重力铸造基础理论
铝合金重力浇铸件
铝合金重力浇铸件铝合金重力浇铸件一、铝合金重力浇铸理论1、什么是重力浇铸？重力浇铸技术是指使用重力和高温流体熔融材料，以液体的形式倒入模具，然后使之在模具内流动，在模具内形成的固体颗粒或元素的冷却变形技术。
2、重力浇铸技术的优点（1）重力浇铸主要由自然力量（重力）控制，用压力或外力形成的热流体模具中的空穴和孔，不受外部粘结力的影响，金属冷却和结晶过程容易控制，可以呈现出光滑、有重量的表面。
（2）重力浇铸模具的成型能力比较强，可以使铝合金更容易成型，把闭合的和开放的结构组合在一起，形成复杂的结构，大大减少加工工序和节省时间。
（3）重力浇铸后的铝合金件表面更加平整，比其他浇铸工艺更能表现出原始材料的机械性能，更适合用于汽车零部件等重要部件的制造。
二、铝合金重力浇铸技术1、模具制作铝合金重力浇铸技术需要高质量的模具，为了使铝合金件获得良好的外观和尺寸精度，模具的设计就显得尤为重要。
模具的制作过程包括具体的设计、材料选择、制作和表面处理等，最终完成模具的组2、浇注材料的选择重力浇铸铝合金件最常用的材料是A380，也可以根据具体产品的要求选择其它合金材料，比如A356，这两种合金材料具有良好的耐腐蚀性能和良好的机械性能，可以满足不同产品的质量要求。
3、熔炼铝合金重力浇铸件的熔炼要求设备设施良好，熔炉内的温度和化学成分要满足浇注要求，由于温度跨度很大，一般采用熔炉加热和冷却的两阶段熔炼技术来保证浇注材料的质量。
4、重力浇铸重力浇铸是指使用重力作用，以液态的形式倒入模具内，利用固体颗粒的冷却变形技术，以及冷却和结晶过程的控制，形成光滑、重量感突出的表面，而且浇铸后的铝合金件表面更加平整，具有良好的机械性能。
三、注意事项1、模具的选择模具的温度影响重力浇铸铝合金件的表面质量，良好的模具制作技术可以使浇铸件的表面平整，表面光滑，耐磨性能好，减少表面粗糙度及禁止模具夹紧和过度变形等缺陷的发生。
2、浇注的温度浇注温度是影响重力浇铸铝合金表面质量的重要因素，一般控制在750-830℃范围内，以保证合金成分的稳定性和浇注件成型的正常。
重力铸造原理
重力铸造原理
重力铸造是一种利用物体自身重力作用的铸造方法。
它是将熔化的金属或合金注入到铸型中，然后通过重力作用使金属液体充满整个铸型腔室，最终得到所需形状的铸件。
重力铸造的原理主要依靠重力对金属液态材料的作用，由于金属液体具有一定的流动性，当液态金属进入到铸型中后，受到重力的作用，将自动充填整个铸型腔体。
这个过程不需要外部的压力或其他力来推动金属的充填，完全依靠金属液体自身的重力完成。
由于重力铸造过程中金属液体的自身重力是主要的推动力，因此要求金属液态材料具有良好的流动性和润湿性，以确保金属液体能够顺畅地充填整个铸型腔体，并且能够完整地填充复杂形状的细小部件。
重力铸造方式相对简单，操作方便且成本较低。
它适用于各种不同类型的金属和合金，包括铜、铝、铁、镁等。
同时，重力铸造还可以生产出外观光滑、尺寸精确的铸件，并可以通过控制金属液态材料的流动进行取向凝固，从而优化材料的力学性能。
总的来说，重力铸造通过利用物体自身重力实现金属液态材料的充填，是一种应用广泛且成本效益较高的铸造方法。
它在各个领域都有应用，包括汽车工业、航空航天、船舶制造等。
铜水龙头重力铸造设计手册
4.2.3具有良好的溃散性，便于产品的整理。
5 铸造工艺流程﹕
重力铸造工艺流程见图 1－3 所示（以公司现实际生产状况为例），从流程图
可以看出，铸造铜水的熔炼过程，实际上是一方面对铜锭的消耗，同时又对毛边、
浇道、以及报废铜产品回收利用以及加入微量元素对铜水成份进行调整的过程。
瑞雪设计工作室
铸 造 工 艺 流 程 图（图 1－3）
第三章：砂芯的制作及控制工艺
一、原砂的检验要求 二、砂芯的制作 三、砂芯的常见缺陷
第四章：铜合金的熔化及控制工艺
一、铸造对铜水的要求 二﹑铜合金的熔炼工艺 三、铜合金的精练
第五章：重力铸造工艺
一、浇铸前的准备 二、浇铸工艺控制 三、铸件常见的缺陷及控制
第六章：车间的管理
瑞雪设计工作室
第一章：重力铸造概述
第一节 模具设计的要求 模具设计是重力浇铸过程中的一个十分关键问题，合理的模具设计，科学的 操作工艺及严格控制的熔融金属成分，是重力铸造的品质保证，下面我们就目前 公司重力模设计的经验及模具设计的标准进行简单的介绍： 1 重力模对材料的要求： 1.1 具有耐高温性能，即高温下不熔化﹑不变形； 1.2 具有一定的热稳定性，即高温下不氧化﹑不腐蚀﹑不生长﹑不与铸造合金
提高铸件的力学性能； 3.1.3 金属模具尺寸准确、表面光洁，从而提高了铸件的尺寸精度及表面质量，
也便于加工定位及减少抛光余量； 3.1.4 节省了场地，可以提高铸造车间单位面积上铸件产量； 3.1.5 易实现机械化、自动化，提高生产效率，减轻劳动强度； 3.1.6 减少了混砂、制型等工艺，所以一定程度上减少了噪音、刺激性气体、粉
RQ＝∆X／λ ➁。
其中∆X 为物体厚度，λ为物体导热系数。所以在铸件壁厚、间隙、重力模
铸造工艺基础知识及理论
铸造工艺基础知识及理论目录一、基础概念 (2)1.1 铸造的定义与意义 (3)1.2 铸造工艺的种类与应用 (4)二、铸造材料 (6)三、铸造设备 (7)3.1 熔炼设备 (9)3.2 锻造设备 (10)3.3 后处理设备 (11)四、铸造工艺过程 (12)五、铸造工艺设计 (13)5.1 工艺方案的确定 (15)5.2 工艺参数的选择 (16)5.3 工艺文件的编制 (18)六、铸造质量与控制 (20)6.1 铸造缺陷的产生原因及防止措施 (22)6.2 铸造质量检测方法与标准 (23)七、铸造生产与环境 (24)7.1 铸造生产的环保要求 (26)7.2 环保设备的应用与管理 (27)八、现代铸造技术的发展趋势 (28)8.1 快速凝固与近净形铸造技术 (30)8.2 数字化与智能化铸造技术 (31)8.3 生物铸造与绿色铸造技术 (33)一、基础概念铸造工艺是指将熔炼好的液态金属浇入铸型，待其凝固后获得所需形状和性能的金属制品的过程。
它是制造业中非常重要的工艺之一，广泛应用于汽车、航空、建筑、电子等领域。
铸造工艺的基础知识主要包括液态金属的性质、铸型（即模具）的设计与制造、浇注系统、凝固过程以及后处理等。
这些知识是理解和掌握铸造工艺的基本前提。
液态金属的性质：液态金属在铸造过程中的流动性、填充能力、冷却速度等对其最终的产品质量有着决定性的影响。
了解液态金属的成分、温度、粘度等基本性质对于铸造工艺的设计和实践都是非常重要的。
铸型的设计与制造：铸型是形成金属制品形状和内部结构的重要工具。
铸型的设计需要考虑到金属液的流动性和凝固特性，以及制品的精度和表面质量要求。
铸型的制造也需要选用合适的材料，并经过精密加工才能达到设计要求。
浇注系统：浇注系统是连接铸型和液态金属的通道，包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道等部分。
合理的浇注系统设计可以确保金属液均匀地注入铸型，并有利于热量和气体的排出，从而提高制品的质量和生产效率。
重力铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言重力铸造是一种常见的金属铸造方法，它是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，从而形成铸件的一种铸造方式。
重力铸造具有工艺简单、成本低廉、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、家电等行业。
本文将对重力铸造工艺进行详细介绍，包括其原理、分类、特点、应用及发展趋势。
二、重力铸造原理重力铸造的基本原理是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，形成铸件。
当金属液加热至液态后，具有较大的流动性，此时在重力作用下，金属液会从型腔的高处流向低处，直至整个型腔被充满。
在凝固过程中，金属液在型腔内逐渐冷却，最终形成铸件。
三、重力铸造分类根据金属液流动方式的不同，重力铸造可分为以下几种类型：1. 简单重力铸造：金属液在重力作用下自然流动填充型腔，适用于铸件形状简单、尺寸较小的场合。
2. 浇注系统重力铸造：在型腔与浇注系统之间设置一定高度的液位差，利用液位差产生的压力推动金属液流动填充型腔，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
3. 翻转重力铸造：将金属液从型腔底部注入，通过重力作用使金属液在型腔内流动，形成铸件，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
4. 压力铸造：在浇注过程中，通过施加一定的压力使金属液快速填充型腔，提高铸件质量和生产效率。
四、重力铸造特点1. 工艺简单：重力铸造工艺流程简单，操作方便，易于掌握。
2. 成本低廉：重力铸造设备投资较小，生产成本低。
3. 生产效率高：重力铸造可连续生产，生产效率较高。
4. 适用范围广：重力铸造适用于各种金属材料的铸造，包括黑色金属、有色金属等。
5. 铸件质量好：重力铸造铸件表面光洁，尺寸精度高，内部组织致密。
五、重力铸造应用1. 汽车行业：重力铸造广泛应用于汽车发动机、变速箱、悬挂系统等零部件的制造。
2. 航空航天行业：重力铸造可用于制造飞机发动机、机翼、起落架等关键部件。
3. 机械制造行业：重力铸造可用于制造各类机械设备、工具、模具等。
4. 家电行业：重力铸造可用于制造家电产品，如洗衣机、冰箱、空调等。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、什么是重力铸造重力铸造（Gravity Casting）是一种常用的铸造工艺，利用重力作用将熔融金属注入铸型中，实现铸件的制造。
相比于其他铸造方法，重力铸造具有工艺简单、产品质量高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
二、重力铸造的原理重力铸造的原理是利用重力作用使熔融金属顺利流动，并填充整个铸型中的空腔。
具体的原理如下：1. 重力作用重力是物体沿斜面或垂直方向运动的推力，其大小与物体质量成正比。
在重力铸造中，首先需要将熔融金属加热至液态，并保持一定的流动性。
然后，通过恰当设计的铸型和铸造工艺，使熔融金属在重力作用下顺利流动，填充整个铸型中的空腔。
2. 流动性熔融金属的流动性是实现重力铸造的关键因素之一。
流动性受到熔融金属的黏度、表面张力等多种因素的影响。
为了提高流动性，可以适当调整熔融金属的温度、合金成分和添加剂等。
3. 铸型设计铸型的设计对于重力铸造的成功至关重要。
合理的铸型设计可以保证熔融金属在重力作用下均匀流动，避免铸件内部出现气孔、夹渣等缺陷。
铸型的形状、尺寸和壁厚等要素需要根据具体铸件的要求进行调整，以保证铸件的质量。
4. 浇注系统浇注系统是指将熔融金属引导至铸型中的一系列通道和构件。
浇注系统要求合理布局，以减小熔融金属在流动过程中的阻力和波动，确保熔融金属能够顺利地流动到各个空腔中。
三、重力铸造的工艺步骤重力铸造的工艺步骤通常包括准备工作、铸型制作、熔炼、铸造和后处理等阶段。
具体步骤如下：1. 准备工作包括准备熔炼炉、熔炼材料和铸型原料等。
熔炼炉要求能够提供足够高的温度和合适的保温能力，以确保熔融金属的质量。
熔炼材料一般为金属锭或废旧铸件等。
铸型原料包括砂型、金属模具等。
2. 铸型制作根据铸件的形状和尺寸，制作相应的铸型。
常用的铸型制作方法有砂型铸造、金属模具铸造等。
制作完成后，还需要进行铸型的烘干和预热，以提高铸件的表面质量。
3. 熔炼将熔炼材料放入熔炼炉中，加热至熔点以上，使其融化成熔融金属。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、重力铸造的概述重力铸造是一种常见的金属铸造工艺，它是利用地球引力来填充模具中的熔融金属，并在冷却后形成所需的零件。
与其他铸造工艺相比，重力铸造具有以下优点：制品表面质量高、内部结构均匀、尺寸精度高、生产效率高等。
二、重力铸造的原理1. 金属液体填充模腔重力铸造的原理基于地球引力作用于熔融金属上。
当熔融金属注入模具时，它会受到地球引力作用并沿着模具底部向上流动，直到填满整个模腔。
这种自然流动过程可以避免其他工艺中可能出现的气泡和缩孔等缺陷。
2. 保持合适温度为了使金属液体能够顺利地进入模具并形成所需零件，必须保持合适的温度。
通常情况下，在整个过程中，熔融金属需要维持在一个特定的温度范围内。
如果温度太低，则会导致金属流动性不足，难以填满整个模腔；如果温度太高，则会导致过多的气泡和缩孔等缺陷。
3. 模具设计模具设计是重力铸造过程中的关键环节。
合理的模具设计可以确保金属液体在填充模腔时能够保持一定的流动性，并且可以避免出现缺陷。
通常情况下，模具需要考虑以下因素：材料选择、结构形式、尺寸精度等。
4. 熔炼在进行重力铸造之前，必须先将所需的金属材料熔化。
在熔炼过程中，需要注意以下几点：选择适当的熔炼设备、控制温度、加入适量的助剂等。
通过合理的熔炼工艺可以保证金属液体质量达到要求。
5. 冷却在金属液体填充完毕后，需要对其进行冷却处理。
冷却速度和方式对成品质量有很大影响。
通常情况下，为了避免出现内部应力或裂纹等问题，在冷却过程中需要采取逐步降温的方式。
三、重力铸造的优缺点1. 优点（1）制品表面质量高：重力铸造可以避免其他工艺中常见的气泡和缩孔等缺陷，从而保证制品表面质量高。
（2）内部结构均匀：由于金属液体在填充模腔时可以自然流动，因此成品内部结构均匀。
（3）尺寸精度高：通过合理的模具设计和熔炼工艺，可以保证成品尺寸精度高。
（4）生产效率高：重力铸造是一种自然流动的过程，因此生产效率相对较高。
重力铸造
重力铸造百科名片重力铸造重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。
1．把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。
其中，铸造是最基本、最常用及最广泛的工艺。
2．把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。
所得到的制品就是铸件。
3．铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）。
有色精密铸件厂专业从事有色金属铸造，重点是铝合金和锌合金铸造。
4．铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。
精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手，并自行设计、制造这两类铸造模具。
5．铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
6．砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
上述原因造成的铸件不良
现场实例：
5207-02出水管
9506-A单孔：
五、缩料 铸造过程中因收缩而引起的内外表面所形成的 孔洞、凹坑、裂纹等缺陷
• 一般情况下，物体由高温降制室温，由液体凝固成固 体后体积会变小外、观形状发生变化容易形成孔洞、 凹坑等现象 • 在铸造过程中因铸件的壁厚不均或散热方式、凝固条 件不同而导致铸件的凝固顺序不会同步进行，后凝固 的迫使给先凝固的部分提供补缩，当浇铸终断后，最 后凝固的部分无补充来源由自身引起的收缩 • 在特殊情况下，凝固条件受到其它外界因素或客观条 件的干涉而改变了凝固顺序所形成的收缩（如气体、 模具的局部温差等等
二、气孔
气孔是怎么产生的呢？
4.金属自身含有的气体要析出
3.高温作用下，燃烧的气体（树脂、固化剂、添加剂以及水 分）要排出
2.卷入的气体要排出 1.占据型腔的空间，型腔的气体要排出 在金属流注时
1、设置专门的排气塞、道、孔来进行排气 2、利用砂芯进行排气 3、高温搅拌金属液，静止一段时间让气体析出 4、控制砂芯沾结成份的配比，减少燃烧时发气量 5、砂芯通过烘干处理，避免过多的水分侵入
5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固
解决方法：
• 1、 提高浇铸温度（控制在1000℃—1030℃之 间）；
• 2、增加进浇口横截面； • 3、平稳流注，严禁中途中断 • 4、改善铜材晶体结构组织（高温熔炼，作精炼细 化处理） • 5、适当调整铜材成份结构（注意控制Cu 58.5％ -61.0％、Zn 37％-39％、Al 0.6％-0.7％等含 量） • 6、提高或控制模具温度（350-450℃之间）
排气不良造成产品的缺陷
解决方法：
1、设置专门的排气道、排气槽、排气塞液流道或利 用分型面、浇道等排气 2、适当调整模具倾斜角度，平稳流注（避免气体卷 入）以利于气体的排出 3、选择型砂的粒度、调整配制参数增强砂芯的透气 性，利用砂芯进行排气 4、减小或控制型砂的粘结剂用量（树脂、固化剂 等），降低砂芯燃烧时发气量
缩料而引起的铸件缺陷
图为M9008-B、M5207-02及M0101-01浇道的缩料
处理缩料的基本方法：
• 1、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免， 只有通过放大预留尺寸从设计的角度上去解决 • 2、通过模具设计或铸造工艺去改变铸件的凝固顺序 （在缩料位置加冷铁、抽芯等加速其凝固或将壁厚较厚 的位置向下尽可能先凝固） • 3、设置专门的补缩系统对缩料部位进行补缩（利用浇 道、补料桩、冒口进行补缩） • 4、在铸造过程中，从工艺改善上去延缓、均匀铸件的 收缩（譬如砂芯涂料等） • 5、放大收缩位置的加工余量
模具变形而引起的胀模
解决方法：
1、模具设计、加工、制作及装配做控制 2、生产时及时检查及时修复 3、提高装配精度 4、作业时及时检查、清除模具中间的夹杂 物 5、改善夹紧工具的质量，提高夹紧力度 6、合理设臵模具的排气系统，有利于气体 的排出 7、对变形模具进行修复 您不可以样样顺利﹐ 但您可以事事尽心﹔
不同材质的结晶：
（2007-7-5 08：45试样杯，C级铜锭表面 粗糙、暗淡无光、分布不均） （2007-7-5 14：27试样杯，B级铜锭表面 光滑细腻、亮丽，均匀分布）
C级铜材向B级铜锭过渡对比
C级铜材
2007年07月05日抽样
B级铜材
2007年07月05日抽样
处理方法：
• 合理设计产品结构，适当调整拔模斜度，增加凸台、 抽芯及产品结构过渡处R角，消除应力集中,利于铸件 自由收缩 • 合理设计铸件的壁厚，改善铸件的凝固条件，提高铸 件的力学性能及机械性能 • 改善砂芯制作的工艺（参数），降低砂芯的膨胀系数 • 改善金属材料晶体组织结构,对金属液进行细化处理 （高温重熔或精炼细化） • 设置专门的补缩系统，对缩料位置进行补缩 • 放大收缩余量，迫使缩料位置移位，然后对其进行加 工去除
这些问题要怎样去解决呢?
• 选择适中粒度的型砂,适当加大树枝及固化剂用量, 提高砂芯强度 提高砂芯强度,合理设计浇到进浇口截面及位置,调 整模具倾斜角度,避免金属液直接冲击砂芯 彻底清除重力模型腔的残余型砂及其它残留物 合理设计砂芯与重力模定位配合间隙,避免合模过 程中对砂芯的碰撞与摩擦 调整模具浸涂时间,控制模具浸液温度,清除浸涂液 杂质,避免高温作用下残留物聚结于重力模型腔
三、砂眼、掉砂(铸造过程中大面积或 孤立掉至重力模型腔的型砂或杂物) 哪些因素会影响砂眼、掉砂？ 1、砂芯强度不够，投芯合模过程中受震动自表面开始剥 落的型砂 2、砂芯强度不够，投芯合模后在金属液（铜水）高温冲 击作用下自表面开始剥落的型砂 3、投芯过程中未彻底清除型砂残留在型腔内 4、砂芯与重力模间隙配合不当，在合模过程中因碰撞、 摩擦而引起的掉砂（砂芯定位尺寸大于重力模定位尺寸） 5、在高温作用挥发下，因浸涂液不纯含有杂质（砂粒、 氧化渣在模具型腔而聚结的附着物
十三、其它
其它难以明确区分或生产过程出现的一 些不良缺陷要结合生产实际、因地制宜作出 理论上的分析、实践的总结、过程的控制及 工艺上的改善
重力铸造对模具的两点基本要求
1、倾斜注入 2、一定要刷（浸）涂
2
2
挥洒智慧的汗水
铸造闪亮的人生
到此结束！
再见！
十一、砂芯不良
由砂芯不良而引起的铸件不良 1、有砂芯自身的胀模、空洞、缺砂（缺料）、断裂、形 变（弯曲）、等等不良而引起的铸件不良（穿孔、流道堵 塞、肿瘤等） 2、砂芯的清理不良而导致的铸件不良 3、由砂芯定位间隙不良而引起的铸件不良（如偏芯、上 浮、壁厚不均等等） 保证砂芯生产品质，对砂芯的生产过程进行全检，控 制不良砂芯流入下道（浇铸）工序 浇铸过程避免砂芯受强烈震动，防止砂芯断裂，偏移 合理设计模具定位间隙
369
铸件的冷隔与接痕
现场产品的缺陷
解决方法：
、加大进浇口横截面，增加浇铸流量，提高浇铸温度或模 温度、缩短铸件充型时间 、合理设计铸件壁厚与充型顺序，分阶段充型 、平稳流注，控制金属液流注集中 、选择耐高温涂料、增加涂层厚度，控制热结时发生氧化， 免或扩散局部热量过于长时间集中，对金属模进行清涂或 殊处理（热处理）
九、碰伤、切伤
1、铸件取出在高温状态下因夹取不当、跌落、碰撞 自表面形成的凹坑 2、因切割、锯割而形成的片、面性的缺料称之为切 伤 3、由其它机械运动所产生的外界作用力而引起的变 形
铸件的切伤与碰伤
十、冷隔、接痕
冷隔、接痕的产生
1、在充型过程中，由于金属液所流注的路程、时间不同， 在流注时会散失热量，如果汇溶时温差大，或温度过低，彼 此之间互不相融或融接不致密就会产生线条状的接痕与冷隔 2、在流注过程中，因金属液或模具温度过低，流注时金 属液热量散失太快，就会在汇溶时产生冷隔、接痕或浇不满 等现象 3、在流注时，金属液流注分散不集中，一部分金属液提 前凝固被后凝固的金属液所包容，致使铸件形成两部分以上 的组合体，提前凝固的那一部分与铸件整体就形成小片状或 颗粒性的冷隔 4、因流注时在局部高温部分的周围产生的氧化物隔断了 金属液之间的融接而形成片状的冷隔
由模具设计与铸造工艺而 引起的缺陷
解决方法：
• 合理设计流道及进浇口截面，使之有较佳的挡渣功能及 金属液流注平稳避免直接冲击砂芯或重力模型腔 • 合理设计浇口及其它排气系统，有利于气体排出 • 合理调整砂芯成分配比，尽量减小砂芯燃烧时发气量， 控制各种混杂气体在高温作用下发生氧化反应 • 合理调整模具倾斜角度，尽量控制金属液流注时对砂芯 或重力模直接冲击
一、浇不满
（鹏威铸造 M01003-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M0402-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M5203-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M5207-01立栓龙头） 2007-7-5
原因分析： 1、浇铸温度过低 2、操作技能不熟练 3、铜材晶体组织结构粗大，流动性差 4、铜材成份控制不达标，某些元素偏高或偏低
7、歪模、胀模 1、由模具设计造成的歪模（概率很小） 2、模具往复使用过程中因摩擦导致定位 （销、孔）间隙加而造成的歪模 3、装配不当而引起的歪模 4、重力模上下模之间有较硬的夹杂物而引 起的胀模 5、模具夹紧力不够而引起的胀模 6、高温作用下气体的急剧膨胀发生的胀模 7、模具变形分型面不平而产生的尽似胀模
•
• • •
砂眼、掉砂所产生的产品缺陷
•它影响到铸造自身不良、抛光不 良及加工缺料、漏水
4、渣孔 （被金属液卷入的液渣或在浇铸过程中
急剧氧化在重力模型腔内的液渣所造成的凹坑， 一般聚结与铸件表面）
1、在浇铸过程中，金属液的浮渣随从液体一起卷入重 力模型腔 2、在浇铸过程中，金属液在高温作用下与空气产生化 学反应的氧化物被金属液体封裹
八、变形
1、由模具变形而引起铸件的变形 2、由收缩而引起的变形 3、产品脱模、顶出或夹取引起的变形 4、其它制造过程中导致的变形
解决方法：
1、在铸造过程中，模具局部或整体在长期高温作用下 内部组织发生变化而导致模具变形，因此要对模具进 行周期性的修复 2、从模具设计或铸造工艺去改善控制 3、合理调整开模及顶出时间，产品夹取时避免扭曲、 碰伤及其它变形 4、生产过程过程控制（机械运动、切伤、碰伤等等）
跨越人生的障碍、挑战自我的攀登
重力铸造基础理论
谨此与热爱、追求并关注铸造事业的人们共同分享！
什么是重力铸造？
用铁、钢或其它金属型材料作铸型，在重力 作用下，将熔融的金属注入铸型而获得铸件的工 艺方法称之为重力铸造。
重力铸造常见的缺陷
1、浇不满 2、气孔 3、沙眼、掉砂 4、渣孔 5、缩料 6、裂纹 7、歪模、胀模 8、变形 9、碰伤、切伤 10、冷隔、接痕 11、砂芯不良 12、排气不良 13、其他
六、裂纹
在铸造过程中，金属液由高温冷却至低温（常温 或室温）、由液体凝固后变成固体，体积与外形 会收缩，内部组织也发生了变化，收缩时受到阻 力或其它外界作用力，这种情况下就会产生裂纹。