E玻璃纤维池窑生产中的若干技术问题
池窑拉丝常见病
看客一见到这个题目肯定会吓一跳，难道池窑拉丝像人一样也有常见病。
这倒不是，但业内有的企业却通常犯类似的错误，并惊人的相似。
1.熔化部温度高高的其症状是无论中碱、无碱、无论池深池浅，咱都把玻璃温度烧得高高的。
因为某厂人家就是这么烧的，人家拉丝挺好，咱们也应该没问题；再有，拉丝作业不正常，那肯定是玻璃没有化好，玻璃没有化好，那肯定是温度低了，咱得再加一把火；还有，人家老外曾在类似的炉子上模拟过这个温度，我们在无碱池窑上曾用过还可以，不妨在中碱池窑上用用肯定没错。
于是乎，直把炉子烧得昏天暗地，把那么好的微密氧化铬砖楞烧得熔在了玻璃里，好好的玻璃成了吓人的蓝绿色，41#锆刚玉也被烧得好不到哪去，难熔的玻璃熔团乘机和基玻璃一起进入漏板，堵住漏嘴，常常咱的厉害，锆刚玉的颗粒源源不断骚扰你拉丝阵地。
池窑拉丝是一项综合技术，影响熔化部熔制质量的变量很多，影响拉丝作业稳定性的变量也很多。
因此简单的推理十分危险，诸如拉丝作业不好就是玻璃没有熔化好，玻璃没有化好，就得把温度烧得高高的才行。
这真有一比，漂亮的媳妇是好媳妇，好媳妇一定漂亮。
你说这荒谬吗？就无碱池窑而言去（也包括蓄热式马蹄焰密的球道拉丝），其熔化部的玻璃温度你可以在1250℃-1450℃之间寻找正确答案。
人家的温度不一定适合你，你的温度告诉别人使用，很可能无意中把人家坑了，但一般他还会谢谢你的帮助。
2.主通路失控其症状是常见的主通路进口两侧部分喷枪被拔掉，有的干脆把主通路两侧的喷枪拔个精光。
一是说主通路进口玻璃温度太高，温度降不下来，所以要拔枪；二是说主通路设计得太短了；还有的不但要拔枪，还要往主通路里送风等等。
主通路是玻璃均化的重要场合，你把枪拔了，甚至还往里送风。
这样在这个过程中主通路已经失去了可调可控的能力。
这么重要的一个单元、一个环节处于失控的状态，拉丝作业和原丝质量能好吗？尤其是1#、2#作业通路，一般都是重灾区。
笔者曾做过一个案例，首先将熔化部温度适度下调，然后将主通路两侧几十只喷枪全部恢复（当然还有其他措施），使得拉丝作业稳定性显著提高，使该窑日产原丝增加了10吨。
【精品】电子级玻纤池窑的耐火砖材、砌窑及烤窑技术
电子级玻纤池窑的耐火砖材、砌窑及烤窑技术摘要｜本文详细阐述了电子级玻纤单元窑的耐火砖材的种类、牌号及其化学成份；池窑的砌筑及烤窑技术。
关键词｜玻璃纤维；单元窑；耐火材料;化学成份；砌窑；烤窑。
目前,我国玻纤工业已完全打破了国外对池窑拉丝成套技术的垄断，实现了有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝成套技术与装备国产化的总体战略目标,池窑拉丝工艺已成为我国玻纤工业的主导技术，是我国玻纤工业发展的强大动力.2006年，池窑拉丝产量已占全国玻纤总产量的76.78%，预计2007年，将可达到85％左右，创历史最高记录。
池窑拉丝工艺相对于拉丝工艺而言,具有产量大、成本低、质量好、自动化程度高及节约能源等一系列优异特性。
池窑拉丝工艺，不仅能满足生产增强性玻璃纤维产品的要求，还能满足生产普通纺织性玻璃纤维产品的要求，尤其是能满足生产高档电子级玻璃纤维产品的特殊工艺要求。
电子级玻璃纤维在拉丝过程中，对玻璃熔制质量要求很高,它要求玻璃液中基本上没有肉眼可见的微气泡，接近准光学玻璃的质量。
而池窑拉丝采用的单元窑正是熔制优质玻璃的唯一合理的窑型结构。
单元窑具有狭长窑型，其长宽比一般都在3。
5：1左右。
玻璃液从配合料熔化、澄清到均化所经历的时间，是其它窑型的2-3倍。
单元窑还在熔化部配置了多对小流量重油燃烧器，很容易控制窑炉的纵向温度分布。
它可以根据玻璃熔化及澄清的工艺要求，分段进行调节.这是其它窑型的池窑无法实现的.另外,单元窑普遍采用金属换热器预热助燃空气，不需要换火操作,而且窑温、窑压、玻璃液面都采用自动控制。
投料机采用变频调速电机连续自动投料。
因此,单元窑的生料覆盖区、熔化区、澄清区及窑炉内各温度控制点的热工参数，都是所有窑型中最稳定可靠的.正因为单元窑具有上述一系列优异特性，所以，它已成为国内外玻纤行业普遍采用的窑型结构.据悉，国外生产纺织性玻璃纤维的单元窑，其运转寿命为8—10年,生产增强性玻璃纤维的单元窑，其运转寿命可达10—12年。
无碱玻璃纤维细纱(单丝直径≤9 微米)池窑拉丝技术推广方案(一)
无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术推广方案一、实施背景随着科技的不断发展和产业结构的不断升级，无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术已成为玻璃纤维行业的重要发展方向。
目前，市场对高性能、高质量的玻璃纤维产品的需求日益增长，而传统拉丝工艺存在生产效率低下、能源消耗大、环境污染严重等问题，无法满足市场需求。
因此，推广无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术具有重要意义。
二、工作原理无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术采用先进的池窑熔化工艺，将玻璃原料高温熔化后，通过铂金漏板的小孔流出，经过高速拉伸形成纤维。
该技术的核心在于控制玻璃原料的配方和熔化温度，以及铂金漏板的孔径和拉伸速度，从而实现对纤维直径、强度等性能的控制。
具体工艺流程如下：1. 配料：按照一定比例将石英砂、石灰石、纯碱等原料混合均匀，送入池窑中。
2. 熔化：在池窑中将混合好的原料加热至1500℃左右，使其完全熔化形成玻璃液。
3. 成形：将熔化的玻璃液通过铂金漏板的小孔流出，形成细长的纤维。
4. 冷却：采用高速气流将纤维迅速冷却，使其固化成形。
5. 收卷：将冷却后的纤维收卷成筒状，完成整个生产过程。
三、实施计划步骤1. 前期准备：建立无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术的生产线，包括池窑、铂金漏板、拉伸设备等。
同时，对操作人员进行培训和技术交底，确保生产线的顺利运行。
2. 中期拉丝过程：按照工艺要求将玻璃原料送入池窑中加热熔化，通过调整铂金漏板的孔径和拉伸速度，控制纤维的直径和强度等性能参数。
在生产过程中，要对生产线进行实时监控和维护，确保生产线的稳定运行和产品质量的稳定。
3. 后期维护：定期对生产线进行维护和保养，检查设备的运行状况和生产线的稳定性，及时发现问题并进行处理。
同时，对生产过程中的废弃物进行回收和处理，降低环境污染。
四、适用范围无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术适用于生产各种高性能、高质量的玻璃纤维产品，如电子级玻璃纤维布、高强度玻璃纤维增强材料等。
玻璃纤维池窑节能技术应用分析
玻璃纤维池窑节能技术应用分析摘要：纯氧燃烧技术、池窑熔化率以及易熔玻璃配方等等相关技术都属于玻璃纤维池窑节能技术，对于玻璃纤维池窑内部的生产具有十分重要的意义。
于是本文主要针对纯氧燃烧这一技术和新玻璃配方针对能耗的关系展开详细分析，阐述节能生产的基本原因，并且指出通过一些方式和手段需要关注的问题以及玻璃纤维池窑节能技术实际发展方向。
关键词：玻璃纤维池窑；节能技术；应用路径玻璃纤维一般都是通过单元窑进行生产，这种窑实际的熔化面积很小，大概在50㎡上下，通常都是通过金属换热器将空气进行预热，高温烟气以及玻璃液出现逆向的流动，火焰不换向工作具有稳定性，所运用的高热值燃料，一般会针对烧嘴对称布置在熔窑内部的两侧。
其中玻璃纤维池窑节能技术可以有效减少资源浪费，为可持续发展奠定一定基础。
基于此，本文主要针对玻璃纤维池窑节能技术应用展开以下有关分析和研究，希望具有一定借鉴意义。
1.玻璃纤维池窑纯氧燃烧技术1.纯氧燃烧的原理燃烧属于可燃物和空气之中的氧气之间在一定温度之下所发生十分激烈的化学反应，最终所放出来的热量，进而可以达到加热物料的基本目的。
通过纯氧燃烧好技术可以将空气之中的氧气进行有效分离出来，所获得的氧气实际纯度要求超过90%，这与空气进行助燃之间进行比较，就会在很大程度上减少了废气实际的排放量，也可以进一步减少废气所带走的相应热量[1]。
目前，工业行业制备氧气的主要途径有两种形式，第一是低温冷冻制氧，就是依照构成大气的相应气体在不同的温度之下出现液化以及蒸馏的现象，进而可以从空气之中将氧气进行分离，这种形式制备出来的氧气形态为液态，在运用的时候需要进行气话。
第二是变压吸附法，这种方式需要依照分子针对空气之中的氮气以及氧气展开选择性的吸附，通过这一原理可以从空气之中进行分离，进而可以获得氧气，通过这种形式所得到的氧气纯度可以达到93%。
一般企业都会通过这种形式进行制氧。
1.节能的基本原理依照上述的纯氧燃烧原理，可以认为纯氧燃烧所衍生出的节能主要原因有：第一，是因为运用纯氧，使得燃烧之后氧量进一步减少，而且废气的实际温度也出现相应变化，进而导致废气所带走的热量出现降低，最终可以达到节能的基本目的。
E玻璃纤维池窑生产中的若干技术问题
E玻璃纤维池窑生产中的若干技术问题危良才(珠海玻璃纤维厂) 珠海玻纤厂自1990年6月15日池窑点火投产以来,已经整整五年了。
在这段日子里,我厂走过了一段艰苦创业的道路。
全厂员工团结战斗、奋发图强,排除了一个个险阻,渡过了一道道难关,取得了初次年产4000吨池窑顺利投产及再次年产7500吨池窑扩建成功的巨大成绩。
尤其是这次年产7500吨池窑扩建工程,从94年11月4日拆除旧窑到12月19日砌好新窑用了46天(其中砌窑筑新窑只用了23天)。
从94年10月31日旧窑停产放玻璃水到95年元月28日新窑投产拉丝用了89天,从新窑漏板于2月4日全部装好拉丝到2月19日日产原丝22.4吨,突破日本拉丝日产22.1吨设计指标只用了16天,获得了日本专家的高度赞赏。
第一届年产4000吨池窑自1990年6月15日点火投产到1994年10月31日停窑放玻璃水共运转了1600天,计4年零4个月,超过日本原设计4年的使用寿命。
这四年多来,随着操作水平的提高及生产技术管理的加强,窑炉的原丝产量逐年提高:1990年近半年共拉制原丝1361.04吨,1991年3165.61吨,1992年5010.12吨,1993年5124.19吨,1994年10个月为4071.20吨,合计生产玻璃纤维及其制品为18005.15吨,其中主要产品有四种:印制电路板用电子级玻璃布2447.87万米,短切原丝毡5582.81吨,无捻粗纱2160.40吨,方格布172.21万米,产品百分之九十左右远销东南亚、欧美等10多个国家及港澳地区,部份产品返销日本。
产品外销金额为3445.82万美元。
内销金额5199.88万元。
下面谈谈我厂池窑生产中的几个技术问题。
1 池窑的窑型结构与自动控制池窑的窑型结构为国外流行的单元窑。
采用狭缝式金属换热器预热助燃空气,预热温度可以高达700℃左右。
全窑采用了10多种高级耐火材料:与高温玻璃液接触部位,主要使用了致密氧化铬砖;与低温玻璃液接触部位,则使用致密氧化锆砖;火焰空间使用标准锆砖,大碹为熔融莫来石砖,烟道部分使用熔铸莫来石砖;主通路及成型通路的耐火材料与熔化部分相同;漏板流液洞部分采用致密锆砖,主通路口及作业通路口均设置有包复铂膜的挡砖,窑体外层则采用各种粘土砖及不同类型的保温砖。
鼓泡技术在节能型玻璃纤维池窑上的应用探讨
独 立 的技术 ，才能在激 烈的市场竞 争 中拥有 自己的 舞 台 ，不断 自主创新 ，提 高产 品质 量 ，降低 生产 成 本 ，实现经济效益最大化 。
在 国内外 的玻璃纤维市 场大环境 下，我厂经 多 方考察 ，决定第二 期窑炉使用 节能型 ，燃 料 由重油 改用发 生炉煤气 。玻璃纤维成 形过程 中，要 以很高 的拉丝速度 将直径毫 米级的玻璃液 流股牵伸 并冷却 固化成微米 级的玻璃 纤维 。显然 ，玻璃液质量 、窑 炉 的熔化 能力和速度制 约着企业 的生产能力和经 济 效益 。为了充分展现节能型熔窑 的技术优势，满足拉
泡柱 内玻璃液垂 直运动 的速度 与所形成气泡 的 大小按 比例 变化 。而泡柱 外玻璃液 的上升速 度随距 泡柱 的距 离增加而锐减 。因而在气幕 中的玻璃液 间 存在着 速度梯度 ，有利于促进玻璃液 的化学均化。
１．３ 提 高玻璃液平均温度 ，增加火焰与玻璃液
之 间的 热 交换 采用鼓泡技术后，玻璃液 的平均温度明显提 高，
ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａ ｎｄ ｆｏｒｃｅｓ ｇｌａ ｓｓ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚａｔｉｏｎ，ｔ ｈｕｓ ａｔｔａｉｎｉｎｇ ｔｈｅ ｏｂｊｅｃｔｉｖｅｓ ｏｆ ｅｎｈａｎｃｉｎｇ ｐｒｏｄｕｃｔ ｑｕａｌｉｔｙ ａｎｄ ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ ｗｈｉｌｅ
ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｃｏｓｔ ａｎｄ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｂｕｂｂｌｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ；ｅｎｅｒｇｙ ｓａｖｉｎｇ．ｆｉｂｅｒｇｌａｓｓ ｆｕｒｎａｃｅ；ｍｏｌｔｅｎ ｇｌａｓｓ ｑｕａｌｉｔｙ
Ｏ 前 言
玻璃纤 维工业 已成 为世界上公认 的衡量一个 国 家 国民经济发展水 平的重要指 标 。玻璃 纤维新产 品 和新 的应用领域开 发速 度极快 ，但各企业 间技术水 平参差不齐 ，并且技术 相互封锁 ，每个企业必 须有
浅述玻璃纤维加工过程中造成毛羽的原因及解决措施
浅述玻璃纤维加工过程中造成毛羽的原因及解决措施葛安华摘要：从玻璃纤维生产各工序出发，并以浸润剂、拉丝技术为重点，从技术、环境等方面分析了玻纤毛丝产生的原因。
总结了一些来自生产实践的可减少毛丝危害的措施。
通过浸润剂配方；适宜的拉丝工艺参数；浸润剂的使用；保持原丝一定的含油率；降低摩擦阻力；合理的烘干制度；合适的加工温湿度等措施有效地减少了毛羽的产生。
关键词：玻璃纤维；毛羽；原因；解决措施0 前言毛羽现象一直是困扰玻璃纤维生产的重要问题。
解决毛羽问题实际上是一个系统工程，从浸润剂到拉丝、烘干、退解、织造，每道工序均有许多值得关注的细节，但在生产中往往容易忽视。
引起玻纤毛丝的原因很多，从生产工艺角度来分析有：玻璃融化不好及澄清不良、拉丝工艺参数设置不合理、烘干工艺或原丝调理工艺不当等。
从浸润剂角度来分析有：成膜剂配方不合理、浸润剂含量偏低、浸润剂使用环节不当等。
从加工工艺的角度分析有：环境温湿度、退解（络纱）工艺、原丝调理工艺、烘干工艺等。
本文主要从浸润剂技术、玻璃熔制工艺、拉丝工艺、加工环境、退捻（络纱）工艺、烘干工艺等几个方面分析毛羽产生的原因及预防。
1 、玻璃纤维玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化镁、氧化钠等。
玻璃纤维单丝的直径从几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都有数百根甚至上千根单丝组成，通常作为复材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等，广泛应用于国民经济各个领域。
玻璃纤维之特性：(1)拉伸强度高，伸长小(3%)。
(2)弹性系数高，刚性佳。
(3)弹性限度内伸长量大且拉伸强度高，故吸收冲击能量大。
(4)为无机纤维，具不燃性，耐化学性佳。
(5)吸水性小。
(6)尺度安定性，耐热性均佳。
(7)加工性佳，可作成股、束、毡、织布等不同形态之产品。
(8)透明可透过光线。
(9)与树脂接着性良好之表面处理剂之开发完成。
电子级玻纤生产的若干工艺技术问题
型的拉丝机 。拉丝机之间也相互隔开，被称为缠绕层。
还有一个丢弃废丝及抽风的地下层。
这三层 与 中央空 调相连 ，由 中央空调 送人温 、湿
１余年 ，现将 电子级玻璃纤维 （ ０ 电子纱与 电子布） 生产工 艺流程详 述于后 ，并将 在各生产 工序 中感 受到几个 技 术 关键 问题 ，提 出来供业 界 同仁 们共 同探讨 ，以此 抛
括原料 配制和输送 系统 、窑炉 和玻璃熔制 系统 、玻璃
纤维成 型系统和玻璃纤 维制 品后 加工系统 。池窑生产
线各工序 主要 技术经 济指标 ，均达 到或接近 国际先进
水平 ，产 品质 量达到 国际 同类产 品先 进水平 ，彻底打 破 了国外对池 窑拉丝技术 的垄断局 面 ，形成 了一整套
度符 合工艺要 求的风 ，并 保持一 定 的风速 。在每 台漏
板 的旁 侧还装有 气流控 制器 ，当丝仃 台时 ，拉丝工为 加快 引丝 速度 ，可将气 流控制器 导 向板调 向漏 板 。引
７ ＭＲ０ Ｈ２ ０ Ａ２０ ． １
丝完 毕 ，立 即涮 正导 向板 ，使气 流垂直 向下 ，以便 在
璃液 ，再拉制成纺织加工所需要 的原丝 。
玻璃混合 料 中有 叶蜡石 、石英砂 、石 灰石 、硼钙 石 、莹石 和芒硝等六种原料 。这六种原料的粉末 ，经料 罐车运进厂后 ，采用气力输送 方式 ，沿专用输送管道 ， 输入原料间 的不同料罐 ，再按玻璃料方的不 同配 比，经 电子 自动称料机 准确称量后 ，输入混合料罐均匀搅拌 ， 最后经池窑窑头螺旋喂料机 ，输人 高温池窑中。
机 ，所 以整个拉 丝工序 就形 成 了一 个 自上而下 的稳 定
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E玻璃纤维池窑生产中的若干技术问题危良才(珠海玻璃纤维厂) 珠海玻纤厂自1990年6月15日池窑点火投产以来,已经整整五年了。
在这段日子里,我厂走过了一段艰苦创业的道路。
全厂员工团结战斗、奋发图强,排除了一个个险阻,渡过了一道道难关,取得了初次年产4000吨池窑顺利投产及再次年产7500吨池窑扩建成功的巨大成绩。
尤其是这次年产7500吨池窑扩建工程,从94年11月4日拆除旧窑到12月19日砌好新窑用了46天(其中砌窑筑新窑只用了23天)。
从94年10月31日旧窑停产放玻璃水到95年元月28日新窑投产拉丝用了89天,从新窑漏板于2月4日全部装好拉丝到2月19日日产原丝22.4吨,突破日本拉丝日产22.1吨设计指标只用了16天,获得了日本专家的高度赞赏。
第一届年产4000吨池窑自1990年6月15日点火投产到1994年10月31日停窑放玻璃水共运转了1600天,计4年零4个月,超过日本原设计4年的使用寿命。
这四年多来,随着操作水平的提高及生产技术管理的加强,窑炉的原丝产量逐年提高:1990年近半年共拉制原丝1361.04吨,1991年3165.61吨,1992年5010.12吨,1993年5124.19吨,1994年10个月为4071.20吨,合计生产玻璃纤维及其制品为18005.15吨,其中主要产品有四种:印制电路板用电子级玻璃布2447.87万米,短切原丝毡5582.81吨,无捻粗纱2160.40吨,方格布172.21万米,产品百分之九十左右远销东南亚、欧美等10多个国家及港澳地区,部份产品返销日本。
产品外销金额为3445.82万美元。
内销金额5199.88万元。
下面谈谈我厂池窑生产中的几个技术问题。
1 池窑的窑型结构与自动控制池窑的窑型结构为国外流行的单元窑。
采用狭缝式金属换热器预热助燃空气,预热温度可以高达700℃左右。
全窑采用了10多种高级耐火材料:与高温玻璃液接触部位,主要使用了致密氧化铬砖;与低温玻璃液接触部位,则使用致密氧化锆砖;火焰空间使用标准锆砖,大碹为熔融莫来石砖,烟道部分使用熔铸莫来石砖;主通路及成型通路的耐火材料与熔化部分相同;漏板流液洞部分采用致密锆砖,主通路口及作业通路口均设置有包复铂膜的挡砖,窑体外层则采用各种粘土砖及不同类型的保温砖。
生产证明,这种单元窑结构是较理想的E玻璃池窑结构,砖材的使用部位经过美国、英国及德国有关专家现场考察指出,使用部位正确、有效。
池窑由熔化部、澄清部、主通路及成型通路组成。
熔化部采用重油加热,澄清部也用重油加热,主通路及成型通路则采用液化石油气加热,拉丝漏板采用电加热。
成型通路为H型,按不同品种分为四个成型区。
在主通路未端设有一个放料口,用作排放玻璃液面的浮渣及其它杂质。
在熔化部与金属换热器之间的烟道设有一沉降室,烟气中带出的粉料绝大多数在此沉降,以便定期清理。
22窑炉的燃烧、加热分为燃油和燃气两大系统。
燃气喷枪为低压外混式喷枪,雾化介质是低压空气,助燃空气的预热温度可以高达680℃～700℃,火焰短而有力,能充分燃烧。
窑体南北两侧均匀装置了12对燃油喷枪,全窑温度控制有24个控制点,温度控制精确、稳定。
金属换热器的换热效率较高,底部烟气温度高达1300℃,顶部的排放温度约为600℃～680℃。
整个燃油系统由中间油罐、过滤器、加热器、流量计、紧急切换安全阀、调节器及燃烧器组成。
由于良好的窑体保温,加上燃油能充分燃烧及余热充分利用,所以全窑的热效率较高。
我厂四年每吨原丝耗重油平均为0.730吨:其中91年为0.841吨,92年为0.664吨,93年为0.699吨,94年为0.730吨。
窑炉的燃气系统用预先混合的空气和液化石油气体为燃料。
它由过滤器、减压阀、电磁安全阀、流量计、空气燃气混合器、火焰阻断器及无焰烧咀等组成。
我厂四年来每吨原丝耗液化气平均为0.107吨:其中1991年为0.152吨,1992年为0.093吨,1993年为0.096吨,1994年为0.102吨。
窑炉熔化部的温度、压力、液面和窑内气氛控制,以及主通路和成型通路的温度自动控制设备均采用日本东芝电气公司制造的TOSDIC-211型单回路自动控制仪。
全窑的自动控制主要分为三个部分:温度控制系统、窑压控制系统及玻璃液位控制系统。
控制仪表都是单迥路可编程直接数字控制仪。
通过现场的各控制阀进行直接参数控制,其中玻璃液位与投料系统是变频控制。
各系统既可自成体系,又可与其它系统相互配合,形成较科学的控制体系,既有控制点,也有记录点。
这些记录下来的温度数据,能够准确地反映出窑炉的温度运行全貌。
一些控制点既可用自动方式,进行单一参数的自动控制,又可用手动方式进行联络跟踪。
我厂窑炉由于采用高效率狭缝式金属换热器预热助燃空气,所以不需要进行火焰换向作业,可以绝对保证窑内热工制度稳定。
在窑底前后不同部位,还装有两排鼓泡器,以促使刚熔化的玻璃液迅速排除气泡。
气泡直径的大小及玻璃澄清的质量,可以通过窑炉控制室内的工业电视屏幕进行监视,并根据工艺要求进行调节。
熔化、澄清好的玻璃液,经过第一道包覆铂金的挡砖,垂直流入主通路,再经过4条成型通路口设置的第二道包覆铂金的挡砖,最后进入成型通路。
成型通路的结构特点是窄且浅,以达到减少玻璃液温差的目的。
实践证明,包覆铂金的挡砖,可以阻挡不均匀的玻璃液、玻璃浮渣及被侵蚀剥落的耐火材料或未熔化好的生料结石进入成型通路。
采用含氧化铬95%以上的致密铬砖和氧化锆65%以上的致密锆砖等特种优质耐火材料,可以使玻璃液第二次污染减少到最低限度,使拉丝工序获得热均匀性及化学稳定性良好的玻璃液,达到优质、高产的目的。
这座窑的熔化面积为196平方英尺,折算成公制为18.2平方米,根据日本原设计每日熔化玻璃14.35吨,熔化率为0.788吨/日・m2,实际上这四年多来,最高熔化率已达0.944吨/日m2。
各品种主要技术经济指标已经达到、部分指标并有不同程度突破日本原设计水平。
如800孔漏板拉制9微米原丝,日本设计指标为日产570公斤,我厂全年平均可达日产578.68公斤;1600孔漏板拉制11微米原丝,日本设计指标为日产1029公斤,我厂全年平均可达日产1042.32公斤; 2000孔漏板拉制17微米直接无捻粗纱,日本设计指标为日产945公斤,我厂全年平均可达日产1052.46公斤。
全员劳动生产率为7.86吨/人・年,工人实物劳动生产率为9.70吨/人・年。
2 锆弥散增强铂铑合金漏板我厂自1991年1季度起,在池窑生产线上,逐步推广使用锆弥散增强铂铑合金漏板,23数年来取得显著成效。
1990年投产时,800孔、1600孔及2000孔漏板均采用铂铑-10合金漏板,漏嘴采用焊接成型。
1991年1季度起,首先在1600孔漏板上试用锆弥散增强铂铑-10合金漏板,整台漏板采用冲压成型。
以后,又在1600孔漏板上全部推广使用。
铂铑-10合金通过锆弥散增强后,其退火硬度可由75HV提高到110HV,极限抗拉强度(退火)则由33.75Kg/mm2提高到36.2Kg/mm2,在1400℃的高温状态下,其开裂强度由0.36提高到1.75。
二者蠕变率相差10倍以上。
漏板采用锆弥散增强技术后,增强了铂铑-10合金的耐高温性能,故在漏板结构上,可以减少增强筋的条数,漏板厚度亦可适当减薄,同样可以达到相应的高温强度,漏板的耗铂量则可以相应降低。
如1600孔漏板的重量,原日东纺设计,由日本德力贵金属有限公司株式会社加工的标准重量为3200克/台,现在英国庄信万丰贵金属有限公司加工的重量为2975克/台,每台可以节约铂铑合金225克,即每台可以节约3600美元,折合人民币为3.16万元。
更为主要的是,由于采用锆弥散增强技术,大大提高了铂铑-10合金漏板的耐高温强度,延缓了漏板在高温状态下的蠕变速率,使寿命大为延长。
如1991年我厂池窑漏板平均寿命为7.6个月, 1992年就提高到13.3个月,1993年进一步延长到18.8个月。
为此,吨纱耗铂量也随之降低,如1991年吨纱耗铂量为1.09克,1992年下降到0.62克,1993年再度下降到0.41克。
根据我国有关科技情报部门的资料, 1992年我国原16家大中型玻璃纤维厂的吨纱耗铂量为1.50克,新增23家大中型玻璃纤维厂的吨纱耗铂量为0.93克,国外玻纤工业先进国家,如美国PPG公司为0.38克,日本NTB(日东纺)为0.375克。
为此,可以认为,我厂吨纱耗铂量已经接近国际先进水平。
3 池窑漏板温度补偿技术最近,我厂池窑漏板上推广使用一项重大技术措施——漏板温度补偿技术(简称JD 技术),取得了初步成效。
JD技术是日东纺织株式会社福岛玻璃纤维厂针对拉丝漏板瞬间飞丝停台,导致漏板温度场条件变化,使原丝号数频繁波动,而开发的一场最新工艺技术。
当拉丝漏板瞬间飞丝,拉丝机随之停止运转时,接丝成型区内高速气流也同时消失。
此时,若漏板处于手动控制状态,由于漏板温度控制的开度不变,则漏板温度的实际温度就会上升。
但在生产过程中,漏板温度均处于自动控制状态,所以,漏板瞬间飞丝,拉丝机停止运转时,为保持漏板的实际温度不变,则漏板温度控制的开度就会自动缩小。
当拉丝工处理好飞丝,重新启动拉丝机时,拉丝成型区内的高速气流也随之产生。
为使漏板达到原有的实际温度,则漏板温度控制的开度就会自动增大。
漏板温度控制的开度由小变大,有一个时间过程。
即使开度已经达到原有值,漏板上的玻璃液温度恢复到设定值也需要短暂的时间。
这就是拉丝漏板瞬间飞丝,重新上车后,刚上车一段原丝号数不合格的原因。
为了消除这段不合格原丝,提高整只原丝的号数均匀率,就必须采用JD 技术。
我厂的JD技术是通过单迥路可编程直接数字温度控制仪(简称DDLC控制仪)来实施的。
DDLC控制仪要输入特定的JD技术参数才能正确运行。
JD技术参数因每台漏板特性不同而有细微差别,要根据现场测定数据来确定。
而且初次确定后,随着漏板的老化,变换生产品种以及其它作业条件的变化而改变。
一旦上述条件变化,就必须再次现场测定,对JD 参数进行调正。
拉丝漏板漏间飞丝,造成拉丝机停台的24时间,一般为2分钟左右,最多也不会超过5分钟。
因此,对每台漏板的JD技术参数的时间确定,就按2～5分钟来计算。
测定的方法是:当漏板温度在自动控制状态下,停台2分钟取佯,测出原丝号数变化数据,接着停台5分钟取样,也测出原丝号数变化数据。
根据以上测得的原丝号数变化曲线,换算得出漏板温度变化值,再计算出漏板恢复到原定温度所需要的时间。
将上述数据全部输入到DDLC控制仪中,则可按此指导生产正常运行。
我厂在推行JD技术前,纺织纱的标准偏差为0.4264～0.5135,内不均率为0.6079～0.7317%,印制电路板用处理玻璃布的单位面积偏差率为±2.37%。