重力铸造技术
重力铸造原理
重力铸造原理
重力铸造是一种利用物体自身重力作用的铸造方法。
它是将熔化的金属或合金注入到铸型中，然后通过重力作用使金属液体充满整个铸型腔室，最终得到所需形状的铸件。
重力铸造的原理主要依靠重力对金属液态材料的作用，由于金属液体具有一定的流动性，当液态金属进入到铸型中后，受到重力的作用，将自动充填整个铸型腔体。
这个过程不需要外部的压力或其他力来推动金属的充填，完全依靠金属液体自身的重力完成。
由于重力铸造过程中金属液体的自身重力是主要的推动力，因此要求金属液态材料具有良好的流动性和润湿性，以确保金属液体能够顺畅地充填整个铸型腔体，并且能够完整地填充复杂形状的细小部件。
重力铸造方式相对简单，操作方便且成本较低。
它适用于各种不同类型的金属和合金，包括铜、铝、铁、镁等。
同时，重力铸造还可以生产出外观光滑、尺寸精确的铸件，并可以通过控制金属液态材料的流动进行取向凝固，从而优化材料的力学性能。
总的来说，重力铸造通过利用物体自身重力实现金属液态材料的充填，是一种应用广泛且成本效益较高的铸造方法。
它在各个领域都有应用，包括汽车工业、航空航天、船舶制造等。
铸造行业重力铸造---浇铸技术
培训教材——重力铸造技术第一单元：模具安装1、对机器安装模具前插入专用钥匙旋转至，使机器处于安全状态。
只有双手合模及紧急打开按钮可以启动。
2、将如图控制合模行程的滑块移到滑竿的，将模具装在对应的左右支架上，先锁紧一边。
3．点动合模，使两模具相距较近，调整动模使其上下位置与完全吻合，锁紧闭合两半模具。
4．锁紧所有螺钉，调节在活动架上的止动螺钉，通过碰撞倾斜的支架限制合模行程，而不是由两半模限制阻挡。
5.点动合模，使两模具相距很近，检查模具上下两边的间隙距离是否相等。
6、如不平行，调整左头右头下的螺钉直到两半模间隙平行。
（左旋模具，右旋模具）7．把控制合模行程的开关的凸轮处于行程的3/4的位置，调整合适的合模油压,按工艺卡设定生产工艺参数。
第二单元：浇注前的准备：1、石墨的浓度为,通过模具的沾石墨，利用石墨的表面润滑作用，能得到一个表面质量较好的铸件，同时石墨在模具表面形成了一个保护层延长了模具的使用寿命。
2、模具上的石墨也涂层取决于石墨水的温度（），最好恒温在40摄氏度左右。
3、在生产当中操作工应注意保持石墨水的清洁，不受污染（废砂、油及其它杂质）。
随着石墨水的污染，石墨水的浓度也随之检测不准确，混在石墨水中的污物在浇注过程中与铜水高温反应，铸件将产生气孔、针孔、石墨孔等缺陷，不利铸造和抛光的良品率，故此在工作小时后石墨就要全部换掉。
4、浇注时为模具调整一个合适的沾石墨角度，原则是模具最热的部分选入水使模具温度均衡从而得到一个良好的石墨涂层。
5、为了石墨水在生产时的达到一个好状态，应由早班人员于工作前一小时开机打开石墨搅拌器，在打开搅拌器前用木棍把石墨池内死角沉积的石墨搅动起来。
第三单元：工具1、在炉前工作所有与铜水接触的工具都要经过预热，确认没有水份及其它液体物质（否则用其它液体与铜接触会产生爆炸）2、浇注勺按所浇注产品大小选择合适的浇注勺，按自己的浇注习惯整形勺子。
勺体涂石墨烘干待用，勺体涂石墨其作用为：a-石墨在勺体形成的，延长了勺子的使用寿命。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、什么是重力铸造重力铸造（Gravity Casting）是一种常用的铸造工艺，利用重力作用将熔融金属注入铸型中，实现铸件的制造。
相比于其他铸造方法，重力铸造具有工艺简单、产品质量高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
二、重力铸造的原理重力铸造的原理是利用重力作用使熔融金属顺利流动，并填充整个铸型中的空腔。
具体的原理如下：1. 重力作用重力是物体沿斜面或垂直方向运动的推力，其大小与物体质量成正比。
在重力铸造中，首先需要将熔融金属加热至液态，并保持一定的流动性。
然后，通过恰当设计的铸型和铸造工艺，使熔融金属在重力作用下顺利流动，填充整个铸型中的空腔。
2. 流动性熔融金属的流动性是实现重力铸造的关键因素之一。
流动性受到熔融金属的黏度、表面张力等多种因素的影响。
为了提高流动性，可以适当调整熔融金属的温度、合金成分和添加剂等。
3. 铸型设计铸型的设计对于重力铸造的成功至关重要。
合理的铸型设计可以保证熔融金属在重力作用下均匀流动，避免铸件内部出现气孔、夹渣等缺陷。
铸型的形状、尺寸和壁厚等要素需要根据具体铸件的要求进行调整，以保证铸件的质量。
4. 浇注系统浇注系统是指将熔融金属引导至铸型中的一系列通道和构件。
浇注系统要求合理布局，以减小熔融金属在流动过程中的阻力和波动，确保熔融金属能够顺利地流动到各个空腔中。
三、重力铸造的工艺步骤重力铸造的工艺步骤通常包括准备工作、铸型制作、熔炼、铸造和后处理等阶段。
具体步骤如下：1. 准备工作包括准备熔炼炉、熔炼材料和铸型原料等。
熔炼炉要求能够提供足够高的温度和合适的保温能力，以确保熔融金属的质量。
熔炼材料一般为金属锭或废旧铸件等。
铸型原料包括砂型、金属模具等。
2. 铸型制作根据铸件的形状和尺寸，制作相应的铸型。
常用的铸型制作方法有砂型铸造、金属模具铸造等。
制作完成后，还需要进行铸型的烘干和预热，以提高铸件的表面质量。
3. 熔炼将熔炼材料放入熔炼炉中，加热至熔点以上，使其融化成熔融金属。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、重力铸造的概述重力铸造是一种常见的金属铸造工艺，它是利用地球引力来填充模具中的熔融金属，并在冷却后形成所需的零件。
与其他铸造工艺相比，重力铸造具有以下优点：制品表面质量高、内部结构均匀、尺寸精度高、生产效率高等。
二、重力铸造的原理1. 金属液体填充模腔重力铸造的原理基于地球引力作用于熔融金属上。
当熔融金属注入模具时，它会受到地球引力作用并沿着模具底部向上流动，直到填满整个模腔。
这种自然流动过程可以避免其他工艺中可能出现的气泡和缩孔等缺陷。
2. 保持合适温度为了使金属液体能够顺利地进入模具并形成所需零件，必须保持合适的温度。
通常情况下，在整个过程中，熔融金属需要维持在一个特定的温度范围内。
如果温度太低，则会导致金属流动性不足，难以填满整个模腔；如果温度太高，则会导致过多的气泡和缩孔等缺陷。
3. 模具设计模具设计是重力铸造过程中的关键环节。
合理的模具设计可以确保金属液体在填充模腔时能够保持一定的流动性，并且可以避免出现缺陷。
通常情况下，模具需要考虑以下因素：材料选择、结构形式、尺寸精度等。
4. 熔炼在进行重力铸造之前，必须先将所需的金属材料熔化。
在熔炼过程中，需要注意以下几点：选择适当的熔炼设备、控制温度、加入适量的助剂等。
通过合理的熔炼工艺可以保证金属液体质量达到要求。
5. 冷却在金属液体填充完毕后，需要对其进行冷却处理。
冷却速度和方式对成品质量有很大影响。
通常情况下，为了避免出现内部应力或裂纹等问题，在冷却过程中需要采取逐步降温的方式。
三、重力铸造的优缺点1. 优点（1）制品表面质量高：重力铸造可以避免其他工艺中常见的气泡和缩孔等缺陷，从而保证制品表面质量高。
（2）内部结构均匀：由于金属液体在填充模腔时可以自然流动，因此成品内部结构均匀。
（3）尺寸精度高：通过合理的模具设计和熔炼工艺，可以保证成品尺寸精度高。
（4）生产效率高：重力铸造是一种自然流动的过程，因此生产效率相对较高。
重力铸造工艺流程
重力铸造工艺流程重力铸造是一种常见的金属铸造工艺，在汽车、航空航天、船舶等领域得到广泛应用。
下面将为大家介绍一下重力铸造的工艺流程。
首先是模具制备阶段。
根据产品的形状和尺寸要求，设计制作适合的金属模具。
通常采用铸铁、钢材或铝合金制作模具，以保证模具的强度和耐磨性。
模具制备完成后，需要进行检查和调整，确保模具的几何尺寸和表面质量满足要求。
接下来是熔炼和浇注阶段。
首先将需要的金属材料按照一定比例放入电炉或其他熔炼设备中进行熔化，熔炼温度和时间根据金属的种类和特性而定。
熔化完成后，通过特殊的炉口或浇注系统将熔化金属倒入模具中。
然后是冷却和凝固阶段。
在金属倒入模具后，模具会吸热并迅速传导到金属中，使金属迅速凝固和固化。
在此过程中，需要控制铸件的冷却速度和温度分布，以确保铸件的内部和表面质量。
对于大尺寸或复杂铸件，还可以采用预先加热模具或辅助冷却措施，以避免产生热应力和缩孔等缺陷。
最后是脱模和清理阶段。
待铸件完全冷却后，即可进行脱模操作。
通常通过解开模具各部分的固定螺丝或其他固定装置，将铸件从模具中取出。
铸件脱模后，还需要进行一些清理工作，如去除铸件表面的氧化皮、砂眼和毛刺等。
除了以上基本工艺流程外，根据具体需要，还可能包括以下一些工艺步骤：1. 温度和温度控制：在熔炼和浇注过程中，需要精确控制金属的温度和浇注温度，以确保铸件的质量和性能。
2. 铸件修整：铸件冷却后可能会出现一些缺陷，如砂眼、气孔等，需要进行修整和修补。
3. 热处理：根据不同的材料和要求，可以对铸件进行热处理，以改善铸件的性能和机械性能。
4. 检验和测试：对铸件进行外观、尺寸、性能等多个方面的检验与测试，确保产品达到设计要求。
总之，重力铸造工艺流程包括模具制备、熔炼和浇注、冷却和凝固、脱模和清理等多个阶段，其中每个阶段都需要严格控制各个参数，以确保产品质量和性能。
而且根据不同的产品要求和材料特性，还可能需要添加一些其他的工艺步骤。
重力铸造作为一种常见的铸造技术，不仅可以生产大尺寸和复杂形状的铸件，而且具有成本低、生产效率高等优点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸和高压铸造是两种不同的铸造工艺，用于生产铝合金铸件。
1. 铝合金重力浇铸（也称为重力铸造）是一种传统的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质初始化被加热并倾倒到熔炉中，然后通过重力流动将熔融物质充满模具腔体。
这种过程不需要施加额外的压力，只依靠重力力量。
主要特点包括：工艺简单易控制、适用于大型复杂结构的铸件、结构紧密等。
2. 高压铸造（也称为压铸）是一种先进的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质被注入高压下的模具中。
通过施加高速高压力，使熔融物质快速填充模具腔体，并在凝固过程中形成铸件。
高压铸造具有以下特点：高生产效率、高密度、高精度、表面质量较好、使用范围广等。
两种工艺各有优劣，在选择时需要考虑到具体的生产要求、产品结构复杂性、生产成本、设备条件等因素。
通常情况下，大型复杂结构的铝合金铸件更适合采用铝合金重力浇铸工艺，而需求量较大且尺寸较小且要求高精度的铝合金铸件更适合采用高压铸造工艺。
重力铸造厂家：重力铸造的一些知识点介绍
重力铸造厂家：重力铸造的一些知识点介绍什么是重力铸造？重力铸造是一种常见的铸造方法，其原理是利用铝合金的低密度和高温下的流动性，在一定的重力作用下，将熔融铝合金浇注到铸型中形成零件。
重力铸造的优点相比其他铸造方法，重力铸造具有如下优点：成品质量高由于重力铸造是以一定的重力作用为驱动力，将熔融铝合金浇注到铸型中，因此零件成型过程中没有气泡，裂纹等常见缺陷，成型品质高。
生产效率高重力铸造生产效率高，铸造周期短，且一次可同时制造多份铸件，避免了短时间内生产上的等待和停滞，提高了铸造厂商的利润。
材料节约相比其他铝合金铸造方法，重力铸造需要的原料量较少，因为重力铸造过程中熔融铝合金的粘度较大，在经过充分振动后，在铸型中自然流动到设置的精细的流道、排气孔出口，而无需采用高压注射等方式加工。
重力铸造的注意事项虽然重力铸造具有以上优点，但是在进行铸造的时候，也需要注意以下几点：选择合适铝合金材料铸造前，需要选择合适的铝合金材料。
在选择过程中，需要考虑零件的用途、性质、重量等因素。
同时，也需要注意铝合金材料的熔点、流动性、收缩率等参数。
设计合适的铸型铸造过程中，铸型的设计至关重要，需要根据零件的形状、大小、厚度等因素来进行设计。
在铸型的设计过程中，还需要考虑到浇注口、流道、排气孔等细节问题，以确保铸件质量。
控制合适的铸造参数在铸造过程中，需要控制一些参数，比如熔体温度，铸造压力等。
这些参数的控制需要根据具体的铝合金材料以及铸型的情况进行评估，以确保零件的成型质量。
结论综上所述，重力铸造作为一种常见的铸造方法，具有高品质、高效率、节约材料等优点。
在铸造前需要注意选择合适的铝合金材料、设计合适的铸型以及控制合适的铸造参数等，以确保铸件质量。
因此，在选择重力铸造厂家的时候，需注意其技术实力、生产水平等因素。
重力铸造技术文章三篇
重力铸造技术文章三篇一、铝合金重力铸造常见缺陷一、缩孔这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。
有时铸件表面发白，实际上就是缩松。
产生的原因：结晶过程中铸件补缩不够；引入合金液的位置不对；金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；涂料不当或涂料脱落；浇注温度过高；浇注速度太快；铸件冷却太慢；铸件毛边太大。
防止办法：在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到较后凝固，提高冒口的补缩作用；沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；适当降低浇注温度；减慢浇注速度；在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。
二、冷隔这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金较后汇流处。
铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。
产生的原因：模具温度过低；铝液温度过低；模具排气不良；浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；浇注速度太慢或浇注中断；铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。
防止办法：适当提高模具温度；适当提高铝液浇注温度；气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；适当增加内浇口数量和内浇口的截面；适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；按铸件设计工艺性要求设计合理的较小壁厚和铸造圆角。
三、气孔气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。
铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。
产生的原因：浇注速度太快，卷入空气；模具排气气不良；铝液流动过快；熔化温度过高；合金除气不良；浇注温度过高；砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止办法：平稳地浇注金属液；于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；浇注时浇包尽量靠近浇口杯；严格控制铝液温度防止超温；铝液正确地进行除气；泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。
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重力铸造技术(黄铜)要在重力铸造法中获得高品质的黄铜制作，有二要点一定要谨记在心：1.浇注方法2.原料1.浇注方法1.1前浇法及横浇法1.2旋转的速度1.3从炉中取铜水1.4杓子的形状及尺寸1.5模具的清理1.6模具的管理1.7浸水1.8砂芯之放置1.9开模1.10铸件卸取1.11模具之维护1.1前浇及横浇1.1.1 当模具已经过试验，机器应该依模具需要加以调整；1.1.2 若需依图面来制造模具时，模具的选择应依下列方法；A.若模具的长度在5-10倍于它中间位置，则采用前浇法。
B.若工件的长度与中间部位相当，则采用横浇法。
小的工件采用横浇法无论是选择A或B，最重要就是要避免在浇铸时发生内部乱流。
1.2浇注的方法及在浇注时之旋转速度浇注方法及旋转速度是获得优良品质铸件的二个极严格的因素。
1.2.1旋转速度机器的运转是利用装置于重力铸造机器上各种适当的阀来操作。
模具充填铜水的速度是利用阀的调整，并将因树脂燃烧而产生的气体驱逐出模内(此气体是存在于砂与模面间)，然后铜水逐渐地在不产生乱流及气泡下充填模具洞穴，否则可能产生不满模的瑕疵铸品，而无法通过品质管制要求。
1.2.2杓子旋转速度：第二重要因素是操作人员手中旋转杓子的速度。
这个操作是否适当会影响铸件表面有无夹渣物或会否在模内产生乱流。
**警告**一定要确定上述条件，否则宁可暂停作业。
1.2.3II. 浇注及模具旋转同时进行这个方法比较少采用，通常当采用横浇法之主要不同点于此法是将铜水连续地注入，一直到固定模满到浇注道的嘴部。
模具的自动旋转应仅开始于当这个作业已被脚踏板所停止。
1.2.4III. 模具之开始旋转再浇注这个法在入模口浇注较少采用，比较常用于直接浇注，一个直接浇注的例子可看图F31。
主要与前二种方法不同在于你必需先旋转模具再浇注铜水，这个方法，铜水填满之速度较快。
1.2.4.初期之浇注角度1.2.4.1入模口浇注浇注角度之选择是极端重要，因为不正确的角度会在浇注作业中产生乱流。
在前浇法，角度必需设定在90-180度内。
在横浇法，则由放置砂芯方向来决定。
另外，在横浇法时，模具依模具的低轴旋转。
1.2.4.2直接浇注1.3从炉内取出铜水正确地用杓子从炉内取出铜水是非常重要的，主要是如何不会将炉内附于铜水表面的氧化锌及氧化铝。
这些氧化物很可能进入模具内而产生不良铸品。
取出铜水的方法：1.3.1将杓子低部位置于上覆盖有氧化物的铜水。
某些量的氧化渣应留置于铜水上，以减少铜水与大气接触以及减少热损失。
铝在黄铜中的含量(0.4-0.6%)不仅在增加铜水的流动性，亦在铜水表面产生一层保护性氧化铝膜，这将产生表面张力以避免锌挥发。
1.3.2杓子的移动应与铜水表面保持平行，杓子底部与铜水接触长度大约比杓子的外径大二倍，这样可将铜水表面的铜渣清除，铜水将可从此已撤渣的位置勺出。
如图32。
将杓子转90度并浸入铜水中，再将杓子翻转，即可勺出铜水。
杓子的嘴部绝不可与铜水接触(如图33)。
1.3.3将杓子移高，将之送到接近模具，并开始将铜水浇入模具。
这个动作必需要快，不可让铜水在杓中过于冷却。
炉内铜水温度应保持在1000-1020度C。
炉内铜水不可有发烟现象(此现象表示锌在蒸发中)。
铜水在浇注时不应低于980度C。
1.4杓子的成形及尺寸**警告**在工作开始前，需将杓子浸于铜水预热之，确定杓子是干的，并将之置于炉口保温。
1.4.1杓子的成形及尺寸杓子形状必需是半圆形，尺寸必需是勺出的铜水刚好将模具洞穴填满，浇注后杓子必需尚余有10-15%的铜水，并将剩余的铜水倒回炉内不同于勺出铜水的位置。
1.4.2杓子嘴的形成及尺寸理想杓子嘴的形状如图F35及F36。
杓子嘴的尺寸必需微微地小于模具的浇入口。
如图F37。
杓子及杓子嘴半圆形可避免当铜水浇入模子时在杓子内形成氧化铝膜，亦可使铜水从杓子浇入模具时不会产生乱流。
使用一段时间后，在杓子内壁会形成氧化锌，氧化锌膜可留在杓内以利控制杓子的温度。
要将杓中多余的氧化物除去，只要轻轻地将杓子放在炉边往地面敲打即可。
作杓子的理想材质是5mm厚的锻制铁。
1.5模具清理铸件不良与模具清理有所关连。
最重要还是要用高品质的原料，如：钢，砂，石墨，树脂。
热模具的清理及维修可有下列方法1.5.1内部清理1.5.2外部清理1.5.1内部清理由于浇注过程中，氧化物会残留浇注道及成品，这些氧化物必需加以清除以免造成不良铸品的产生。
可用适当的钢刷或用喷砂(如图F39)模具清理应注意下列部位：▪入模道▪浇道▪流道或冒口1.5.2外部清理这个工作可用喷砂处理，以免伤及模具轴及成品(年P15)。
应该每工作2至4小时清理一次，依黄铜及石墨情形而定。
当黄铜水精炼处理不是很好时，会有较多不纯物在金属表面。
同样的情形也可能因石墨中含有太高粘土而造成。
石墨在燃烧而粘土却仍附着在氧化锌造成大片残留物，这些必需加以清除。
1.6模具温度整个模具保持很平均的温度是获得高品质铸件的要件之一。
理想的模温在浸水之后，应在160-180度C(钢模)或140-160度C (铍铜模)。
下列几个方法可获得所需模温。
1.6.1铸件与模具宽度间有正确的比例1.6.2模具外型需与铸件形状大约吻合1.6.3正确形状及尺寸的浇道且浇道需尽量近铸件1.6.4正确地控制浸水及出汤作业1.6.5为避免模具蓄热，应在浇注后尽速开模1.7浸水基本条件：1.7.1模具浸水与水液面之角度1.7.2水之温度1.7.3石墨之浓度1.7.4浸水时间1.7.1事先设定好浸水角度无论是前浇式或横浇式，模具之最热部须先浸水及最后离开。
械具之最热部位通常是浇注道。
模具与模夹法兰间必需最少预留5mm空间，水因而可以冲到模具外面。
在横浇法，可将模具旋转180度，以达浇入口。
在前浇式，如图F43可用预先设定的角度80-120度以达到浇注位置。
请注意，这位置是不可使模具产生太多石墨残留。
在此情形下，必需再调整角度以免发生不良铸品。
1.7.2水温水温应控制在40度C左右，要用蒸馏水。
若水温偏高，则在浸水时会发生太多蒸气。
若水温偏低，则石墨附着于模具会太薄。
浸水时间太长则相对使铸件冷却期太长。
1.7.3石墨浓度石墨浓度与下列因素有关：1.7.3 - A 水的种类- B 石墨的种类- C 水与石墨之混合最好在水槽内配置二个平行的搅拌器，连续地运转在20-30度C (看F45)下列二个重点请注意：1.将石墨与水能够乳化以达最佳状况；2.浸水前，石墨水浓度已达理想，通常需4-5小时以达新的浸水品质。
水会持续减少(因蒸发)，而石墨浓度在12-15%时仍具有粘性。
1.7.4浸水时间二片模具之浸水时间长短不同，因当合模在右边模时，这片模较热，所以需较长的浸水时间。
浸水有二个功能，第一个功能是提供二片模具能在相同的温度。
第二个功能是在模具形成一石墨薄膜以便铸造时有润滑及离型作用。
当它从水槽中离开时不能有任何白斑在铸件表面上。
(因氧化锌残留太多)有这些斑点也就是说动作太快或石墨浓度太低可黄铜含镁太低。
模具使用一段时间后必需将氧化锌及石墨清除，其方法可用铜刷或用喷砂方式。
1.7.5更换水及石墨理论上，我们不需换水，而仅添加石墨及水。
实务上，因水槽内会因空气中的灰尘或润滑油掉落槽中，或砂芯的铸砂，所以经过一段时期，最好能整个水槽全部换新的水及石墨。
1.8放置砂芯入模内要把砂芯很好地装进壳模内，你必需避免砂芯在开模时的弄碎及破裂的情形。
操作者应该在很舒服的情形下工作，而且模具也要能清楚地看见。
当砂芯装置好以后，必须将安装过程所产生的砂粒清除。
这是个很重要的工作，否则砂粒会粘在铸件的外表上。
事实上，在镀铬前的清洁抛光过程中，极小的刻痕是可见的。
它们可用磨砂布来去除的，而且通常都一定要花费一些时间在这上面的。
1.8.1如何除去砂粒操作者应该以左手握住模具右半部的砂芯，并用压缩空气枪由上到下吹，用4/6mm口径的喷气口。
1.9开模计时器应该被设定在能尽快打开模子的状况下，以免铸件过热。
1.10卸下铸件1.10.1人工操作卸件将金属液倒入模具内后，模子会依照可调整的计时器所设定的时间自动打开。
我们建议将计时器调至最低，而且模子应在铸件的温度达到相当可以用钳子将它拿起来时甚或自动卸除时打开。
操作者应该控制时间去帮助铸件的移出及寿命。
铸件应当以特殊的钳子夹在浇注口来搬，而非直接夹在铸件上，因为它尚是软的。
1.10.2自动拔出对此种的脱落，机器应该备有自动油压射出梢及备有射出梢的模具。
这些射出梢必须与具有导杆的射出气能组合以便强簧能使射出梢退回而不需机械式附件。
1.11模具的保养为了使模具能使用久一点，好的保养是很重要的，而且也必须如此做才可在替换之前增加铸件产量。
最好的保养是在使用模具时做，另一种保养方式是清除浇注道上的腐蚀物。
1.11.1在预热及操作时要避免过热，因为不希望过热产生热震导致数千个铸件的碎裂，一般的温度应该如下：A.模具在浇铸前的温度为150/170度C；B.浇注液的温度1000/1020度C；C.石墨温度40/50度C。
考虑到一次简单的铸造过程需时30-40秒。
金属必须承受不少的热应力，使用适当的手工具来消除腐蚀物，在人工清洁时要避免损害各角落部位。
1.11.2您应该使用含有少量粘土的一好石墨以避免经常可能产生的剥落现象及因此需时常人工清洁。
1.11.3您应使用没角的圆珠来清洁砂芯，如果砂粒不是圆的，将会损害模具内的盘状物而使它的寿命缩短。
1.11.4您应使用品质较好的铜件以避免时常剥落(参考1.11.2)1.11.5确定当您关上半模时，它们是水平及平行的。
当铜浸润半模时，您应该确定它们仍然是平行的。
半模与半模间多出来的铜应该立即清除。
1.12介绍一种简易调整铸造模，可适用一起所有的设备：▪正面的浇注可调整至90-180度C，且二种速度▪侧面的浇注可调整至45-90度及二种速度▪借流量调整器或电力控制板的旋转速度控制浇注▪浸模，不同规定▪装入砂芯▪清洁模具▪卸下铸件▪铜槽▪电子的PLC控制板至目前为止，我们已描述了机器和它们相关的特性，习惯使用半自动系统去制造铸件。
为了要能拥有高品质的生产及技术和较好也较安全之工作环境，国际市场上有一种更现代化的系统。