矿渣微粉生产工艺技术
矿渣微粉生产线工艺流程
矿渣微粉生产线工艺流程1. 矿渣微粉生产线概述矿渣微粉是一种由矿渣经过粉碎、磨细处理后得到的细粉料，具有较高的活性和潜在水化能力。
矿渣微粉广泛应用于水泥制造、混凝土配制、建筑材料等领域。
矿渣微粉生产线是将矿渣原料经过一系列工艺步骤加工，最终得到符合要求的矿渣微粉产品的生产线。
2. 矿渣微粉生产线工艺流程步骤2.1 矿渣原料处理矿渣原料包括炉渣、高炉渣、煤渣等，首先需要对原料进行处理。
原料处理主要包括破碎和筛分。
原料经过破碎设备破碎成符合要求的颗粒大小，然后通过筛分设备筛分出符合要求的颗粒级别。
2.2 矿渣原料烘干矿渣原料在一定的湿度条件下进行烘干处理。
烘干设备可以是烘筒、烘箱等，通过热风或者直接接触加热的方式，将矿渣原料中的水分蒸发掉，使原料达到一定的干燥度。
2.3 矿渣原料磨细矿渣原料经过烘干处理后，需要进行磨细，以提高矿渣微粉的细度。
磨细设备可以是立式磨、球磨机等，通过磨矿机的研磨作用，将矿渣原料磨细成细度符合要求的矿渣微粉。
2.4 矿渣微粉分级矿渣微粉需要经过分级处理，以控制粉体颗粒的大小和分布。
分级设备可以是风力筛、振动筛等，通过筛分和分级的方式，将磨细后的矿渣微粉按照不同的颗粒级别进行分离。
2.5 矿渣微粉加工矿渣微粉经过分级处理后，可以根据需要进行进一步的加工。
加工方式包括表面处理、改性处理等。
表面处理可以通过喷涂、包覆等方式改变矿渣微粉的表面性质。
改性处理可以通过添加适量的添加剂，改变矿渣微粉的性能。
2.6 矿渣微粉贮存和包装矿渣微粉经过加工处理后，需要进行贮存和包装。
贮存设备可以是储罐、仓储设备等，将矿渣微粉储存起来，以备后续使用。
包装设备可以是自动包装机、手动包装机等，将矿渣微粉按照一定的包装规格进行包装，以便于运输和销售。
2.7 矿渣微粉成品检测矿渣微粉生产线的最后一个步骤是对成品进行检测。
检测项目包括颗粒大小、比表面积、水化活性等。
通过检测，确保矿渣微粉的质量符合要求。
3. 矿渣微粉生产线工艺流程示意图graph TDA[矿渣原料处理] --> B[矿渣原料烘干]B --> C[矿渣原料磨细]C --> D[矿渣微粉分级]D --> E[矿渣微粉加工]E --> F[矿渣微粉贮存和包装]F --> G[矿渣微粉成品检测]4. 矿渣微粉生产线工艺流程总结矿渣微粉生产线工艺流程包括矿渣原料处理、矿渣原料烘干、矿渣原料磨细、矿渣微粉分级、矿渣微粉加工、矿渣微粉贮存和包装、矿渣微粉成品检测等步骤。
矿渣立磨微粉生产工艺技术
矿渣是黑色冶金工业的主要固体废弃物，2005年我国产钢3.49亿吨，冶炼废渣产生14619万吨, (其中钢渣约为5000万吨,高炉矿渣约9000万吨),综合利用12848万吨，加上历年累积,总贮存量为2亿吨,占地3万亩,这些露天储存的冶炼废渣堆存侵占土地，污染毒化土壤、水体和大气，严重影响生态环境，造成明显或潜在的经济损失和资源浪费。
据估算以每吨冶炼废渣堆存的经济损失14.25元计，每年造成经济损失28.5亿元。
所以，冶炼废渣的无害化、资源化处理是我国乃至世界各国十分重视的焦点，也是我们推进循环经济的中心内容之一。
对粒化高炉矿渣采用高细粉磨并采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中适用的工艺流程。
矿渣微粉生产工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。
这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。
然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料粉合成不同强度等级的品种水泥。
立式磨粉机（立磨）是黎明重工科技为解决工业磨机产量低、耗能高等技术难题，吸收并结合我公司多年的磨粉机设计制造理念和市场需求，经过多年的潜心设计改进后的大型粉磨设备。
立磨采用了合理可靠的结构设计，配合工艺流程，集烘干、粉磨、选粉、提升于一体，尤其在大型粉磨工艺中，完全满足客户需求。
采用立式磨单粉磨矿渣，可以利用立磨热风炉提供的热气，实现矿渣的烘干兼粉磨过程，合格的矿渣微粉进入矿渣粉库。
省掉矿渣烘干机，简化生产流程。
熟料、石膏或其它混合材用球磨机一级闭路系统粉磨，合格细粉进入熟料、石膏粉库。
在水泥合成车间，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。
矿渣微粉工艺流程
矿渣微粉工艺流程矿渣微粉工艺流程是将矿渣破碎、磨细成微粉的制备过程。
下面将介绍一种常用的矿渣微粉工艺流程。
第一步，矿渣处理。
首先，将生产中产生的矿渣通过铲车或输送带装载到料仓中，保证有足够的原料储备。
然后，将矿渣送入颚式破碎机进行初步破碎，将大块的矿渣破碎成小块矿渣。
接着，将初步破碎后的矿渣经过皮带输送机或振动给料机输送到颚式破碎机进行二次破碎，使矿渣更加细碎。
最后，通过震动筛筛选，筛除矿渣中的杂物，得到粒径适中的矿渣。
第二步，磨矿渣成微粉。
首先，将矿渣送入矿渣磨粉机，磨粉机的主要作用是将矿渣磨碎成微粉。
在矿渣磨粉机中，通过磨盘不断旋转和压碾的作用，使矿渣逐渐磨碎，最终得到所需的矿渣微粉。
磨矿渣的过程中，可以根据需要添加一定比例的辅助磨剂，以提高磨粉效果和产量。
第三步，微粉分级。
将磨好的矿渣微粉送入微粉分级器进行分级。
微粉分级器通过分离出不同粒径的微粉，达到所需粒径的矿渣微粉。
大粒径的矿渣微粉经过回磨机进行再磨细，然后重新送入微粉分级器进行分级，直到得到满足要求的微粉。
第四步，微粉输送及成品包装。
将分级好的矿渣微粉通过气力输送或螺旋输送机将其输送到成品仓，并通过振动筛筛选去除可能残留在微粉中的杂质。
最后，将纯净的矿渣微粉经过包装机进行包装，可以根据需要选择不同的包装形式，如编织袋、纸袋或灌在散装车中，以便储存和运输。
总结起来，矿渣微粉的工艺流程包括矿渣处理、磨矿渣成微粉、微粉分级以及微粉输送及成品包装。
通过以上工艺流程的连续操作，可以达到将矿渣破碎、磨细成微粉的目的，为矿渣资源的综合利用提供了有效的技术支持。
此外，对于不同类型的矿渣，可能需根据具体情况进行工艺流程的调整和优化，以达到更好的微粉制备效果。
矿渣微粉生产系统生产工艺流程
矿渣微粉生产系统生产工艺流程
1.矿渣破碎：
首先，将原始矿渣通过矿渣破碎设备进行破碎，以将较大的矿渣块粉碎成较小的颗粒。
常用的破碎设备有颚式破碎机，锤式破碎机等。
2.磨矿：
将破碎后的矿渣送入磨矿设备进行进一步磨矿。
常用的磨矿设备有球磨机、垂直磨煤机等。
磨矿的目的是进一步细化矿渣颗粒，提高其活性。
3.干燥：
磨矿后的湿矿渣含有一定的水分，需要进行干燥处理。
将湿矿渣送入干燥设备，通过热风的流动使其脱水脱湿。
常用的干燥设备有回转式干燥机、管式干燥机等。
4.分级：
干燥后的矿渣需要进行分级处理，以获得不同粒度的微粉产品。
分级可以通过气力分级或者机械筛分实现。
一般情况下，较粗的矿渣颗粒通过机械筛分筛出，较细的颗粒则通过气力分级获得。
5.包装：
最后，经过分级后的矿渣微粉被收集并送入包装设备进行包装。
常用的包装设备有自动包装机、半自动包装机等。
包装的方式可以根据需要选择袋装、散装等形式。
除了以上基本的工序，还有一些辅助环节对生产工艺流程也有影响，如矿渣的贮存与搬运、生产水平的监测与控制等。
一般而言，矿渣微粉生产系统需要根据具体的生产规模和工艺要求进行选择和配置。
同时，还需要进行工艺参数的调优和设备的运行管理，以确保生产出符合要求的高品质矿渣微粉产品。
矿渣微粉生产工艺流程
矿渣微粉生产工艺流程矿渣微粉是一种由矿渣经过特殊的工艺加工而成的细粉状材料，具有良好的水化性能和活性。
下面介绍矿渣微粉的生产工艺流程。
矿渣微粉的生产工艺主要包括矿渣的研磨、分级、激光粒度分析和干燥等几个关键步骤。
首先是矿渣的研磨。
矿渣经过初加工后送入研磨机进行磨矿，矿渣与研磨介质一起在研磨机内摩擦碰撞，使矿渣颗粒逐渐细化，直到达到所需粒度。
这一步骤的目的是将未经处理的矿渣研磨成微粉状，为后续工序做好准备。
接下来是分级。
经过研磨后的矿渣进入分类器，通过风力的作用将不同粒度的矿渣分离出来。
这一步骤的目的是将磨矿后得到的颗粒进行粒度分级，分别得到符合要求的不同粒度的矿渣微粉。
然后是激光粒度分析。
将分散在气体中的矿渣微粉通过激光束的照射，通过光散射原理获取矿渣粉末的粒径分布信息。
这一步骤的目的是对粉状产品的粒度进行精确的分析，确保产品的质量和规格。
最后是干燥。
分级后的矿渣微粉经过干燥设备的处理，将其水分含量降至一定水平。
这一步骤的目的是去除矿渣微粉中的水分，提高产品的稳定性和流动性。
在整个生产工艺流程中，需要注意一些关键控制指标。
首先是矿渣的成分和质量，不同的矿渣成分和质量差异较大，会对最终的产品质量产生较大的影响。
其次是研磨过程中的磨矿时间和介质的选择，这会直接影响到矿渣微粉的粒度分布和颗粒细度。
还有就是干燥过程中的温度和时间的控制，过高的温度和过长的时间会对产品的质量产生不利影响。
综上所述，矿渣微粉的生产工艺流程包括矿渣的研磨、分级、激光粒度分析和干燥等几个关键步骤。
通过合理的控制和调节，可以获得符合要求的矿渣微粉产品。
矿渣微粉生产系统生产工艺流程
矿渣微粉生产系统生产工艺流程拟建项目拟建设三条工艺流程、设备型号相同的矿渣微粉生产线，下面以其中一条为例进行介绍。
1）矿渣储存拟建项目原材料矿渣由带式输送机运输进原料堆场储存。
2）上料工序矿渣经铲车铲运卸至地下受料斗，经带式输送机送到立式磨顶部，经锁风翻板阀喂入立磨内进行粉磨。
3）粉磨及选粉工序喂入磨机的矿渣被磨辊在旋转的磨盘上挤压，并被粉碎，粉磨后的细物料被热风带进位于立磨上部的高效选粉机中分选；成品由袋收尘器收下，经空气输送斜槽、提升机等输送设备送入矿渣微粉库；粗粉落在磨盘上再次粉磨。
为了节能，减小系统工作的风量和阻力，采用带外循环的系统，一部分粗粉排出立磨后，经皮带输送机、提升机、除铁器等设备送回立磨内再粉磨。
在返料皮带机前设磁选机，当遇到大块金属时，选出并外排。
立磨产生的粉尘经滤筒式除尘器净化后，由排气筒排放，外排废气含尘浓度≤10mg/Nm3。
岗位操作内容：主要包括铲车司机、上料工、粉磨工、中控操作工四个工种。
铲车司机在原料堆场铲料，向受料斗卸料，每班作业时间为6h，其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
上料工负责生产线皮带运行和设备巡检工作，每班巡视路线：受料斗→带式输送机→链板锁风口→立磨机上料口，每班巡检4次，每次巡检1.5h，其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
粉磨工负责皮带运行、莱歇立磨机、选粉机等设备巡检工作，莱歇立磨→选粉机→袋式收尘器→成品料仓→返渣带式输送机→磁选机，每班巡检4次，每次巡检1.5h；其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
中控操作工负责监控各环节设备运行数据，保证生产正产运行，每班作业时间为8h。
该工序主要存在的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
矿渣微粉生产系统工艺流程见图2-5。
图2-5 矿渣微粉生产工艺流程图c. 矿渣微粉储存与发运合格的矿渣微粉经空气输送斜槽、提升机送入4座φ15m的矿渣微粉库内储存。
矿渣微粉生产工艺流程
06
结论
总结
在生产过程中，需要选择合适的 原料，并进行烘干处理，以去除 水分，提高粉磨效率。
选粉是控制矿渣微粉质量的关键 环节，需要选择高效的选粉机， 并根据实际情况调整选粉机的工 艺参数，以保证选粉效果。
矿渣微粉是一种重要的工业原料 ，其生产工艺流程主要包括原料 准备、烘干、粉磨、选粉和包装 等环节。
展望未来，随着环保要求的提高和技术的不断进步，矿渣微粉生产工艺将更加环保、高效和智能化。 同时，随着市场需求的变化和产业结构的调整，矿渣微粉的应用领域也将不断拓展。因此，需要加强 技术创新和市场开发，推动矿渣微粉产业的可持续发展。
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矿渣微粉的生产工艺流程是实现矿渣资源高效利用的关键环 节，对于提高矿渣附加值、降低环境污染、促进可持续发展 具有积极作用。
矿渣微粉简介
矿渣微粉是一种以矿渣为主要原料，通过烘干、粉磨等工艺制备而成的超细粉末。
矿渣微粉具有高活性、高强度、高耐久性等特点，可替代部分水泥用于混凝土、砂 浆等建筑材料中，提高工程质量、降低成本。
随着环保意识的提高，矿渣微粉生产过程中的环保要求将更加严格， 促进企业采取更加环保的生产技术和设备。
高效化
采用先进的生产技术和设备，提高矿渣微粉的生产效率，降低能耗和 生产成本。
多元化
拓展矿渣微粉的应用领域，开发更多种类的产品，满足不同领域的需 求。
国际化
加强国际合作与交流，引进国外先进技节， 需要选择合适的磨机，并根据实 际情况调整磨机的工艺参数，以 保证粉磨效果。
包装是保证矿渣微粉产品质量的 最后环节，需要选择合适的包装 材料和包装方式，以保证产品质 量和运输安全。
建议与展望
建议加强原料质量控制，提高烘干和粉磨效率，优化选粉和包装环节，以提高矿渣微粉产品质量和降 低生产成本。
矿渣微粉生产工艺
矿渣微粉生产工艺
矿渣微粉生产工艺是指将矿渣经过一系列的加工工艺过程，将其研磨成细小粒径的微粉。
下面是一种常见的矿渣微粉生产工艺流程的简要介绍。
首先，将矿渣经过原料贮存、预处理和初清洗等工序，并通过输送设备将其送入到矿渣微粉生产线的破碎系统。
在破碎系统中，使用破碎机对矿渣进行初次破碎。
破碎机将矿渣粉碎成一定粒度的颗粒。
接下来，破碎后的矿渣颗粒经过物料分离系统进行分级和分离。
通过不同的筛网，将颗粒按照不同粒径进行筛分。
大颗粒的矿渣颗粒将重新进入破碎系统进行再次破碎，以达到所需的细度。
随后，细碎后的矿渣颗粒通过气力输送系统进入到研磨系统。
研磨系统通常采用闭路磨机进行微细磨矿。
研磨机将矿渣颗粒在高速旋转的磨盘和固定的磨轮之间进行摩擦、撞击和研磨，将其磨成微细的颗粒。
最后，通过气力输送系统，将研磨后的矿渣微粉送入到粉尘收集系统中进行过滤和回收。
粉尘收集系统采用除尘器等设备，将矿渣微粉中的粉尘捕集，并重新利用或处理。
整个矿渣微粉生产工艺需要根据矿渣的性质和要求来选择合适的设备和工艺参数。
为了提高生产效率和产品质量，常常需要进行工艺优化和设备更新。
以上是一种常见的矿渣微粉生产工艺流程的简要介绍。
具体的工艺流程可能因生产实际情况和矿渣的性质而有所不同。
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一、国内矿渣综合利用现状
矿渣是钢铁工业的主要固体废弃物，加上历年累积,我国 高炉矿渣总贮存量为2亿吨,占地3万亩。不仅严重影响生态 环境，而且造成明显的经济损失和资源浪费。据估算，以每 吨冶炼废渣堆存的经济损失14.25元计，每年造成经济损失 28.5亿元。所以，冶炼废渣的无害化、资源化处理是我国十 分重视的焦点，也是我们推进循环经济的中心内容之一。
性较好。
三、矿渣化学成分对其活性的影响
不同钢铁厂的矿渣的化学成分差异很大，同一钢铁厂不同 时期排放的矿渣有时也不一样。所以，要按进厂批次检测其化 学成分的变化。 （一）氧化钙
氧化钙属碱性氧化物，是矿渣的主要化学成分，一般占40% 左右，他在矿渣中化合成具有活性的矿物，如：硅酸二钙等。 氧化钙是决定矿渣活性的主要因素，因此，其含量越高，矿渣 活性越大。 （二）氧化铝
燃料消耗kg/t
设备投资/万元
40
150
40
200
40
2000
12
5000
排空
排空
收尘器 排风机
排风机
收尘器 选粉机
熟 料
熟 料
石 膏 粗粉回料
矿渣 配合料
球磨机
球磨机
矿渣 微粉
熟料 石膏 粉
水泥混合机 成品
图1
球磨机分别粉磨合成水泥工艺流程
排空 打 散 分级机 或U型 分级机 排风机 收尘器 高炉粒化矿渣 磨头仓
表1
厂名 AG AG BG BG SG SiO2 38.28 32.27 40.10 41.47 38.13
我国部分钢铁厂的高炉矿渣化学成分
Al2O3 8.40 9.90 8.31 6.41 12.22 Fe2O3 1.57 2.25 0.96 2.08 0.73 MnO 0.48 11.95 1.13 0.99 1.08 CaO 42.66 39.23 43.65 43.30 35.92 MgO 7.40 2.47 5.75 5.20 10.33 S / 0.72 0.23 / 1.10
氧化铝属酸性氧化物，是矿渣中较好的活性成分，他在矿渣 中形成铝酸盐或铝硅酸钙等矿物，有熔融状态经水淬后形成玻 璃体。氧化铝含量一般为5%～15%，也有的高达30%；其含量越 高，活性越大，越适合水泥使用。
（三）氧化硅 氧化硅微酸性氧化物，在矿渣中含量较高，一般为30%～40%。 与氧化钙和氧化铝比较起来，它使矿渣活性降低。 （四）氧化镁 氧化镁比氧化钙的活性要低，其含量一般在1%～18%，在矿 渣中呈稳定的化合物或玻璃体，不会产生安定性不良的现象。 因此，一般将氧化镁看成是矿渣的活性组份。 （五）氧化亚锰 氧化亚锰对水泥的安定性无害，但对矿渣的活性有一定的影 响。其含量一般应限制在1%～3%，如果超过4%～5%，矿渣活性 明显下降。 （六）硫 矿渣中硫较多时，可使水泥强度损失较大；但硫化钙与水作 用，生成氢氧化钙起碱性激发作用。 （七）氧化钛 矿渣中的钛以钛钙石存在，使矿渣活性下降。国家标准中规 定矿渣中的二氧化钛含量不得超过10%。
四、怎样评价矿渣质量的好坏
（一）质量评定方法
1.化学分析法 用化学成分分析来评定矿渣的质量是评定矿渣的主要方法. 我国国家标准（GB/T203-2008）规定粒化高炉矿渣质量系数如 下： C aO MgO Al 2 O 3 K S i O2 Mn O Ti O 2 式中：各氧化物表示其质量百分数含量。
料仓
辊压机
高细高产管磨机
矿渣微粉
图2
辊压机与球磨机联合粉磨工艺流程
熟 料
石 膏
混 合 材
袋收尘器
↓ ↓
计量配料
↓ ↓
外 循 环
↓
立式磨
←
混 合 材 粉
熟 料 石 膏 粉
↓
主风机 热风 水泥混合机 成品
图3
立式磨水泥粉磨一级闭路流程
↓
七、矿渣水泥 “分别粉磨”工艺
水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料，按配比一 起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性的差异 较大，当出磨物料达到工艺要求时，其中矿渣的细度并没有
在含有氢氧化钙的碱性溶液中，加入
一定数量的硫酸钙，能使矿渣的潜在活性 较为充分地发挥出来，产生比单独加碱性 激发剂高得多的强度，这一类物质称之为 硫酸盐激发剂。常用的硫酸盐激发剂有：
二水石膏；半水石膏；无水石膏等 。
六、矿渣高细粉磨工艺实施方案
对粒化高炉矿渣采用分别粉磨的形式、将其粉磨成高细粉
是目前综合利用中最适用的工艺流程。工艺流程形式多样： 1.高细高产管磨机一级开路流程； 2.普通球磨机、高效选粉机一级闭路流程； 3.立式磨一级闭路流程；
生产矿渣粉不同工艺流程的经济技术指标
一级开路 φ2.2×7m 6.0 一级闭路 φ2.4×12m 14 ≥400 符合GB/T18046－2008 75 1030 70 700 50 700 36.5 6.0 辊压机预粉碎、球磨机闭 路 HFC1000/300、φ3.5×10m 28 立磨闭路 CK－310 90
今年是“十二五”的开局之年，工业信息化部关于水泥工
业节能减排的指导意见中的重点任务明确指出：鼓励资源综合 利用，完善循环经济发展模式。我国水泥工业利用各种工业废 弃物做原料或混合材，已经有数十年的历史，并且已达到了国 内各工业部门中利用率的较高水平。目前年工业废弃物利用量 已经超过了4亿吨，平均吨水泥利用量超过200kg。主要有炼铁 厂高炉矿渣、电厂粉煤灰、电厂脱硫石膏、化工厂硫酸渣、煤 矿煤矸石及其它金属矿山尾矿等等。
工业废渣粉磨到大部分在45μm （比表面积450 m2/kg）时，扩大了
水化反应时的表面积，可以较大幅 度地提高它们的水化速度，使它们 能在较短时间内产生较高的强度。
矿渣单独与水拌合时，反应极慢，得 不到足够的强度；但在氢氧化钙溶液的中
就能够发生水化，而在饱和的氢氧化钙溶 液中反映更快，并产生一定的强度。这种 能造成氢氧化钙液相以激发矿渣活性的物 质称之为碱性激发剂。常用激发剂有石灰 和硅酸盐熟料。
块状矿渣等。
5.矿渣在未烘干前，其贮存期限，从淬冷成粒时算起，不宜 超过3个月。
五、怎样激发矿渣的活性
矿渣是一种具有“潜在水硬性”的 材料，即：其单独存在时无水硬性。 但受到某些激发作用后，就呈现水硬 性。 常用的激发方式有三大类，
1.物理激发：也就是采用高细粉 磨和超细粉磨的方法，用机械力使矿 渣的热力学性质、结晶学性质、物理 化学性质等都会发生规律性变化。 2.化学激发：采用对水泥或混凝 土性能无害的化学物质，用化学反应 激发矿渣水化的活性。 化学激发方式，可分为：碱激发、 硫酸盐激发等多种激发形式。
表3
水泥粉磨 工艺流程
矿渣分别粉磨对水泥质量的影响
比表面积（m2/kg） 熟 料 矿 渣 抗压强度（MPa） 3d 21.9 25.1 28d 57.4 65.5
物料配比% 熟 料 70 70 矿 渣 30 30
混合粉磨 分别粉磨
351(矿渣水泥) 350 390
八、矿渣粉生产要点关注
（一）矿渣质量检验与分选
矿渣粉磨到一定细度（比表面积≥380 m2/kg）后，其玻璃
体晶体结构被破坏，促使矿渣中的CaO、SiO2、Al2O3活性发挥出 来，这些活性组份水化时，在碱性溶液的激发下，进一步生成 水化硅酸钙等水硬性物质，有利于矿渣水泥后期强度增进率的 提高。实践证明，分别粉磨后均化合成的矿渣水泥， 28天抗压 强度一般可以提高5MPa以上（见表3）。
（二）矿渣品质要求
国家标准（GB/T203-2008)
1.粒化高炉矿渣的质量系数K应不小于1.2。 2.粒化高炉矿渣中锰化合物的含量，以MnO计不得超过4%； 锰铁合金粒化高炉矿渣的MnO允许放宽到15%；硫化物含量（以 硫计）不得超过3%；氟化物含量（以氟计）不得大于2%。 3.粒化高炉矿渣的松散容重不大于1.2kg/L；矿渣颗粒直径 不得超过50mm；≥10mm的颗粒含量不得超过8%。 4.粒化高炉矿渣不得混有外来夹杂物，铁尘泥、未经淬冷的
矿渣专用复合助磨剂品种多样。我们曾经 用三乙醇胺、聚羧酸减水剂和氢氧化钙饱和溶 液，经磁化装置活化处理的一种“多功能复合 助磨剂”，既激发了矿渣的活性，又提高了矿 渣粉的比表面积和磨机台时产量。
用于水泥工业的工业固体废弃物，
一般细粉的水化速度比水泥慢得多， 经测试表明：颗粒大小在80μm （比表面积300 m2/kg）时，高炉矿 渣水化90天左右才能产生与硅酸盐 水泥熟料水化28天时相应的强度； 粉煤灰则需150天左右才能达到相 应的强度。
4.辊压机与球磨机联合粉磨流程。
这些流程的共同点是：将矿渣磨细成矿渣粉（统称：高细 粉），即矿渣粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥350m2/kg， 其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。 然后可以直接与熟料粉合成不同强度等级的矿渣水泥，或 给商混搅拌站提供作混凝土掺合料。
表2
粉磨工艺流程 主机规格型号 台时产量t/h 比表面积m2/kg 产品质量标准 电耗kwh/t 金属消耗g/t
3.复合助磨剂激发
复合助磨剂激发简称：复合激发。通常单 独采用一种激活措施，不能显著地提高矿渣体 系的活性，在实际应用时，需要综合各种物理 和化学的激活方法，在粉磨矿渣的过程中，掺 入“矿渣专用的复合助磨剂”，使磨细的矿渣 粉在水化前具备激活的充分条件。这是目前最 广泛、最经济适用的复合激发方法。
不同钢铁企业由于自己钢铁产品生产的需要，使其排放的 高炉粒化矿渣化学成分不尽相同，加上冶炼环境、水淬条件不 一样，同一工厂不同时段排放的矿渣，质量的差异有时也波动 相当大。如：质量系数的变化对矿渣粉的活性影响十分明显；
WG
JG
38.83
27.02
12.92
15.13
1.46
2.08
1.95
17.74
38.70
33.15