磁场诱导硅钢片内部诱导电流而引起的，而异常涡电流损则是由于磁域移动和转动所引起的微观涡电流损失。
铁损值愈低，表示品级愈高，能源效率愈高。
磁通密度是硅钢片被磁化的难易度，表示在特定频率下，单位面积所通过的磁通量。
磁通密度和硅钢片的集合组织、杂质、内部应力等因素有关。
磁通密度愈高，单位面积所通过的磁通量愈大，能源效率愈佳，因此，硅钢片的磁通密度愈高愈好。
一种硅钢片正装复合模
一种硅钢片正装复合模设计任务书设计题目硅钢片正装复合模的设计与制造摘要本套模具设计的是硅钢片冲裁模的模具装配图及加工制造的全过程，其设计思路是依照多个模具加工实例生产中总结而来。
设计内容是从零件的工艺性分析开始的，依照工艺要求来确定设计的大体思路。
第一，确定该模具类型为冲孔、落料复合模;接着，做工艺运算，运算出冲裁时的冲压力、卸料力、推件力、确定模具的压力中心、选择压力机和确定冲模的闭合高度；再次，依照前面所运算出的内容确定模具的凸、凹模尺寸和形状。
最后，设计出挡料销、卸料板、推件装置、橡胶、导柱、导套和模柄等模具的要紧零部件，从而完成整个模具的设计工作，其中一些零件是标准的零件，能够依照设计要求查表选配如：导柱、导套、模架螺母、销钉等。
模具要紧零部件结构设计是模具设计的要紧内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、凸凹模结构设计、定位零件、弹性卸料装置、推件装置、橡胶的选用等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点，以及导柱与导套和模柄与模架等标准零件的选取。
如此更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易明白加工方便。
本次毕业设计不仅使我重温顺熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的知识运用到实践当中，更让我了解了冲压模具设计的全过程和加工实践中应注意的要点。
其中的细微点更使我认识到做情况的细心、慎重。
这次毕业设计使我更好明白得了模具。
关键词：硅钢片，冲孔，落料，凸凹模，复合模目录1 冲压件工艺性分析 (1)1.1 工艺性分析 (1)1.2 冲裁工艺方案的确定 (1)1.3 毛坯形状、尺寸和下料方式的确定 (2)1.4 排样和材料的利用 (4)1.5 冲模结构的确定 (5)2 要紧设计运算 (7)2.1 各部分工艺力运算 (7)2.2 压力中心的确定及相关运算 (8)2.3 凸模与凹模刃口尺寸的运算 (10)2.3.1 落料尺寸 (10)2.3.2 冲孔及中心距尺寸 (11)3 模具总体设计 (15)3.1 模具类型的选择 (15)3.2 定位方式的选择 (15)3.3 卸料﹑出件方式的选择 (15)3.3.1 出件方式选择 (15)3.3.2 卸料方式选择 (16)3.4 导向方式的选择 (17)4 凸模、凹模、凸凹模的结构设计 (18)4.1 冲孔凸模结构的设计 (18)4.2 凹模结构的设计 (18)4.2.1 凹模的结构形式及尺寸运算 (18)4.2.2 凹模刃口形式的选择 (20)4.3 凸凹模的的结构设计 (21)5 模具材料的选用及其他零部件的设计 (23)5.1 模具材料的选用 (23)5.2 模架、模座的选用 (24)5.3 定位零件的设计 (25)5.4 卸料装置的设计 (25)5.5 推件（顶出）装置的设计 (26)5.6 凸凹模固定板的设计 (27)5.7 垫板选用 (27)5.8 导柱导套的布置和选用 (28)5.9 模柄的选用 (29)6 模具总装图 (30)7 冲压设备的选择 (32)8 模具零件加工工艺 (33)8.1 落料凸模的加工 (33)8.2 落料凹模的加工 (34)9 模具的装配和冲裁模具的试冲 (37)9.1 模具的装配 (37)9.2 冲裁模具的试冲 (38)结束语 (41)致谢 (42)参考文献 (43)1 冲压件工艺性分析工件如图1.1所示，工件是硅钢片零件，材料为235-，厚度 1.2Q A=，t mm 大批量生产，设计冲裁模。
硅钢片冲压模具设计
硅钢片冲压模具设计硅钢片冲压模具设计Silicon steel sheet stamping die design班级：学生姓名：学号：8指导教师：职称：导师单位：论文提交日期：课题名称：硅钢片冲压模具设计课题性质：设计，来源于生产实践系名称：机械工程系专业：班级：指导教师：学生姓名：毕业设计任务书一、课题名称：硅钢片冲压模具设计二、毕业论文（设计）主要内容：1、冲压工艺方案确定（冲压工艺性分析、工艺方案的确定）2、模具设计有关计算（冲裁力、压力中心、刃口尺寸）；3、模具结构设计（凸凹模结构、标准模架、固定零部件、卸料零部件等）；4、绘制模具装配图和非标准件的零件图（逐步完善和确定各零件的结构和尺寸、尽量选用标准组合结构和标准件）；5、编写设计说明书；三、计划进度：第8周查阅资料，做好准备工作，冲压工艺方案确定第9周模具设计有关计算第10周模具结构设计；第11周选择标准模架，确定各个模板的尺寸；第12周绘制装配图、零件图，编写设计说明书；第13周论文答辩。
四、毕业论文（设计）结束应提交的材料：1、设计说明书（毕业论文）1份（5000字以上）；2、装配图一份，非标准件的零件图2-3张。
指导教师教研室主任年月日年月日题目：冲压模具设计如下图所示，大批量生产，材料为DR510 ，t=1mm ，工件精度为IT9。
摘要在本次毕业设计中我的任务是硅钢片冲压模具设计，通过对零件的分析可知，该零件所用的材料是DR510，且为大批量生产，经过方案比较分析，选择复合冲压模具进行生产加工，既提高生产效率又经济实惠，而且模具设计和制造也相对于简单。
首先根据工件图算工件的展开尺寸，再根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图，当所有的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求都要进行分析。
在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准件的零件图等等。
关键词：硅钢片；复合模；AbstractIn the graduation design in my choice of silicon steel, stamping mould design is based on the analysis of the components, it is known that the parts used materials is DR510, and for mass production, after scheme comparison and analysis choose compound stamping mould to process, which can improve the production efficiency and economic benefit, and mold design and manufacturing also relative to the simple. First of all, according to the workpiece figure calculate the workpiece expanded dimensions, and then based on the part of development size calculate pressure center, material utilization and painted strip layout diagram, when all the parameters are calculated to die after assembly scheme, the main parts of the design and assembly requirements are analyzed. In the design process in addition to the design specification outside, still include mold assembly drawings, non-standard parts graph, etc.Keywords:Silicon steel; Composite modulus;目录摘要 (6)Abstract (7)第一章绪论 (9)第二章冲压件工艺设计 (10)2..1冲裁工艺方案的确定 (11)2.2模具结构形式的确定 (12)第三章冲压工艺计算 (13)3.1排样设计 (13)排样方法的确定 (13)确定搭边值 (14)确定条料步距 (15)条料利用率 (15)3.2冲裁力的计算 (15)3.3冲压设备的初步选择 (17)3.4冲裁压力中心的确定 (17)3.5计算凸、凹模的刃口尺寸 (17)第四章主要零部件的设计 (20)4.1工作零部件的机构设计 (20)落料凹模 (20)冲孔凸模 (20)橡胶的设计与计算 (20)凸凹模 (21)4.2定位零件的设计 (21)卸料板的设计 (21)螺钉、销钉的选用 (21)模架及其他零部件的设计 (21)第五章校核模具闭合高度及压力机 (22)第六章绘制模具装配图及零件图 (23)附录 (26)致谢......................................... 错误!未定义书签。
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2.2设计任务书图示冲裁件，材料为硅钢板，厚度为0.5mm，生产批量为80万/年。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
图1 产品零件图零件名称：铁心片生产批量：80万/年材料：硅钢板材料厚度：t=0.5mm3．冲压工艺与模具设计3.1 冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：75074.0-mm 52.5074.0-mm 22.5052.0-mm 15043.0-mm d= 043.0-12+mm 11.25043.0-mm结论：适合冲裁。
3.2 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：①落料—冲孔，采用单工序模生产。
②冲孔－落料复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，生产效率也高尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何状态简单对称模具制造并不困难。
方案③也只需要一副模具，生产效率也很高但零件的冲压精度较差。
欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。
最后确定用复合冲裁方式。
工件尺寸可知，材料为硅钢板，材料厚度为0.5mm，厚度比较薄，平直度要求高，孔边距较小，但工件结构简单，为便于操作，所以复合模结构采用正装复合模及弹性卸料和定位钉进行定位方式。
3.3 排样设计及计算1.材料利用率力求在相同的材料面积上得到最多的工件，以提高材料的利用率。
一个进距的材料利用率k的计算式：k＝ nA／bh×100%式中：k——材料利用率n——个进距内冲裁件数目b——条料宽度（mm）h——进距(mm)2.生产批量排样时必须考虑生产批量的大小采用直排。
根据材料厚度t=0.5mm，工件间搭边值a1=2mm。
（1）计算冲压件毛坯面积：A＝30×15×3＋75×22.5－2×π×62＝2811.42mm2（2）条料宽度：b＝75＋2×2＝79mm（3）进距： h＝52.5＋2＝54.5mm（4）一个进距的材料利用率：K ＝n×A／（b×h）×100%＝2811.42／(79×54.5)×100%＝65.3%图2 排样图4工艺设计与计算4.1冲压力的计算冲裁力计算：b KLt F τ=式中：F ——冲裁力 t ——材料厚度K ——系数，一般取值为1.3 L ——冲裁周边长度b τ——材料抗剪强度该工件材料是硅钢片，它的抗剪强度错误！未找到引用源。
b=549Mpa ，经计算，该工件冲裁周边长度：%1001⨯=LBnA 总ηL1＝52.5×2＋15×5＋75＋30×4=375mm L2=2π×6=37.68mm133.819KN549×0.5×375×1.3==落FKN 892.26 5490.5×75.36×1.3=⨯=冲F160.648KN829.62819.331 =+=+=冲落F F F卸料力计算、顶件力计算F k F x x =F k F D D n =式中为卸料力，D F 为顶件力，F 为冲裁力，D k k x 和分别为卸料力和顶件力的系数查表可有：x K =0.055，D K =0.063KN84.8 648.160055.0=⨯==F K F X xD F =KN F K D 1.10648.160063.0n =⨯=总冲压力KNF F F F DX 6.179 10.18.84160.648 =++=++=总那么压力机的理论公称压力KN48.233 6.179.31 3.1=⨯==总F F z查表可得;压力机的公称压力值为250KN4.2确定压力中心由于工件x 方向对称, 根据CAD 软件作图计算，图形如下:可有结论为：压力中心X: 22.1081 Y: 37.5000由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（22.1081，37.5000）。
4.3 凸凹模刃口尺寸计算刃口尺寸计算列于表1中。
其中:落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
孔边距11.25043.0-mm近似按孔心距计算。
A．磨损后变大的尺寸：75074.0-mm 52.5074.0-mm 15043.0-mm 17.017.045+-mm 043.0-12+mmB.磨损后变小的尺寸：22.5052.0-mm 15043.0-mm 11.25043.0-mmC.磨损后不变的尺寸：30±0.1mm 30043.0-mm表1 刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模D max0∆-=75074.0-Zmin=0.246Zmax=0.36制件精度为：IT14级，故x=0.5∆+∆-=41max)(xAAjΔ/4Dd=185.063.74+相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间D max 0∆- =074.05.52- Z max - Z min =0.36-0.25=0.11mmD d =185.0013.52+同上D max 0∆-=043.015- D d =1075.00785.14+同上D max 0∆- =043.015- 同上同上041min )(∆-∆+=x B B jΔ/4D max 0∆-=01075.0215.15-同上D max 0∆-=195.0195.045+- 同上同上 ∆+∆-=410max )(x A A jΔ/4D d =0488.0903.44±同上冲 孔d min ∆+0=043.0-12+同上同上∆+∆-=410max )(x A A jΔ/4d p =0175.0-785.11相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间孔边距L0∆-＝11.2543.0-同上同上41min)(∆-∆+=xBBjΔ/4Lp=175.0465.11-孔心距L±2∆=1.030±同上x＝0.5∆±∆+=81)21(minCCjΔ/8Ld=0125.005.30±4.4主要模具零件结构尺寸1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知本设计采用复合冲压，复合模又可分为倒装复合模和正装复合模，其各自的特点如下正装复合模与倒装复合模的比较1 对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2 操作不方便、不安全，孔的废料用打杆打出操作方便、安全，孔的废料通过凸凹模的孔向下漏掉3装凹模的面积较大，有利于凹模镶拼结构的实现如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板4废料不会在凸凹模孔内积聚，每次冲裁后用打杆打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度经分析，此工件表面积较大，又有三个细长悬臂，若选用倒装式复合模，不能保证工件平直度要求，另外工件精度要求较高，所以决定采用正装式复合模。
2、定位方式的选择为了保证模具正常工作和冲出合格的冲裁件，必须保证胚料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。
条料在模具送料平面中有两个方向的限位：一是在与送料方向垂直的方向上限位；二是在送料方向上的限位。
本设计胚料为条料所以需在两个方向定位。
3、纵向定位零件的选择条料在纵向的定位零件有导料销，导料板、侧压板等。
导料板及侧压板多用于级进模，导料销则多用于复合模和单工序模中。
由于本模具采用正装复合模，并且毛胚为条料，为便于送料和防止条料偏斜，本设计采用导料板。
4、横向定位零件的选择条料横向定位的零件有挡料销、侧刃等。
侧刃多用于级进模和单工序模中，挡料销则多用于复合模和单工序模中，所以本设计选取挡料销做为横向定位定距零件。
在模具闭合后为避免挡料销与卸料板碰撞应在卸料板上开孔。
挡料销的高度h 查得h=3mm。
5、卸料装置的选择常见的卸料装置有刚性卸料板和弹性卸料板。
前者是刚性结构，主要起卸料作用，卸料力大，适用于冲材料厚度大于0.8mm 的模具，后者是弹性结构，兼有压料和卸料两个作用，其卸料力的大小决定于所选用的弹性元件，主要用于冲制薄料和要求制件平整的冲模中。
本设计要求冲压后的工件要平整，因此选取弹性卸料板。
弹性卸料板与凸模配合间隙值查表得：C =0.15mm。
在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.1～0.3mm。
6、推件装置的选择推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，刚性推荐装置一般装于上模，推件力大且可靠，其推件力通过打杆→推板→推杆→推件块传至工件。
推杆常选用3～4 个且分布均匀、长短一致。
弹性推件装置其弹力来源于弹性元件，它同时兼起压料和卸料作用，尽管出件力不大，但出件平稳无撞击，冲件质量较高，它多用于冲压大型薄板以及工作精度要求较高的模具。
结合实际情况本设计选用刚性推件装置。
凹模板尺寸:凹模的结构有整体式和镶拼式，根据工件的形状特点，本设计采用镶拼式，容易对模具进行加工，安装，后期维护。
凹模尺寸计算如下：凹模厚度:H=kb(≥15mm)H=0.3×75=22.5mm凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H=(1.5～2) ×22.5=(37.5～45)mm 实取c=40mm凹模模板边长：L=b+2c=155mm凹模板宽B=93mm故确定凹模板外形为: 160×140×25(mm)。
凹模刃口形式的确定：凹模刃口形式有平刃和斜刃两种形式，因本模具采用上顶出件方式，所以只能采用平刃刃口。
凸凹模的设计凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的结构分为整体式和镶拼式两种，镶拼式结构适合于大、中型和形状复杂的模具，而本设计所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式。
凸凹模的内外缘均为刃口，它的最小壁厚与模具结构有关。
本设计中工件有两个圆形孔，孔边距较小，因此要考虑凸凹模强度，为保证凸凹模强度，其壁厚不能小于允许的最小值。
选取最小壁厚为 2.7mm。
凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=h1+h2+h=25+25+10=60(mm)其中: h1─凸凹模固定板厚度h2─橡胶厚度h─卸料板厚此凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为4mm,根据强度要求查得该壁厚为5mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够。