3生产线案例
自动化案例 (3)
自动化案例1. 引言自动化技术在现代社会中发挥了巨大的作用，可以提高效率、降低成本、减少人为错误等。
本文将介绍几个具体的自动化案例，展示自动化技术在不同领域中的应用。
2. 自动化案例一：工业生产线自动化工业生产线是自动化技术的一个重要应用领域。
通过自动化技术，可以实现原本需要人工操作的工序的自动化。
例如，在汽车制造业中，传统上需要工人手动进行装配和焊接等工序，但现在通过引入自动化机器人装配线，可以实现自动化装配，提高生产效率和质量。
工业生产线自动化的关键在于自动化控制系统。
该系统由传感器、执行器和控制器组成。
传感器用于感知生产线上的物理状态，例如材料在传送带上的位置、温度、压力等。
执行器根据控制器的指令执行相应的动作，例如机器人臂的移动、夹具的启动等。
控制器负责获取传感器数据，并根据预先设定的逻辑进行决策和控制执行器。
3. 自动化案例二：家庭自动化系统家庭自动化系统是现代智能家居的核心组成部分。
通过家庭自动化系统，可以实现对房屋内的各种设备和功能的集中控制。
例如，可以通过智能手机控制灯光、温度、安防系统等，提高生活的便利性和舒适性。
家庭自动化系统的核心在于中央控制中心和各种智能设备。
中央控制中心充当着家庭自动化系统的大脑，负责接收和处理来自各个智能设备的指令和数据，并做出相应的控制决策。
智能设备可以是各种家电、安防设备、传感器等，通过与中央控制中心的通信，实现对这些设备的智能控制。
4. 自动化案例三：物流仓储自动化物流仓储是一个复杂而繁忙的领域，而自动化技术可以大大提高物流仓储的效率和准确性。
自动化物流仓储系统可以实现自动化的货物搬运、分拣和储存，减少了人为错误和劳动力的需求。
物流仓储自动化系统的关键在于高度智能的机器人系统。
这些机器人系统能够通过传感器感知货物的位置和状态，并能够根据信号进行货物抓取、搬运和储存等操作。
通过与中央控制系统的无线通信，机器人系统能够实现对整个仓储系统的自动控制和协调。
电子行业案例三(MTS)
电子行业案例（MTS）一、业务背景中元科技(中国)电子XX是2000年7月由XX亚元科技股份XX转投资成立，为独资企业。
公司目前资本额为1500万美金。
中元科技以独有的品牌行销国际，已陆续取得ISO-9001及ISO14001认证，在国际业界颇受好评，成为国内第一家专业通讯用零组件上柜公司。
中元科技主要产品包括56K调制解调器、ADSL宽带调制解调器、ADSL频率分离器(SPLITTER)、ADSL滤波器(FILTER)、缆线调制解调器、区域网络等各式用途变压器及元器件和各式通讯用模组等，由于中元科技一贯追求以“质量求信益求生存，以品质为保障”，以先进的科学技术领先国内外同业。
先后取得日本JATE，英国BABT工厂PQAA，欧洲FINEMKO，澳洲AUSTEL，美加UL，CSA，FCC认证和中国大陆入网证。
主要客户为国内外大厂，如CONEXANT、国基、亚旭、致富、突破、广达等，间接客户更是囊括了所有国际大厂，如IBM、COMPAQ、DELL、HP、NOKIA、ERRISON等，去年包括中华电信、日本雅虎、日本住友、美国EFFICENT 及中国大陆华为、中兴等电信大厂亦使用亚元科技所提供的元器件，充分显示公司产品的品质及市场竞争力。
二、总体需求上ERP系统前，公司没有一个统一的管理信息化工具，除了财务部使用用友ERP总帐，其他各部门都以微软办公套件作为日常办工工具，各部门数据独立，交叉作业时信息不能共享，办公效率较低。
三、各部门对系统的需求/目标公司销售订单主要由XX母公司下达，生物管部根据企业资源状况选择订单，并负责安排生产，市场行情较好时订单的完成往往受限于生产能力。
由于手工管理订单，信息重复录入，订单的执行情况、变更情况和交货状况很难实时掌握，订单查找、核对占用了大部分工作时间。
公司主要生产材料都依靠进口，运输方式决定采购周期较长，而且难以准时到货，加上必要的检验时间，往往使生产停工待料或频繁上下线，难以取得均衡生产的效益。
想通过这三个例子让大家体会系统化思维之美
想通过这三个例子让大家体会系统化思维之美1.引言1.1 概述概述：系统化思维是一种高效、有条理的思考方式，它能够将事物的各个组成部分相互连接，并以全局的视角来分析问题。
通过系统化思维，我们可以更好地理解和解决复杂的问题。
本文将通过三个具体的例子来展示系统化思维的美妙之处，希望读者通过这些例子能够更深入地理解系统化思维的重要性和应用场景。
在引言部分，我们将首先概述什么是系统化思维。
系统化思维是一种系统性的思考方式，它能够将问题和事物看作是一个相互关联的整体，而不是孤立的个体。
系统化思维能够帮助我们捕捉事物之间的相互作用和影响，并通过对这些关系的认知，找到问题的根本原因和解决方案。
接下来，我们将介绍本文的结构，分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要是对系统化思维的概述和本文的目的进行说明。
正文部分将通过三个例子来具体展示系统化思维的思考过程和应用价值。
最后，结论部分将对每个例子进行总结，并进一步探讨系统化思维的重要性和未来的发展方向。
通过这三个例子的分析，我们将能够深入了解系统化思维的美妙之处。
希望读者在阅读本文后能够体会到系统化思维的思考方式和应用能力，从而在日常生活和工作中更好地运用系统化思维解决问题，并取得更好的效果。
让我们一起展开对系统化思维之美的探索吧！1.2文章结构文章结构的目的是为了让读者对整篇文章有一个清晰的了解和概念。
本文通过三个具体的例子，旨在向读者阐述系统化思维的美妙之处。
为了实现这一目的，我们将按照以下结构展开文章内容。
首先引言部分将对整篇文章进行概述，指出本文的主题和目标。
在这里，我们将描述系统化思维的重要性，并提出通过三个例子来让读者体会其美妙之处。
这将建立起读者对文章主题和结构的初步理解。
接下来的正文部分将分为三个例子，分别对应于文章目录中的"2.1 例子一"，"2.2 例子二"和"2.3 例子三"。
在每个例子中，我们将详细介绍具体情境和问题，并解释如何运用系统化思维来解决这些问题。
生产线规划方案 (3)
生产线规划方案背景随着市场需求的变化，生产线的规划变得越来越重要。
在传统的制造业中，生产线的规划主要是以机器设备和人力资源的利用率为设计核心，以求生产效率的最大化。
然而，随着信息技术的发展，生产线的规划不再只看重机械和人力资源的配置，也需要考虑外部环境的因素，以及不同生产阶段间的协同和调节。
本文将介绍一种基于智能化和信息化的生产线规划方案。
方案设计生产线智能化配置生产线的智能化配置是本方案的核心，它以数据为中心，建立起生产线的整体框架，通过数据采集、分析、优化和调整，实现生产线的优化和管理智能化。
其中，数据采集主要依靠传感器、云计算和物联网技术，将设备、机器、流程等数据进行收集和记录。
而数据分析、优化和调整则是基于大数据技术，对收集到的生产线数据进行处理和分析，优化和调整生产线的配置，实现生产效率的提升。
生产线信息化协同在传统的生产线规划中，生产线的不同阶段之间往往是分散和隔离的，人力资源间缺乏有效的协作和沟通。
而在本方案中，生产线信息化协同是指通过信息化技术，实现生产线内外各个节点之间数据的共享、交流和协同，提高生产效率和质量。
具体包括以下方面：•生产计划和任务管理：通过信息化技术，将生产计划和任务自动化管理和调度，每个节点的任务实现良好协同。
•工序控制和优化：将设备的状态、工站的负荷等数据进行收集和分析，实现对生产进度和质量的精细控制和优化。
•物料配送和库存管理：通过信息化技术，实现物料的智能化管理和配送，避免库存过多或不足的问题。
•产品质量管理：通过信息化哥哥，实现对生产过程中各个阶段的数据监控和分析，以及实时反馈和调整，提高产品质量和生产效率。
应用场景本方案适用于制造业生产线的规划和管理，特别是针对需要高精度和高效率生产的行业，例如汽车、电子和半导体等。
同时，也适用于半自动化和全自动化的生产线，可以较好地解决生产效率低、QC不合格、机器停机等问题，有效提高整体的生产效率和质量。
结论本文介绍了一种基于智能化和信息化的生产线规划方案。
企业生产实践教学案例(3篇)
第1篇一、案例背景随着我国经济的快速发展，企业对高素质技能型人才的需求日益增长。
为提高学生的实践能力和就业竞争力，某高职院校与企业合作，开展企业生产实践教学。
本案例以某电子企业为实践基地，通过对电子产品的生产过程进行实践教学，培养学生的实际操作技能、团队协作能力和创新意识。
二、案例目标1.使学生掌握电子产品生产的基本工艺流程和操作技能；2.培养学生的团队协作能力和沟通能力；3.提高学生的创新意识和解决问题的能力；4.增强学生的就业竞争力。
三、实践教学内容1.电子产品生产基本工艺流程（1）材料准备：介绍电子产品生产所需的原材料、元器件、工具等；（2）PCB（印刷电路板）制作：讲解PCB的制造工艺，包括设计、制版、蚀刻、钻孔、镀铜等；（3）元器件焊接：教授手工焊接、机器焊接等焊接技术；（4）产品组装：介绍产品组装的步骤、方法和注意事项；（5）测试与调试：讲解产品测试、调试的方法和技巧。
2.团队协作与沟通（1）分组：将学生分成若干小组，每组负责一个产品的生产；（2）分工：明确各小组成员的职责，确保生产过程的顺利进行；（3）沟通：培养小组成员之间的沟通能力，提高团队协作效率；（4）协调：协调小组成员之间的关系，解决生产过程中出现的问题。
3.创新意识与解决问题能力（1）创新思维训练：通过案例分析、头脑风暴等方式，培养学生的创新意识；（2）问题解决能力培养：针对生产过程中遇到的问题，引导学生分析原因、寻找解决方案；（3）实践操作：在实践过程中，鼓励学生尝试新方法、新技术，提高解决问题的能力。
四、实践教学方法1.现场教学：组织学生参观企业生产线，了解实际生产过程；2.实操教学：由企业工程师或专业教师现场指导，使学生掌握实际操作技能；3.小组讨论：引导学生针对生产过程中遇到的问题进行讨论，提高团队协作能力；4.案例分析：通过分析典型案例，培养学生的创新意识和解决问题能力。
五、实践成果1.学生掌握了电子产品生产的基本工艺流程和操作技能；2.学生具备了一定的团队协作能力和沟通能力；3.学生提高了创新意识和解决问题的能力；4.学生的就业竞争力得到提升。
排查安全隐患的案例(3篇)
第1篇在繁忙的工业城区，XX工厂作为一家历史悠久的制造企业，其生产线的自动化程度高，生产效率一直处于行业领先水平。
然而，在追求效率的同时，工厂的安全隐患排查工作却一直处于薄弱环节。
一次偶然的事故，让XX工厂深刻认识到了安全隐患排查的重要性，从而走上了一条蜕变之路。
一、事故的警钟2022年3月，XX工厂的一台数控机床在运行过程中突然发生故障，导致一名操作工受伤。
事故发生后，工厂立即启动应急预案，对受伤员工进行了救治，并对事故原因进行了初步调查。
经过调查，发现这起事故的主要原因是机床的电气线路老化，导致短路引发火灾，进而导致操作工受伤。
这次事故让工厂管理层深刻认识到，安全隐患排查工作的滞后给企业带来的严重后果。
如果不及时整改，类似的事故可能会再次发生，甚至可能造成更大的损失。
于是，工厂决定成立一个专门的安全隐患排查小组，全面排查工厂的安全隐患。
二、安全隐患排查小组的成立安全隐患排查小组由工厂安全部门、生产部门、设备管理部门等相关部门的人员组成，负责对工厂进行全面的安全隐患排查。
小组成立后，立即制定了详细的排查计划，明确了排查范围、排查标准和排查时间表。
三、排查过程1. 电气线路排查：小组首先对工厂的电气线路进行了全面排查，重点检查了老化、破损、接触不良等隐患。
在排查过程中，发现多条电气线路存在严重老化现象，部分线路甚至已经裸露在外，存在极大的安全隐患。
2. 机械设备排查：小组对工厂的所有机械设备进行了详细检查，重点关注了设备的磨损、损坏、润滑等情况。
在检查过程中，发现一台数控机床的刀架存在严重磨损，如果不及时更换，可能会在下次使用时发生故障。
3. 消防设施排查：小组对工厂的消防设施进行了全面检查，包括消防栓、灭火器、消防通道等。
在检查过程中，发现部分消防设施已经过期，需要及时更换。
4. 现场管理排查：小组对工厂的现场管理进行了细致检查，重点关注了工作区域的清洁、物料堆放、人员操作等情况。
在检查过程中，发现部分工作区域存在物料堆放混乱、人员操作不规范等问题。
第三届IMA管理会计案例大赛案例中文版
酱被出售给袋装色拉生菜生产商。Fine Foods, Inc. 不 要服务对象包括 ：Fine Foods 在其它国家的关联公司
经营生鲜产品。
（多为进口商）；销售食品和拥有食品服务设施的政府
Fine Foods, Inc. 所有权归私募公司 Great Plains 机构（如军事组织）；以及对合同有特殊要求的其它
所有与蒸汽锅炉、建筑维护、车辆和清洁有
公司的大部分产品无异，其简化流程图请见图 2。
关的费用直接按净重或毛重分摊到产品。
首先，要对食品原料进行初步检验和分类。随后
剩余工厂成本首先分摊给产品组。一种分摊
原材料进入第一准备阶段，包括切块、削皮等。在这 方式是按照估计的固定比例分摊，各产品组比例保持
们来了解产品成本计算流程，它几乎适用于包括 MP 品重量分摊到各产品组和单类产品。
在内的所有产品。（MP 与其它多种产品使用的是相同
Fine Foods 通过两种方式分摊“其它固定成本”：
的原材料，但加工工艺、包装大小等有所不同。）
销售和营销成本（只涉及 SMU1 和 SMU2）
按照 Fine Foods 的方法，原材料、包装材料和直 按销量分摊。
的绩效评估。首先，您与 Fine Foods, Inc. 的审计官 Peter Jones 进行了交谈，他介绍了公司如何计算各 部门的 CM1、CM2、CM3、CM4 和营业利润（见表 2）。Jones 说，SMU 有能力控制本部门的成本，其 它成本都可以轻松、公平地完成分摊。公司对 CM1、 CM2、CM3、CM4 和营业利润制定了目标，并按月 检查以便确定是否需要纠正措施。年底进行的绩效评 估将考查是否达到预定目标。
体编制，由 Great Plains Capital 负责。
4.4层别法的案例
四、层别法的案例
例1：某PcBA组装公司从A、B、c三家PcB厂进料，根据IQC的进料检验记录可比较三家供应商品质状况。
1．8/2、8/11三家供应商进料检验记录：
2．根据资料作出厂商别不良率推移图
3．根据资料作出不良项目别缺点数推移图
例2：有两台生产薄钢板的轧钢机，作业人员每小时测量一次
钢板厚度，得到下列数据，比较两台机的差异如下图：
8 9 10 11 12 13 14 15 16 平均
时间
机台
1 2 1.5 1.8 2.5 2 2.5 1.4 3.2 2.8 X=2.1
2 3.4 2.9 3.
3 3.0 2.5 2.8 2.3 3.5 3.2 X=3
例3：某公司有；：条生产线A、B、C，下表为其一周生产不良率数据，用层别法可明确发现此三条生产线之差异：
线别星期一星期二星期三星期四星期五星期六
A 2．2％1．5％2．1％2．4％1．8％1．6％
B 1．6％1．0％0．9％1．3％1．2％1．4％
C 0．3％0．8％1．2％0．8％1．0％1．1％。
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流水生产线规划[案例1]福特的汽车装配生产线亨利·福特（1863—1974）于1903年创建福特汽车公司。
20世纪初，福特的工厂创造了工业革命以来最先进的生产技术，他的T型汽车创造了每分钟出产6辆的历史最高纪录。
福特创立的流水线生产方法称为大规模工业化生产的基本模式，推动了工业革命的进程。
20世纪初，美国汽车行业的做法是面向较为富有的阶层，汽车因为价格昂贵成为了只供富人消费的奢侈品。
当时福特汽车公司推出的新型汽车也都是“奢华型”产品：车体笨重，多为定制，价格昂贵，非一般人财力可以企及。
在这种社会环境中，福特萌发了一个愿望。
他希望让美国所有的普通家庭都能买得起他的汽车。
福特意识到，为了实现他的理想，必须最大限度地降低产品的生产成本和价格。
而要降低成本，就要大幅度提高汽车的产量。
1906年7月，福特宣布公司的发展战略，他说：“本公司致力于生产标准化、规格同意、价格低廉、质量优越、能为广大公众接受的产品。
大家的眼睛不要光盯着富人的口袋，全美国的富人本来就少，况且有多少汽车商都在打富人的主意。
我们想要生存，要获得大的发展，只有另辟蹊径，在社会公众中寻找市场，在中等收入阶层找到我们的市场。
”福特强调标准化的意义，他说：“生产一种设计标准化的汽车是我们今后的主要任务。
”福特的发展战略赢得了公司董事们的一致赞同。
福特公司的这一举措立竿见影。
1906年下半年到1907年年底，在美国经济开始滑入低谷的情况下，福特汽车公司却取得了惊人的业绩，盈利达125万美元，其产品在市场上供不应求。
公司的销售业绩证明，产品价格越低，利润反而越大。
因此，福特公司当时生产统一规格、价格低廉、能为普通大众接受的汽车是明智之举。
在这种背景下，1908年3月19日，福特汽车公司的新产品：T型汽车投产。
该产品很快就收到了普通大众的广泛欢迎。
当时T型车的市场销售价格为每辆3200美元，价格仍然处于很高的水平。
但福特不断对其汽车生产过程进行革新，连续化、专业化的生产方式渐渐从部件供应线的应用转移向最后的组装。
到1913年初，福特公司已经停止使用旧式的静态组装法，而改为将底盘及车体60个一字排开，每一底盘都安放在一对木马上。
这种新布局的分工更加细致，工人们不必像过去那样要等全部装完一辆后再去装另一辆，而是要求他们不间断地从一个工作地移向另一个工作地，重复自己特定的工作。
以前的全能组装工成为了“轴工组”、“发动机组”或“接线组”的一员，每一组后面是一些助手和传递工，这些辅助技工的职责是保证组装工的工具和零部件的供应。
从静态组装法改为“运动中组装法”，生产规模扩大了，到场地、部件的冲突问题也随之而来。
为了进一步提高生产效率，降低生产成本，福特在1914年在他的高原公园新厂建立了世界上第一条流水装配生产线。
要装配的汽车底盘被固定在链式传送带上，装配线两端都安装了移动式的辅助传送带供给零部件。
这种辅助传送带的功能，是在生产中保持部件移动，将部件送给装配线上的负责装配的工人。
各种零部件定时定量、准确无误地送至总装线，一辆汽车从底盘被放到装配线上开始，以成品T型车完成为止，形成了大规模生产的典型模式。
这种汽车组装方式使工人操作时无需移动就可以从旁边和高架的供应线上获取各种零件、部件和工具。
采用流水线生产方法以后，劳动生产率大幅度提高。
实行这种方法的前一年即1913年，福特公司每12小时20分钟出产一辆汽车，而到了1925年，该公司平均每10秒钟就能出产一辆汽车。
这是，从铁矿石投入高炉炼钢到汽车完成出厂的整个流程只需要4.3天。
在流水线作业和大量生产的基础上，汽车的生产成本和销售价格都逐渐降低，同时提高了销售量。
福特首创的流水线生产方法的意义在于：一种产品，只要他的结构和工艺比较稳定，产量足够大，零部件具有互换性，就可以组织流水生产。
因此，流水生产线作业方式不仅为以后汽车工业实行大规模生产奠定了基础，而且也推动了世界工业革命的发展，在管理科学史上写下了辉煌的一页。
1920年2月7日，福特公司达到了每分钟出产一辆T型车的生产速度。
1925年10月31日，福特公司的一个工厂一天造出了9109辆T型车，平均每10秒钟就有一辆汽车从工厂开出。
从1908年到1926年，T型车的成本和价格以80%的学习曲线逐年下降。
在1926年，T型车的市场销售价格已经下降到750美元一辆，正像福特希望的那样，T型车成为了普通家庭都买得起的汽车。
由于市场需求发生了变化，T型车于1027年5月停产。
从投产到停产的20年间，T型汽车销售总额达到了77亿美元，总共销售1500万辆，占同期美国汽车产销量的一半以上。
案例讨论：1.试分析福特流水线产生的时代背景。
2.福特流水线的原理是什么？有什么特征？3.福特流水线为什么会停产？[案例2]一汽－大众佛山公司流水生产线一汽－大众佛山分公司成立于2011年，是一汽－大众公司在华南的整车制造基地，占地总面积为116.3万平方米，分一期和二期分步建设。
一期工厂在2013年建成投产，主要生产奥迪及大众共五款车型，年产量达30万辆。
按照规划，一汽-大众佛山项目二期将于2016年底建成投用，将为整个华南基地再添30万辆产能。
届时，一汽-大众佛山分公司将具备60万辆产能。
佛山二期项目建成后，整个一汽-大众总产能将突破200万辆。
2013年，总投资达133亿元的一汽大众佛山工厂一期工程正式投产，这也是大众在华投资的生产效率最高的生产基地。
一汽-大众佛山分公司一期工程占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米。
据介绍，该厂共用了820多台KUKA机器人和部分喷漆用的防爆机器人，机器人的应用涉及搬运、打磨、点焊、涂胶、冲压、装配等，基本实现无人化。
通过机器人的投入使用，一汽大众狮山工厂的生产效率已能可与德国工厂同步。
同一条生产线上可同时生产7种车型的汽车，52秒就出一辆车。
一汽-大众佛山工厂首次采用了大众最新的MQB平台技术，同一模块可用于从A0级到C级车的生产与开发，大众集团颠覆了此前的平台战略，改采用模块化的生产策略。
所谓模块化生产，简单言之就是车辆组成模块化，固定了变速箱、发动机等主要单元的位置，其他如组装电脑一样自由组合。
如此一来，打破平台限制，兼容了更多的动力组合，有效降低成本，令效率与效益得到显著提升。
项目整体规划运用精益理念，以建设环境友好型企业为目标，大量采用国际顶级的生产设备，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。
佛山分公司在工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端。
项目参考德国大众最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则进行整体规划，冲压、焊装、涂装和总装四大核心工艺合理布局，保证了工艺链的顺畅。
一期建成计划年产能为30万辆的整车生产厂，厂房呈H型分布，含四大工艺(冲压、焊装、涂装、总装)、质保系统、IT、物流及基础设施。
大众佛山工厂执行了大众集团最高等级建设标准，被认定为“大众全球最先进工厂”。
一汽-大众佛山工厂的“最先进”便集中体现在先进的工艺以及高环保性上。
在佛山厂区，先进的环保技术随处可见：厂房外墙板采用隔热性良好的复合材料，空调系统采用工位送、排风技术，减少空调制冷负荷，节约电能；工厂采用功率补偿等技术，提高能源利用率，照明等设备充分利用太阳能，节电10%。
此外工厂建有完善的中水回用系统。
数据模拟分析，佛山工厂每年可节约能源、资源成本超2000万元。
冲压车间冲压车间总投资17.84亿元人民币，占地约5万平方米，拥有1条开卷落料线、3台2100吨调试压机和2条8100吨压机线。
整线具备铝件生产能力；可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换；建成后，在连续运行模式下整线节拍最快可达到每分钟15次，位居世界领先水平。
焊装车间焊装车间总投资11.9亿元人民币，占地9.1万平方米，是德国大众在国内的第一个基于MQB（横置发动机模块化）平台的车身焊装车间，同时，也在全球范围内首次实现了MQB平台大众、奥迪车型的混线生产。
车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及中频焊接等先进技术；机器人数量超过800台，自动化率超过70%，整线设计能力为每小时60台。
涂装车间涂装车间总投资15.6亿元人民币，占地3.6万平方米。
采用水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺；运用直通式烘干炉、聚氯乙烯涂胶等工艺，整线具备铝件生产能力；大量运用机器人，大幅提升了自动化程度和喷涂质量。
涂装车间整线规划产能为每小时62台。
总装车间总装车间总投资11.6亿元人民币，占地12.6万平方米。
生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体库。
采用EHB可升降电动自行吊具、车门分装采用可分离式组合吊具以及电动可升降滑橇等多项领先技术，底盘装配采用一种全新的适合横置发动机模块化平台的组合式托盘，能够有效降低制造周期和成本，进一步实现精益化柔性混流生产。
总装线设计产能为每小时60台。
绿色工厂佛山分公司厂区排水采用雨污分流制，有组织排放。
全厂废污水进行深度处理，达到国家相关污水再生利用标准后，部分回用于厂区绿化，其余接入生产水池，作为生产、卫生间冲洗等用水，污水处理站尾水排入市政污水管网纳入狮山西北污水处理厂统一处理，实现节能减排，节省水资源，确保污水达标排放。
一汽-大众把环保问题放在企业发展战略中的重要位置，一方面致力于开发出安全、环保的“绿色”汽车产品，以满足社会及消费者的更高要求；另一方面致力于打造“绿色工厂”，以保护自然环境和实现可持续发展。
佛山分公司在建设之初就为绿色生产树立了新的典范。
太阳能路灯照明；生活污水、工业废水零排放；保温性能更好的三明治板厂房外墙板；涂装车间废气燃烧、喷涂房循环风等一系列提高能效和资源利用率、节能环保的新技术，均应用在工厂生产的各个环节。
佛山分公司运用精益理念，以建设经济型工厂为目标，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。
而其工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端，为国内汽车产业树立了标杆。
佛山分公司的四大工艺均采用了目前世界最先进的技术和设备，如铝件冲压、中频焊接技术、可升降电动自行吊具等。
所有车间均可以实现大众、奥迪两大品牌的混线生产，在大大提高效率的同时，减少了工人的劳动负担，并确保了产品的高品质。
落户投产至今，已吸引了约50家主要的零配件厂伴随项目进驻一汽-大众零部件、物流园区，其中包括世界500强意大利菲亚特集团马瑞利车灯项目、佛吉亚汽配项目，预计年产值超40亿元。
案例讨论：1.试分析一汽-大众佛山公司流水生产线的设计原理？2. 一汽-大众佛山公司四条流水生产线分别是什么？各自有什么特色？3. 一汽-大众佛山公司绿色生产是如何实现的？。