异型材壁厚
国标铝合金壁厚度1.1允许偏差
国标铝合金壁厚度1.1允许偏差在建筑行业中，铝合金材料因其轻便、耐腐蚀等优点而被广泛应用，尤其在建筑幕墙系统中，更是扮演着重要的角色。
而国标对于铝合金幕墙的壁厚度1.1允许偏差，也是影响着幕墙系统质量和装饰效果的重要因素之一。
本文将从深度和广度两个角度出发，为您详细解读国标铝合金壁厚度1.1允许偏差的相关内容。
1. 国标铝合金壁厚度1.1允许偏差的深度解读在国家标准《建筑铝合金门窗技术规范》（GB/T 8478-2008）中，对于铝合金幕墙的壁厚度偏差做出了明确规定。
其中规定了铝合金的壁厚度允许偏差为1.1mm，这意味着在生产和安装铝合金幕墙时，其壁厚需要在国标规定的允许范围内。
这一规定的制定是为了保证铝合金幕墙的质量安全，避免在使用过程中出现因材料质量问题而导致的安全事故。
2. 国标铝合金壁厚度1.1允许偏差的广度介绍虽然国标对于铝合金幕墙壁厚度偏差有明确规定，但在实际生产和施工中，也存在着一定的操作难度和风险。
铝合金幕墙的生产需要精密的加工设备和技术，以确保其产品的壁厚满足国标要求。
在铝合金幕墙的安装过程中，需要严格控制施工质量，避免因施工误差导致的壁厚偏差超出国标规定范围。
铝合金幕墙的生产和施工环节都需要高度重视，并加强质量管理与控制。
为了更好地理解国标铝合金壁厚度1.1允许偏差的相关内容，我们还需对国标的制定背景和具体要求进行总结和回顾性的解读。
国标的制定是经过长期的理论研究和实践积累，旨在规范铝合金幕墙的生产和施工，提高幕墙系统的质量和安全性能。
国标规定的1.1mm壁厚偏差允许范围，考虑了铝合金材料的生产和使用过程中的一些不可避免的因素，为生产企业和工程施工方提供了明确的参考标准，有助于保障铝合金幕墙系统的使用安全和装饰效果。
在个人观点和理解方面，我认为国标的制定是对于铝合金幕墙行业的一种规范和引领作用，也是对产品质量和安全的保障。
我们在生产和使用铝合金幕墙时，需要充分了解国标的要求，并严格按照国标的规定进行操作，以确保产品达到国家标准，提高幕墙系统的整体质量和使用性能。
塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准
塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准绪言塑料异型材是在挤出机一定温度和螺杆摩擦、压延、剪切作用下均衡塑化加工成型的。
挤出机各项工艺参数，即挤出温度，螺杆温度，给料速度，挤出速度，牵引速度，熔体压力，扭矩，口模熔压，型材密实度，口模与定型模真空度，定型冷却温度，牵引压力等项参数技术指标的设定和控制对挤出型材塑化的外观和内在质量十分重要。
正确设定和控制以上工艺参数是每一个型材生产操作者应具备的技术技能。
现根据笔者十几年工作经验，将以什么为基准，正确设定和控制各项工艺参数以及出现一些非常情况的应对措施，谈一点自已的看法和意见，与行业各位行家交流，共勉，以共同促进塑料异型材质量水平提高。
不当之处请批评、指正。
塑料异型材工艺参数设定和控制依据与标准1、挤出温度的设定和控制由于PVC-U物料对温度比较敏感，塑料异型材挤出成型是在塑化温度和降解温度之间相对狭窄的温度区域进行的。
因锥形双螺杆机挤出型材供物料塑化，并抑制物料降解，分别对应有两个热源与冷源：一个热源是电加热圈提供给机筒的外热。
外热温控系统大致由10个温控点组成。
依据物料在挤出过程各个阶段的形态，承担热量供应工作。
因此可归纳为加温、恒温、保温三个区域。
其中加温与恒温区主要在挤出机内进行，以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分。
所供热量由仪表电器进行控制。
依据挤出型材工艺要求，设定温度值，启动机筒各段电加热圈工作，当机筒加热达到设定温度值时，则通过温度传感器给模块数据，自动切断加热电源，加热停止，此时螺筒处于保温状态；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。
另一个热源是由螺筒和螺杆产生的摩擦、压延、剪切热（简称剪切热），是不能自控的，主要由给料速度和螺杆结构形式所决定；一个冷源是安装在螺筒熔融段与计量段位置上的风机实施的。
当螺筒加热时，风机不工作，当显示温度达到或超过设定温度指标参数，螺筒加热圈加热停止的同时，温控系统自动启动冷却风机，进行强制冷却；另一个冷源是螺杆内部调温装置，通过预先设定一个温度指标，启动螺杆芯温电机、调温装置的加热器对油箱导热介质（硅油）加热，当螺杆物料温度高于设定温度时，通过温度控制元件控制水冷却装置对油箱内导热介质（硅油）进行冷却。
铝型材壁厚允许偏差标准
铝型材壁厚允许偏差标准摘要：一、铝型材壁厚允许偏差标准的重要性二、铝型材壁厚的公称壁厚和实际测量壁厚三、铝型材壁厚允许偏差的标准四、生产过程中如何控制铝型材壁厚五、铝型材壁厚控制的意义正文：一、铝型材壁厚允许偏差标准的重要性铝型材壁厚允许偏差标准是铝型材生产和应用中的一个重要指标。
壁厚的精度直接影响到铝型材的性能、强度和使用寿命。
因此，在生产和验收过程中，必须对铝型材壁厚允许偏差进行严格的控制。
二、铝型材壁厚的公称壁厚和实际测量壁厚铝型材的壁厚通常分为公称壁厚和实际测量壁厚。
公称壁厚是型材设计时规定的壁厚，而实际测量壁厚是在生产过程中对型材进行测量得到的壁厚。
公称壁厚和实际测量壁厚之间存在一定的偏差，这个偏差就是铝型材壁厚允许偏差。
三、铝型材壁厚允许偏差的标准根据国家标准GB/T 5237-2017《铝合金型材》的规定，铝型材壁厚允许偏差的标准如下：1.门窗型材：公称壁厚1.4mm 的型材，允许偏差为±0.15mm；公称壁厚1.8mm 的型材，允许偏差为±0.20mm。
2.幕墙型材：公称壁厚1.5mm 的型材，允许偏差为±0.15mm；公称壁厚2.0mm 的型材，允许偏差为±0.20mm。
四、生产过程中如何控制铝型材壁厚在铝型材生产过程中，要严格控制壁厚允许偏差，需要从以下几个方面入手：1.模具设计：模具设计应保证铝型材的壁厚均匀，避免出现厚薄不均的现象。
2.挤压工艺：合理调整挤压机的参数，如挤压力、挤压速度和温度等，以保证铝型材的壁厚精度。
3.冷却工艺：控制冷却水的温度和流速，使铝型材在冷却过程中保持均匀的收缩率。
4.拉伸工艺：拉伸过程中，应保证拉伸力均匀，避免型材产生变形。
5.检验：对生产过程中的铝型材进行定期检验，及时发现和纠正不合格产品。
五、铝型材壁厚控制的意义铝型材壁厚控制对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
通过严格的壁厚控制，可以确保铝型材在应用过程中具有良好的性能和稳定性，提高建筑质量和使用寿命。
型材厚度国标公差标准
型材厚度国标公差标准
国标中关于型材厚度的公差标准有以下几种：
1. GB/T 3191-2008《铝及铝合金棒材》：根据不同的型材厚度分为5个等级，具体的公差范围可查阅该标准。
2. GB/T 3192-2008《铝及铝合金型材》：根据型材的形状和尺寸不同，提供了相应的厚度公差范围。
3. GB/T 5122-2017《铝及铝合金厚板材》：根据厚度的不同，提供了6个等级的公差范围。
4. GB/T 6728-2017《冷弯钢型材》：根据不同材质、不同厚度和不同形状的型材，提供了相应的公差范围。
以上只是一些常见的型材厚度的国家标准公差，具体的公差标准还需根据实际情况和所采用的材料来确定。
建议在购买型材时，参考相应的国家标准或与生产厂家联系了解具体的公差要求。
型材厚度国标
型材厚度国标
根据中国国家标准GB/T 706-2016《热轧钢型材尺寸、形状、重量和允许偏差》的规定，常见热轧钢型材的厚度分为以下几类：
1. 钢板：一般指热轧钢板，厚度范围通常为1.2mm到200mm。
2. 型钢：包括H型钢、I型钢、工字型钢等，其厚度范围通常为4.5mm到17mm。
3. 角钢：一般指等边角钢和不等边角钢，其厚度范围通常为3mm到24mm。
4. 槽钢：包括普通槽钢和轻型槽钢，其厚度范围通常为5mm到40mm。
5. 简支梁：一般指UPN型、UPE型、IPE型等，其厚度范围通常为4mm到24mm。
此外，具体的型材厚度还可以根据用户的需求和定制要求进行调整和生产。
门、窗用硬聚氯乙烯(PVC-U)异型材企业标准2020版
6.1 组批 同一配方、、同一工艺条件下生产的同一规格的连续生产不超过一个月，产量不超过20t的型材作
为一批。 6.2 出厂检验
每批产品须经工厂检验部门检验合格，出具合格证后方可出厂。出厂检验项目为外观、颜色、外形、 尺寸偏差、直线偏差、单位长度的质量。
从同一产品中随机抽取3根，总数不少于12m，每个项目应分别从3根产品截取进行检验。 6.3 型式检验 6.3.1 型式检验项目包括技术要求中的全部项目。 6.3.2 型式检验每年进行一次，有下列情况之一时，亦应进行：
a）更改主要原料： b)更改关键工艺； c)质量监督机构提出要求时。 从出厂检验合格的产品中随机抽取3米进行检验，或按具体的检验细则的规定执行。 6.4 判定规则 出厂检验项目或型式检验项目全部符合本标准为合格品。
出厂检验项目或型式检验项目如有不符合本标准的，应加倍抽样复检，并以复检结果作为最后的判 定依据。
本标准适用于以聚氯乙烯（PVC）树脂为主要原料，经挤出成型的聚氯乙烯（PVC）异型材（以下简 称型材）。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1040.1—2006 塑胶 拉伸性能的测定 第一部分：总则 GB/T1633—2000 热塑性塑料软化点（维卡）试验方法 GB/T8814—2004 门、窗框用未增塑聚氯乙烯（PVC－U）型材 GB/T9341-2000 塑料弯曲性能试验方法 国家技术监督局（1997）172号〈〈产品标识标注规定〉〉
颜色
型材一般为白色，色泽应均匀一致。其它颜色与客户协商确定。
外形
应无扭曲。
产品结构设计准则--壁厚篇
产品结构设计准则--壁厚篇基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm 时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
型材弯曲的原因及解决方法
塑料异型材超标弯曲原因和解决办法潘国玉塑料异型材的弯曲度在GB/T8814-1998中明确规定为不得大于2mm/m，其超标 弯曲 的害处众所周知，造成超标弯曲的因素很多，其实大部分原因在模具工调试模具时都能基本 得到解决。
塑料异型材超标弯曲形成的原因1、原料配方的因素因为塑料异型材的生产配方中包含多种成份，而不同厂家生产的原材料各自性能指标不 尽相同，且原料配方对挤出设备的更换，不仅使型材有色差，而且挤出工艺也不同，物料的 流变性也会发生变化，从而导致型材弯曲，甚至影响到塑料型材的整体质量。
2、机头口模出料不均匀机头口模出料不均匀，导致型材壁厚不均匀，使其在定型模中冷却定型不均匀。
外壁厚处出料快而冷却慢，外壁薄处出料慢而冷却快。
型材必然是薄壁向厚壁方向弯曲。
a、机头加热器加热不均匀引起机头口模出料不均匀。
现在多数模具厂家在模头配备加热器时，一般都选用铸铝式加热器，而每组加热器一般都由2只半圆型、2只直角型或4个单片组成。
如果一组上的两只加热器功率有差异，在生产时装颠倒，便会引起加热差异。
因此，机头口模出料就会发生变化，从而使型材造成弯曲。
另外，如果哪只或哪一片加热器烧坏，或加热电源线路烧断，就更会引起加热不均匀，不加热的一边出料慢且无光泽，使型材弯曲。
b、模头装配引起口模出料不均匀。
模头主要由模体、上下支架板、汇流板、口模板等 多块板组成，其间用圆柱形定位销定位。
在经过多次反复的拆装后，定位销有可能松动或下 沉至销端部，造成流道或其它间隙发生变化，使口模出料不均匀，型材弯曲。
3、挤出工艺的因素挤出工艺与型材的弯曲也有很大关系，挤出温度和螺杆转速的变化，同样会引起型材弯 曲，有时还会引起牵引抖动及型材的局部有波浪产生。
4、定型模的冷却和装配的因素。
定型模长期使用会使冷却水路或多或少的结垢，水流量相应减少，引起型材定型冷却不 均匀不充分而发生弯曲。
同样，长时间生产对真空气路不清理或清理不彻底，真空吸附力也大大减小（相反，真 空表反映的数据增大），使型材不能紧贴定型模，热交换和冷却不充分或不均匀而变形弯曲。
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福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》
第四章 塑料挤塑成型模具
3、流线型异型材挤出机头
第四章 塑料挤塑成型模具
一、概述
2、异型材设计原则
➢异型材截面：应尽可能简单；空心型材腹筋应尽可能少， 厚度应比外壁厚薄20~30%，以免缩痕明显。
➢异型材壁厚：应尽可能均匀，减小内应力和翘曲变形。硬 聚氯乙烯（RPVC）异型材壁厚常用1.2~1.4mm。
➢异型材过渡圆角：断面转 角处最好呈圆角过渡； R≤（0.25~0.5）mm×壁厚， 外圆角至少为R0.4mm。
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第四章 塑料挤塑成型模具
一、概述
2、异型材设计原则
➢截面对称或轴向对称：容易避免歪扭翘曲，内应力易取得 平衡。
➢表面缩痕装饰：加装饰线（凸或凹）。
➢挤出机选择：已知异型材尺寸规格后 就可选择设备（表4-8-1）。
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第四章 塑料挤塑成型模具
第七节 异型材挤出机头设计
一、概述
➢异型材：除圆棒、圆管、片材、薄膜、线、丝之外的挤出 制品统称之；产量最大的是建材、汽车家电行业用异型材。
1、异型材分类
▪按材料分：单一塑 料、多种材料复合 异型材；
▪按截面结构特征分： 封闭式、开放式、 半封闭式、实心、 复合异型材等。
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第四章 塑料挤塑成型模具
1、板孔式异型材挤出机头
➢机颈座内流道是挤出机出口到口模板成型孔之间的过渡， 形状可为圆形、矩形过渡状。
➢成型段长度：薄壁件L/t≥10；当 壁不均时成型段长度应制成不等的 长度，使各处流速趋于平衡。
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第四章 塑料挤塑成型模具
1、板孔式异型材挤出机头
➢电线包覆速度：通常为800~1200m/min（很高），最高可 达2400m/min，对导向孔的磨性要求高，常用硬质合金制造。
➢口模对中性调节：可用调节螺钉3加以 调节。
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第四章 料挤塑成型模具
一、挤压式包覆机头
➢口模预对中机头：机头不需要进行对中调节，且导线 进入内导向环之前已被一薄层熔体所包围，有润滑作用， 降低了导向孔的磨损。
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第四章 塑料挤塑成型模具
二、导管式包覆机头
➢导管式包覆机头结构：设计成直角式机头，它是将塑 料挤成管，在口模外立即收缩包覆在芯线上，与挤压式 不同。
➢收缩方法：提高芯线牵引速度或抽真空。
线与塑料未直接 接触；芯线与导 入孔单边间隙可
为0.2~0.3mm
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组合结构便于线 切割加工流道
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➢图4-8-11：压缩比 小（2~2.5），流道 短，适于双螺杆挤出 机；压缩比小，芯棒 支撑筋要薄（2~3 mm），以便消除熔接 痕。
第四章 塑料挤塑成型模具
3、流线型异型材挤出机头
组合结构 便于加工
➢机头特点：流道先扩大再压缩，有较大压缩比（达5~7）， 使挤出机料筒压力增大，提高密实度，且熔接痕熔合好。
第四章 塑料挤塑成型模具
二、导管式包覆机头
➢包覆层厚度：随口模尺寸、导向棒头部尺寸、挤出速 度、芯线牵引速度等不同而变化。
➢口模定型段长度L为口 模出口直径的0.5倍以 下，否则螺杆背压大、 产量低，且电缆表面出 现流痕，影响表面质量。
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第四章 塑料挤塑成型模具
第四章 塑料挤塑成型模具
第六节 线缆包覆挤出机头设计 一、挤压式包覆机头 二、导管式包覆机头 第七节 异型材挤出机头设计 一、概述 二、异型材挤出机头结构设计 三、定型模设计
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第四章 塑料挤塑成型模具
第六节 线缆包覆挤出机头设计
➢包覆机头分类：
▪挤压式：在金属导线外包覆一层软质塑料绝缘层——电线； ▪套管式：在多股塑料电线束外面再包覆一软质塑料绝缘导管——电缆。
二、各类异型材挤出机头设计
➢异型材挤出机头结构：分板孔式、多级式、流线型等形 式。 ▪板孔式：结构最简单，但流道断面变化急，易滞料，只适 用于SPVC、橡胶类密封型材及少量聚烯烃型材的挤出。 ▪多级式：流道采用逐级变动的形式，大大减少的滞料死角， 但仍不适用于热敏性塑料。 ▪流线型：流道完全呈流线型逐渐变化，无滞料死角，适用 于RPVC及各种热塑性塑料异型材的挤出。
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3、流线型异型材挤出机头
➢结构特点：流道内无滞料死点，断面尺寸连续变化， 适用于各种材料的挤出成型。
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3、流线型异型材挤出机头 ➢注意点：机头流道结构应简单，便于加工、清理和修正。
一、挤压式包覆机头
➢包覆机头一般采用 直角式机头、45°机 头或其它斜角机头。
➢导线包覆层厚度可 通过更换口模尺寸、 改变挤出速度、芯线 牵引速度及导向锥轴 向位置来调节。
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一、挤压式包覆机头
➢口模定型段长度：L=（1~1.5）D； ➢导向棒前端面到口模定型段距离：M=（1~1.5）D； ➢导向棒导向孔与导线间约有0.05mm间隙，除保证良好 的同心度外，还可防止塑料熔体反向渗入。
➢异型芯模的固定：封闭式或半封闭式中空异型材芯模 最常用桥式支撑结构，其横断面应制成流线型，以减少 滞料。
➢中空异型材封闭部分应导入空气或低压空气，以便定型。
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2、异型材多级式挤出机头
➢结构特点：由多块模板组成，断面形状分级变化；滞 料状况比板孔式有明显改善；不适用于RPVC类制品长时 间稳定生产，仅适用于简单型材和不易分解塑料挤出。
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第四章 塑料挤塑成型模具
1、板孔式异型材挤出机头
➢特点：流道全部加工在一块口模板上，由机颈到异形 流道是突然变化的，存在较多流动死角，只能用于不易 分解的SPVC、聚烯烃等料挤出，连续生产时间不宜过长， 需定期清理。
截面突变处
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