150T直流电弧炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程电炉炼钢是利用电力作为能源，通过电极产生的电弧来加热炉料，将炼钢工艺分为两大类：电弧炉炼钢和电阻炉炼钢。
电弧炉炼钢流程：1.准备工作(1)将熔炼炉、电源设备、电极和冷却设备准备齐全。
(2)清理炉膛内部，清除残留物。
(3)准备炉料，包括废钢、合金等。
2.入炉和加热(1)将炼钢炉事先加热至适宜的温度。
(2)将炉料逐步加入炉膛，保持炉内的充分通风。
(3)收尘器收集扬尘以减少环境污染。
(4)开启电源，形成弧光，利用电弧加热炉料。
3.加料(1)加入废钢和合金等熔炼材料，根据各种元素含量的要求进行配比。
(2)加热炉料直至其完全熔化，并通过炉膛内的电弧来保持恒定的温度。
4.搅拌和保温(1)通过搅拌装置（机械手、气枪等）对炉内炉料进行搅拌，以保证均匀加热。
(2)在最佳温度下保温，以提高合金和炉料的反应速度。
5.放钢和渣(1)根据钢种要求，加入脱氧剂和合金稀释剂。
(2)按照配方要求加入炉渣，帮助除去杂质和渣夹。
6.合金调整和测温(1)根据测温结果，调整冶炼条件，确保达到合适的温度。
(2)根据钢种需要，加入适量的合金元素，保证合金成分符合技术要求。
7.出钢(1)开启出钢口，将炼好的钢液顺利倾出。
(2)根据需要对炼钢炉进行钢包保温、修补等工作。
(3)将倾出的钢液进行调节和再加工，以满足用户要求。
(4)进行钢液的凝固和结晶，得到成品钢。
电阻炉炼钢流程：电阻炉是通过电流通过炉体自身的电阻产生热能，实现炉料加热熔化。
1.准备工作(1)检查电阻炉的各项设备和电源的正常运行。
(2)清理炉内和炉外的杂质和残留物。
(3)准备好炉料，包括废钢、矿石等。
2.入炉和加热(1)将炼钢炉预先加热至适宜的温度。
(2)逐步加入炉料，保持通风和顺畅的炉内气流。
(3)开启电源，使电流通过炉体，产生热能。
3.加料和熔化(1)加入炉料，实现其完全熔化。
(2)通过控制电流和炉内温度，保持炉料的恒定熔化状态。
4.炉内观察和保温(1)观察炉内炉料的状况，保持熔化状态的均匀性。
电弧炉冶炼工艺流程
电弧炉冶炼工艺流程一、原材料准备电弧炉冶炼工艺的起点是原材料的准备。
这一阶段包括将原材料（如生铁、废钢、矿石等）按照一定的比例和规格进行分类、筛选、清洗和处理，以确保其满足冶炼工艺的要求。
二、配料与投料配料是根据冶炼所需的化学成分和温度，将各种原材料按照一定的比例和顺序加入到电弧炉中。
投料过程中需注意避免不同原材料的交叉污染，确保原料的纯度和质量。
三、熔化与氧化在电弧炉中，通过电弧产生的热量将原材料熔化为钢水。
熔化过程中，通过吹氧或加入氧化剂对钢水进行氧化，以去除钢水中的杂质和气体，同时调整钢水的化学成分。
四、还原与合金化在熔化和氧化的基础上，通过加入还原剂和合金元素，对钢水进行进一步的合金化和还原处理。
这一步骤可以提高钢的力学性能和耐腐蚀性，以满足不同产品的需求。
五、钢水搅拌与成分调整通过搅拌装置对钢水进行搅拌，使钢水中的化学成分均匀分布。
同时，根据产品要求对钢水的化学成分进行微调，以确保其符合质量标准。
六、钢水温度调整与控制通过对钢水温度的监测和调整，确保钢水在浇注和连铸过程中的温度稳定和可控。
温度过高可能导致钢水氧化和吸气，温度过低则可能导致浇注困难和铸坯裂纹。
七、钢水去杂与精炼通过真空处理、喷吹氩气等手段，去除钢水中的杂质和气体，同时对钢水进行精炼，提高其纯净度和质量。
八、钢水浇注与连铸将经过处理的钢水浇注入连铸机中，通过连续铸造的过程生产出一定形状和质量的钢坯。
浇注和连铸过程中需严格控制浇注速度、冷却强度等参数，以确保铸坯的质量和性能。
九、钢坯冷却与矫直钢坯从连铸机出来后，需要进行冷却处理。
根据不同的钢种和规格，采用不同的冷却方式和设备，使钢坯逐渐降温并达到一定的硬度。
随后，通过矫直机对钢坯进行矫直处理，以消除铸造过程中产生的内应力。
十、成品检验与入库经过冷却和矫直处理后的钢坯需进行严格的检验，以确保其满足产品质量标准。
对于合格的成品，将其运输到仓库进行分类存放和标识，以备后续加工和使用。
电弧炉炼钢
电弧炉炼钢1. 简介电弧炉炼钢是一种在电弧能量的作用下将废钢或者生铁炼制成钢的方法。
相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢有着更高的灵活性和效率，成为现代钢铁行业中的重要工艺。
2. 炼钢工艺电弧炉炼钢的基本工艺如下：1.物料准备：选择适合的废钢或者生铁作为原料，通常这些原料已经经过预处理，去除了杂质和杂质。
2.炉料装入：将准备好的炉料装入电弧炉。
3.炉顶封闭：封闭电弧炉顶，确保炉内的温度不会外泄。
4.电弧点火：通过电极在炉料上方产生电弧，产生高温并使炉料融化。
5.炼炉过程：炉料在高温下逐渐融化，并通过冶炼炉底部的出渣口排出产生的渣滓。
6.合金添加：根据需要，在炼钢过程中添加合金元素，调整钢水的成分。
7.取样分析：在炼钢过程中，定期通过取样分析来检查钢水的成分和质量。
8.真空处理（可选）：根据需要，对钢水进行真空处理以去除氧化物和杂质。
9.浇注：当钢水达到目标成分和质量后，将钢水倒入浇注设备中，制成所需要的铸件。
3. 电弧炉的种类电弧炉可以根据不同的工艺要求分为多种类型：•直接电弧炉：直接电弧炉是最常见的电弧炉类型，通常用于钢铁和合金的炼制。
它通过电弧加热和炉底加热来融化原料。
•感应电弧炉：感应电弧炉利用高频感应加热原理，通常用于特殊钢和高合金钢的生产。
它的优点是加热快速且能耗低。
•氧气底吹电弧炉：氧气底吹电弧炉是在直接电弧炉的基础上改进而来的。
它通过在炉底喷吹氧气来增加炉内氧含量，以减少杂质和提高钢水的纯度。
4. 电弧炉炼钢的优势相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢具有以下优势：•灵活性：电弧炉炼钢可以使用废钢或者生铁作为原料，既能够回收再利用废钢，又能够降低对矿石的需求。
•高效率：电弧炉炼钢的加热速率较快，炉内温度控制比较容易，可以更快地完成冶炼过程，提高生产效率。
•环保：电弧炉炼钢过程中的废气和废渣可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。
•精准调控：电弧炉炼钢可以通过调整电弧的电流和电压来精确控制温度，并可以添加合金元素，灵活调节钢水的成分。
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程
《电炉炼钢工艺流程》
电炉炼钢是一种利用电弧加热来熔化金属的工艺方法，它是现代钢铁生产中的重要环节之一。
下面将介绍电炉炼钢的工艺流程。
首先，在电炉炼钢的工艺流程中，需要准备原料。
通常情况下，原料包括废钢、废铁、废钢包和铁合金等。
这些原料需要经过严格的分类和筛选，以确保炼钢的质量和成本。
接下来，原料将被装入电炉中。
电炉的设计通常包括一个底部出口，以方便放入和取出原料。
一旦原料放入电炉，就需要关闭电炉的盖子，并开始预热电炉。
然后，电炉将被通电，电极将产生强烈的电弧，使原料受热。
在炉内，温度逐渐上升，金属开始熔化。
在这个过程中，通过向炉内注入氧气、碳和其他合金元素，可以调整熔池的成分和温度，使得最终产出的钢材符合指定的要求。
最后，当钢水达到设计要求的成分和温度后，电炉的出口将被打开，将炉内熔融的金属倒出，成为成品钢。
在一些特殊情况下，还需要进行连铸和连轧等后续工序，以将熔融的金属成形为各种规格和形状的钢材。
综上所述，电炉炼钢工艺流程包括原料准备、电炉装料、预热、
加热炼炉、调质、出钢等环节。
这一工艺流程不仅改善了钢铁生产的生产效率，还提高了钢材的质量。
电弧炉炼钢工艺流程
电弧炉炼钢工艺流程1.准备工作：首先，需要准备好所需的废钢或生铁作为原料。
同时，还需准备好电弧炉、电源设备、废气处理系统等辅助设备。
另外，还需安排好工作人员及其岗位，以确保整个工艺流程的顺利进行。
2.上料：将准备好的废钢或生铁装入电弧炉的炉腔中。
为了确保炉料的均匀加热，需要合理布置炉料，并根据炉型的不同选择适当的上料方式。
3.加热：当上料完成后，开始对电弧炉进行加热。
通过电源设备产生电能，将电能转化为热能，使炉料快速加热。
一般情况下，电弧炉的加热温度可达到数千摄氏度，能够将炉料完全熔化。
4.合金调整：在炉料熔化的过程中，根据需要，向炉内加入适量的合金元素，以调整钢材的成分和性能。
加入的合金元素可以是合金块或合金粉末，通过电弧炉的高温将其熔化后与炉料充分混合。
5.温度控制：为了确保炉内温度的稳定，需要对电弧炉进行温度控制。
利用温度计等仪器检测炉内温度，并通过电源设备对电弧炉的功率进行调节，以维持所需的炉温。
6.炉脱硫：在炼钢过程中，废钢或生铁中含有大量杂质，其中最常见的是硫。
通过炉脱硫装置，可以将炉内硫化物与氧反应生成二氧化硫（SO2），然后通过废气处理系统排出。
7.炉脱磷：除了硫以外，废钢或生铁中还含有磷等杂质。
通过加入含氧化钙（CaO）的熔剂，使炉内的磷发生反应生成磷酸钙（Ca3(PO4)2），随后通过废渣排除。
8.合金调整：根据需要，可以在炉脱磷的过程中或炼钢结束后再次对钢水进行合金调整，以细调钢材的成分和性能。
9.出钢：当钢水炼制完成后，通过倾吊机将炉内的钢水倾出，将其倒入铸钢机进行连铸或铸坯待用，或直接进行浇注成型。
10.重复循环：一次炼钢过程结束后，可以继续进行下一次的炼钢，以提高炼钢效率。
总结：。
电炉炼钢工艺流程图
电炉炼钢工艺流程图电炉炼钢是一种通过电力加热原料来进行钢铁冶炼的工艺，其工艺流程图如下：1. 原料准备阶段。
在电炉炼钢的工艺流程中，首先需要进行原料的准备工作。
通常情况下，原料主要包括废钢、铁合金、脱氧剂等。
这些原料需要经过分类、清洁、切割等处理，以确保其符合炼钢工艺的要求。
2. 上料阶段。
在原料准备完成后，需要将原料通过吊车或其他设备，装入电炉的炉膛中。
在上料的过程中，需要注意原料的均匀分布和合理堆放，以确保炉料的均匀加热和炼钢质量的稳定。
3. 加热熔化阶段。
一旦原料装入炉膛后，电炉开始加热炉料，直至原料完全熔化。
在这个阶段，炉料的温度和化学成分会发生变化，需要通过严格的控制和监测，以确保炉料的熔化过程符合炼钢工艺的要求。
4. 合金加入阶段。
在炉料完全熔化后，需要根据炼钢的要求，加入合金来调整炉料的成分和性能。
通常情况下，合金的加入需要根据炼钢工艺流程图中的配料比例和时间节点进行，以确保炉料的成分达到设计要求。
5. 脱氧合金加入阶段。
除了合金外，还需要在炉料熔化后，加入脱氧剂来去除炉料中的氧化物。
脱氧剂的加入需要根据炼钢工艺流程图中的规定进行，以确保炉料中的氧化物得到有效去除，从而提高钢水的质量。
6. 渣化阶段。
在炉料熔化和合金、脱氧剂加入完成后，需要进行渣化处理。
渣化是指将炉料中的渣和杂质通过化学反应和物理分离，从而得到高质量的钢水。
渣化的过程需要根据炼钢工艺流程图中的温度、时间和操作要求进行，以确保渣化效果的最大化。
7. 出钢阶段。
最后，经过炉料加热、合金加入、脱氧、渣化等一系列工艺处理后，可以通过倒钢机将炉料中的钢水倒出，进入连铸机进行连铸成型。
出钢的过程需要根据炼钢工艺流程图中的操作要求进行，以确保钢水的质量和生产的连续性。
总结：电炉炼钢工艺流程图涵盖了原料准备、上料、加热熔化、合金加入、脱氧合金加入、渣化和出钢等多个阶段。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程图的要求进行操作，以确保炼钢工艺的稳定性和钢水质量的可控性。
直流电弧炉炼钢技术
直流电弧炉炼钢技术随着工业化进程的发展，钢材作为重要的工业原材料，在各个领域都有着广泛的应用。
而直流电弧炉炼钢技术作为一种高效、环保的钢铁生产方式，逐渐受到人们的关注和青睐。
本文将针对直流电弧炉炼钢技术进行介绍和分析。
直流电弧炉炼钢技术是利用直流电弧作为热源，对金属材料进行熔化和冶炼的过程。
相比于传统的高炉炼钢技术，直流电弧炉炼钢技术具有以下优势：首先，直流电弧炉的能源利用率高，炉温可达到3000℃以上，能够更好地满足现代工业对高温的需求；其次，直流电弧炉的操作灵活性强，可以根据需要调整炉温和冶炼过程，从而获得更高质量的钢材；此外，直流电弧炉炼钢过程中不需要使用煤炭等传统能源，减少了环境污染和能源消耗，符合现代社会对环保和可持续发展的要求。
直流电弧炉炼钢技术的核心是电弧燃烧过程。
在直流电弧炉中，通过电极产生的电弧在炉内形成高温区域，金属料在高温下熔化并进行冶炼。
电弧燃烧过程中，电弧温度高，能量集中，可以快速熔化金属料，同时产生的高温气体能够迅速将炉内杂质和氧化物排出，从而提高钢材的纯度和质量。
直流电弧炉炼钢技术的主要设备包括电弧炉本体、电极、电弧燃烧系统、电力系统和控制系统等。
其中，电弧炉本体是整个炼钢过程中最重要的部分，其结构和材料选择对炼钢效果有着重要影响。
目前，直流电弧炉主要采用水冷壁结构，可以有效地降低炉体温度，延长设备寿命。
电极是产生电弧的关键部件，通常采用碳电极或非碳电极，能够承受高温和高电流的作用。
电弧燃烧系统是调节电弧炉温度和冶炼过程的重要组成部分，通过控制电极间距和电弧电流，可以实现炉温的精确控制。
直流电弧炉炼钢技术可以应用于多种钢材生产过程，包括废钢回收和精炼、合金钢和特殊钢的生产等。
在废钢回收和精炼过程中，直流电弧炉可以将废钢迅速熔化，并通过氧吹等工艺去除杂质和非金属夹杂物，从而得到高质量的再生钢材。
而在合金钢和特殊钢的生产中，直流电弧炉可以通过调整炉温和合金成分，实现对钢材性能的精确控制，满足不同领域对特殊钢材的需求。
电弧炉氧化法炼钢基本工艺过程
电弧炉氧化法炼钢基本工艺过程电弧炉氧化法炼钢基本工艺过程一、引言电弧炉氧化法炼钢是一种常见的钢铁冶炼工艺，通过高温电弧和氧化反应，将生铁或废钢中的杂质氧化除去，从而得到高质量的钢铁产品。
本文将深入探讨电弧炉氧化法炼钢的基本工艺过程，以便读者更全面地了解这一重要的工业技术。
二、电弧炉氧化法炼钢的基本工艺过程1. 原料准备在进行电弧炉氧化法炼钢之前，首先需要准备原料。
通常情况下，原料包括废钢、生铁、废钢与生铁的混合物等。
这些原料需要经过严格的筛选和清洗，以去除杂质，并保证原料的质量达到工艺要求。
2. 熔化过程将准备好的原料装入电弧炉中，通过电弧加热原料，使之达到熔化状态。
在此过程中，控制炉温、电极位置和电弧强度等参数非常关键，以确保原料充分熔化，同时避免过度燃烧和能量损失。
3. 氧化反应一旦原料达到熔化状态，需要向炉内注入氧气。
氧气与炉内的杂质和有害物质发生氧化反应，将它们转化为气态或固态氧化物，然后通过炉顶排放出去。
这个过程是电弧炉氧化法炼钢的核心步骤，能够有效去除硫、磷等有害元素，提高钢铁的质量。
4. 合金添加根据产品要求，可以向炉内添加合金元素，如锰、铬、镍等，以调整钢的成分和性能，并提高其品质。
5. 流化处理经过氧化反应和合金添加后，需要对炉内的钢液进行流化处理。
这一步骤可以通过机械振动或气体吹扫等方式实现，有助于去除气泡和夹杂物，提高钢液的纯度和均匀度。
6. 浇铸成型在钢液达到理想状态后，可以进行浇铸成型。
将钢液倒入模具中，凝固成型，得到成品钢铁产品，如钢板、钢管等。
三、总结与回顾电弧炉氧化法炼钢是一种高效、灵活的冶炼工艺，能够通过氧化反应和流化处理等步骤，有效去除杂质，提高钢的质量。
该工艺还可以利用废钢资源，实现循环利用，对环保具有重要意义。
然而，电弧炉氧化法炼钢也面临能耗高、设备投资大的挑战，需要不断优化工艺流程，降低生产成本。
四、个人观点与理解电弧炉氧化法炼钢是一种技术含量较高的工艺，对操作者的经验和技能要求较高。
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目前电弧炉技术开发主要以提高能量输人、缩短冶炼周期、提高生产效率为主。随着国内外电弧炉炼钢向大型化、超高功率以及计算机自动控制等方向发展，生产企业为缩短冶炼周期、提高生产效率、降低电耗，研究了多种冶炼方式，并采用了不同的强化冶炼工艺技术和装备。近年来出现的主要新型电弧炉有双壳电弧炉、Consteel电弧炉、带废钢预热装置的竖式电弧炉等，甚至出现了双炉壳、同时带有电极和氧枪，能根据炉料变化以电弧炉和转炉两种工艺操作的
关键字：电弧状及发展趋势
1.1
简史 1888～1892法国埃鲁(P．L．T．He’roult)创建工业电炉，1900～1910年应用于炼钢，其后电炉容量和单位容量功率不断扩大，20世纪60年代初，又成功地发展成高功率、超高功率电炉，单位炉容量的变压器功率逐步由300～400kV•A加大至700～1000kV•A。加上相关技术的应用，从而大幅度地提高电炉炼钢的产量和质量，降低了生产成本，20世纪80年代后，直流电弧炉逐步得到推广采用。
CONARC炉，称为电转炉。电弧炉冶炼工艺不断改进，总体目标是缩短冶炼周期，工艺措施分类总结如下[3]:
(l)提高吨钢输人电功率，如超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗或变阻抗交流电弧炉;
(2)提高电效率、功率因数，如优化电弧炉供电制度和短网结构、采用导电横臂、长弧操作、吹氨搅拌等;
(3)提供化学热源，如二次燃烧、氧燃烧嘴、碳-氧喷枪、底吹氧、外加热铁水技术等;
(4)提供物理热源，如废钢预热、加适量的热铁水显热等;
当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合南京地区实际条件，优化设计150t直流电弧炉炼钢车间。
1.3.2
我国电弧炉消耗钢铁料结构发生变化，吨钢废钢消耗逐年减少，而吨钢生铁消耗逐年增加。
为降低生产成本，多数钢铁企业电弧炉炼钢采用配加高炉铁水工艺。根据实践经验，我国电弧炉炼钢采用热装30%一35%的高炉铁水效果最佳，也有少数钢铁企业选择配加40%一50%的热铁水。目前国外还有电弧炉配加Corex铁水的冶炼工艺，与高炉铁水相比，铁水质量无明显优势，但是生产和运行成本较高，进一步推广还有较大难度。
本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢设计原理》、《炼钢设计原理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向苏老师探讨可行的方法和数据。绘制电炉炼钢车间平面布置图。
20世纪70年代前，中国的电炉一般都是30t以下的普通功率电炉。80年代开始建设50～。75t普通功率和高功率电炉，同时引进建设了40～150t高功率和超高功率电炉，配备不同型式的炉外精炼设施，炼钢工艺由传统的电炉一步炼钢法转变为电炉与炉外精炼配合的二步炼钢法，电炉承担熔化任务，还原精炼移到炉外精炼装置中进行。
摘 要
改革开放以来，我国电弧炉炼钢技术紧跟世界电炉炼钢工业的发展趋势，得到了快速发展。特别是冶金工艺流程的革命性变换，如电炉从三期操作发展到只提供初炼钢水的两期操作，从模铸到连铸，从出钢槽到偏心底出钢，以及为了满足连铸生产的快节奏提高炉子生产率而采用多能源的综合利用等等，所有这些改变都是促使为冶金工艺服务的电炉装备也取得了突破性的发展。近十年，我国从国外先后引进了交流超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗电弧炉、双壳炉和竖炉。通过这些设备的调试、操作、维护以及备品的制造，提高了我国电炉制造的设计制造水平。在消化吸收与创新的基础上，我国大容量电弧炉的国产化奠定了基础。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。
工艺流程选择 传统的电炉炼钢车间采用电炉一模铸的生产流程。新建的电炉炼钢车间普遍采用高功率或超高功率电炉一炉外精炼一连续铸钢(简称连铸)的新流程(图1)。这种流程的最大特点是电炉主要作为炉料的熔化设备，而精炼任务移至炉外进行，不仅可以提高电炉的生产率，而且也保证了钢水质量，解决了电炉与连铸配合上的矛盾，有利于车间全连铸的实现。电炉炼钢车间的产品要考虑专业化生产，尽量避免品种多而全。车间的电炉座数应根据车间产量和品种的要求选用1～2座电炉为宜。
1.2
近年来，世界电炉钢产量占钢总产量的比重为32%一35%欧盟电炉钢的比重已达到50%。由于电力资源不足以及废钢资源的短缺，我国电炉钢所占比重仍较低。从1993年至今，我国电炉钢生产的发展可分为3个阶段，近几年我国电炉钢占钢总产量比重总体呈下降趋势。
我国电弧炉座数逐年减少，炉容趋向大型化。据不完全统计，2007年>=50t电弧炉产能约占电炉钢总产能的83.5%，成为我国电炉钢生产的主体设备，但是多loot电弧炉产能占电炉钢总产能的比例不及45%，与发达工业国家仍存在较大差距[2]。因此，新建电弧炉应严格按照《钢铁产业发展政策》规定，公称容量不小于70t。
1.3
1.3.1
目前国外150t以上的电弧炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60%一80%均为低碳钢。而我国受废钢和电力资源不足的限制，电弧炉主要用于冶炼高合金钢、大型铸锻件用钢、不锈钢等钢种。随着技术开发力度的继续加大，我国电炉钢质量有较大提高，一些企业成功开发出氮含量小于等于80*10的(-6)次方钢种，最低的氮含量可控制在30*10的(-6)次方，达到了转炉钢的水平，但目前电弧炉普遍生产转炉钢种不具备成本优势[4]。