5S安全
安全5s管理规定(3篇)
第1篇一、目的为加强我公司生产现场的安全管理，提高员工安全意识，确保生产过程的安全稳定，特制定本规定。
通过实施5S管理，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），实现工作场所的规范化、标准化，从而达到提高工作效率、保障员工生命财产安全的目的。
二、适用范围本规定适用于公司所有生产车间、办公区域及涉及生产活动的其他区域。
三、组织机构1. 成立安全5S管理小组，由总经理担任组长，各部门负责人担任副组长，负责制定、实施和监督本规定的执行。
2. 各部门设立安全5S管理小组，由部门负责人担任组长，负责本部门的安全5S管理工作。
3. 各车间设立安全5S管理小组，由车间主任担任组长，负责本车间安全5S管理工作。
四、5S管理内容1. 整理（Seiri）（1）清除工作场所内的废弃物、废品、废料等杂物。
（2）区分生产必需品与非必需品，对非必需品进行妥善处理。
（3）合理规划工作区域，确保工作场所整洁有序。
2. 整顿（Seiton）（1）按照物品用途、规格、数量等进行分类存放。
（2）对常用物品设立固定存放区域，方便员工取用。
（3）对存放区域进行标识，明确物品名称、规格、数量等信息。
3. 清扫（Seiso）（1）每日进行清洁工作，保持工作场所整洁。
（2）定期对设备、设施进行清洁、保养，确保设备正常运行。
（3）对车间死角、通道等区域进行彻底清扫。
4. 清洁（Seiketsu）（1）建立健全卫生管理制度，明确卫生责任区域。
（2）加强员工卫生意识教育，提高员工自觉保持环境卫生的意识。
（3）定期对工作场所进行消毒、除虫等清洁工作。
5. 素养（Shitsuke）（1）加强安全教育培训，提高员工安全意识。
（2）开展安全文化活动，营造良好的安全氛围。
（3）建立安全检查、巡查制度，及时发现和消除安全隐患。
五、安全5S管理要求1. 各部门、车间要按照本规定要求，制定具体的安全5S管理制度，并组织实施。
5s安全生产管理
5s安全生产管理5S安全生产管理是一种采用标准化方法来管理和改善生产环境和安全的方法。
它是从日本生产管理经验中总结出来的一套有效管理方法，被广泛应用于各种生产企业中。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个环节。
整理是指清除工作现场中杂物和废品，保持工作区域的整洁和有序；整顿是指对工作区域的工具、设备和材料进行分類和标记，方便使用和归还；清扫是指定期定时对工作区域进行清扫，清除污垢和积尘；清洁是指保持工作区域的清洁，改善办公环境和工作效率；素养是指培养员工良好的工作习惯和职业道德，提高安全意识和责任心。
5S安全生产管理的目的是提高工作效率、降低生产事故和质量问题的发生率，从而提高企业整体生产效益。
通过整理工作现场，减少杂物和废品的存在，可以避免工作中的隐患和危险；通过整顿工作区域，合理分配工具和设备，可以提高工作效率和质量；通过定期清扫工作区域，可以清除污垢和积尘，减少因此引发的问题；通过保持工作区域的清洁，可以改善办公环境，提高员工工作积极性和舒适度；通过培养员工良好的工作习惯和职业道德，可以提高安全意识和责任心，减少事故发生率。
在实施5S安全生产管理过程中，需要做到以下几点。
首先，需要制定具体的标准和具体的操作规程，明确每个环节的要求和职责。
其次，需要进行培训和宣传，让员工了解5S管理的目的和重要性，培养其意识和责任心。
再次，需要定期进行检查和评估，及时发现和解决问题，确保5S管理的有效实施。
最后，需要落实责任，建立相应的激励和奖惩机制，促使员工积极参与和支持5S管理。
5S安全生产管理在实际应用中取得了显著的效果。
它能够有效减少事故的发生率和质量问题的出现，提高生产效率和员工满意度。
同时，它也有助于改善企业的形象和声誉，提升竞争力。
因此，各个企业应该积极采用5S安全生产管理方法，不断完善和优化生产环境和安全管理，并将其融入到企业的日常管理中，以实现持续改进和可持续发展。
5S及安全管理
• 5S内容： 5S内容 内容：
• 整理、整顿、清扫、清洁、素养。
• 5S的效能 ： 5S的效能
整齐整洁的工作环境能提升企业形象 提升员工的归属感，使得广大员工成为 有素养的员工 减少人、物和时间的浪费，乃至成本的 降低，利润的增加 工作场所宽敞明亮，安全有保障 良好的工作环境、工作气氛加上有素养 的工作伙伴，工作效SO）： 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保 持工作场所干净、亮丽的环境。 1、目的 保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。 减少脏污对品质的影响。 减少工业伤害事故。 2、注意点 责任化、标准化
¬
清洁（ 清洁（SEIKETSU）：维持上面3S的成果。 ） 1、目的 维持整理、整顿和清扫的结果。 2、注意点：制度化、定期检查考核。 素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习 素养（ ） 惯，并遵守规则做事。培养主动积极精神。 1、目的 培养具有良好习惯，遵守规则的员工。 营造团队精神。 2、注意点：坚持不懈地教育，才能养成良好的 习惯。
整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放， 并放置整齐，加以标识 目的 、消除寻找的浪费 、工作场所清楚明了 、整齐的工作环境 、消除过多的积压物品 注意点 1、这是提高效率的基础 整顿就是将所有要留下来的物品， 工夹具、量具、物料、 2、整顿就是将所有要留下来的物品，如：工夹具、量具、物料、 半成品等物品的位置固定下来， 明确放置方法并予以标识， 半成品等物品的位置固定下来 ， 明确放置方法并予以标识 ， 以 便函在需要的时候能立即找到。 便函在需要的时候能立即找到。 不只在工厂里， 3、不只在工厂里，就是在我们的生活中也有太多的急需的东西却 找不到的例子，让你急得团团转，有时甚至耽误了大事。 找不到的例子，让你急得团团转，有时甚至耽误了大事。
5s安全生产管理制度（四篇）
5s安全生产管理制度第一章总则第一条为确保公司全面落实安全生产管理工作，制定本制度。
第二条本制度适用于公司的安全生产管理工作。
第三条公司将积极推行5S管理模式，以促进企业的安全生产。
第四条公司要加强安全生产宣教，提高员工安全生产意识。
第五条公司要加强安全生产培训，提高员工的安全生产知识和技能。
第六条公司要定期开展安全生产演练，提高员工的应急处理能力。
第七条公司要加强安全设备检修和维护，保证设备的正常工作。
第八条公司要建立健全的安全生产制度体系。
第九条公司要加强对外交流与合作，学习和借鉴其他企业的安全生产管理经验。
第十条公司要建立并落实奖惩制度，充分调动员工的安全生产积极性。
第二章 5S安全生产管理制度的基本要求第十一条公司要加强安全生产宣教工作。
定期组织安全生产宣教活动，向员工普及安全知识，提高员工的安全意识和防控能力。
第十二条公司要加强安全生产培训工作。
新员工入厂后要接受安全培训，提高其安全意识和技能。
定期组织安全生产培训，对现有员工进行安全知识和技能的培训。
第十三条公司要加强安全生产演练工作。
定期组织安全演练，提高员工的应急处理能力。
对演练情况进行总结，不断完善应急处理措施。
第十四条公司要加强对设备的检修和维护。
定期对设备进行检修和维护工作，确保设备的正常工作。
发现问题要及时处理，防止事故发生。
第十五条公司要建立健全的安全生产制度体系。
制定各类安全生产制度，明确责任及工作流程。
严格执行制度，防止违法违规行为。
第十六条公司要加强对外交流与合作。
与其他企业开展安全生产管理经验的交流与合作，学习和借鉴先进管理经验。
第十七条公司要建立并落实奖惩制度。
根据员工的安全生产工作表现进行奖励与惩罚，切实调动员工的安全生产积极性。
第三章 5S安全生产管理制度的责任和权限第十八条公司领导要高度重视安全生产管理工作，将其放在首位。
确保安全生产管理制度得到有效执行。
第十九条安全生产部门要负责全面落实安全生产管理工作。
5s与安全生产的关系
5s与安全生产的关系
《5S与安全生产的关系》
5S是日本企业实施的一种整顿、整理、清扫、清洁、素养的
管理方法，旨在通过对工作现场和办公环境的改善，提高工作效率、减少浪费和提高质量。
而安全生产则是企业发展的基石，关系到员工的安全和企业的稳定发展。
5S与安全生产之间有着千丝万缕的联系。
首先，在实施5S的
过程中，整顿、整理和清洁的环境可以有利于减少事故的发生。
一个整洁的工作场所可以减少员工在工作中的疲劳和紧张感，从而减少操作失误和意外伤害的发生。
其次，5S管理方法可以强化员工的安全意识。
通过整顿工作
场所、明确标识物品、建立清晰的工作流程等措施，帮助员工更清晰地认识到工作环境中的潜在危险，从而提高安全意识，避免不必要的安全事故。
另外，通过5S管理方法，企业可以建立良好的工作秩序和规
范的作业流程，将工作场所的危险因素降至最低。
例如，通过整理清洁工作场所，可以减少地面上的绊倒和滑倒风险；通过标识化设备和物品，可以减少误操作风险；通过规范的作业流程，可以降低因混乱和疏忽造成的安全事故发生。
因此可以看出，5S管理方法和安全生产是相辅相成的。
良好
的5S管理可以帮助企业降低事故风险，提高工作效率，营造
安全稳定的工作环境。
在实践中，企业应当将5S管理方法与安全生产结合起来，不断完善和促进企业的安全生产工作。
安全环保5s管理规定(3篇)
第1篇一、总则为加强公司安全环保管理，提高安全生产水平，保障员工身心健康，营造良好的工作环境，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国环境保护法》等相关法律法规，结合公司实际情况，制定本规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有生产、办公区域及涉及安全环保的相关活动。
三、5S管理原则1. 整理（SEIRI）：区分有用与无用物品，将无用物品清理出工作区域，保持工作场所整洁有序。
2. 整顿（SEITON）：将有用物品按类别、规格、用途等要求进行分类、标识、定位、定量摆放，方便取用。
3. 清扫（SEISO）：保持工作场所清洁，定期进行清扫、消毒，防止污染和事故发生。
4. 清洁（SEIKETSU）：将5S活动制度化、规范化，形成良好的工作习惯，保持工作场所的清洁、整齐。
5. 素养（SHITSUKE）：提高员工安全环保意识，培养良好的工作习惯，共同维护公司安全环保环境。
四、5S管理内容1. 整理（1）对生产区域进行清理，区分有用与无用物品，将无用物品进行处理，如报废、捐赠等。
（2）对办公区域进行清理，清除废弃物品，保持办公环境整洁。
（3）对仓库、车间等区域进行整理，对物品进行分类、标识、定位、定量摆放。
2. 整顿（1）对生产设备、工具、原材料等进行分类、标识、定位、定量摆放，方便取用。
（2）对办公区域进行整顿，合理布置办公桌椅、文件柜等物品，提高工作效率。
（3）对仓库、车间等区域进行整顿，确保物品摆放整齐、有序。
3. 清扫（1）定期对生产区域进行清扫，清除地面、设备上的污垢、油渍等。
（2）对办公区域进行清扫，保持办公环境清洁。
（3）对仓库、车间等区域进行清扫，防止污染和事故发生。
4. 清洁（1）制定5S管理制度，明确责任分工，落实清洁工作。
（2）定期开展清洁活动，对生产区域、办公区域、仓库、车间等进行清洁。
（3）对清洁工作进行检查、评比，确保清洁效果。
5. 素养（1）加强安全环保教育培训，提高员工安全环保意识。
5s安全管理内容和标准(一)
5s安全管理内容和标准(一)5S安全管理内容与标准引言在现代企业管理中，安全管理是至关重要的一环。
5S安全管理是一种有效的管理手段，通过创造和维持整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，帮助企业提高安全性，并追求高效生产。
1. 五个阶段的5S安全管理整理（Seiri）•根据需要和价值，清除和整理工作区域。
•保留必需的工具和设备，清除不再使用的物品。
•为后续的工作创造清晰、有序的环境。
整顿（Seiton）•对整理后的工作区域进行合理布局，使工作区域更加直观和有效。
•使用防护设备和标识，确保人员安全。
•为工作流程提供便利，减少不必要的移动和等待。
清理（Seiso）•定期清洁工作区域和设备。
•清除垃圾、灰尘和污垢，避免积累。
•保持整洁和舒适的工作环境。
清楚标识（Seiketsu）•使用标识和标签，清晰地标识工作区域、设备和物品。
•提供工艺流程和操作指导，以减少错误。
•培养员工遵守相关标准和规范。
纪律（Shitsuke）•鼓励员工培养良好的工作习惯和纪律。
•培养正确的安全行为和责任感。
•设定目标，跟踪并改进安全管理的效果。
2. 5S安全管理的标准与要求•保持工作场所整洁，避免物品和垃圾堆积。
•确保工作区域布局合理，减少不必要的来回移动。
•设立防护设备和标识，提供安全保障。
•定期清洁工作区域和设备，预防事故和故障。
•清晰标识工作区域、设备和物品，提供操作指导。
•遵守工作标准和规范，培养良好的工作纪律。
•培养员工的安全意识和责任感，共同维护安全环境。
•不断改进和优化安全管理，追求更高的效率和安全性。
结论通过5S安全管理，企业能够创造出整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，提高安全性和效率。
采用5S安全管理的标准与要求，能够有效预防事故并提供安全保障，培养员工的安全意识和责任感，推动企业持续改进和发展。
安全生产5s管理
安全生产5s管理
安全生产五“S”管理是现代化管理方法之一，是指通过清扫
（清洁）、整顿（整齐）、清理（清楚）、标准化（标准）和素养教育（素养）五个步骤，以提高安全生产环境和员工安全意识，从而提高企业的安全生产水平和效益。
首先，清扫是指定期清洁车间和设备的积尘、杂物、废纸等，保持车间环境整洁有序。
清洁车间和设备能够减少事故的发生，提高生产效率和产品质量。
其次，整顿是指对车间和设备进行整理和布局，使工作区域更加合理、清晰。
通过整顿，可以减少工作中的混乱和错误，提高工作的效率和准确率。
再次，清理是指定期清除车间和设备上的污垢、油渍等杂物，防止因杂物积聚而导致的事故。
清理工作能够提高设备的可靠性和使用寿命，减少维修和更换的成本。
标准化是指制定和遵守一套规范和标准，以保持安全生产的连续和稳定。
通过制定标准化的工作流程和操作规程，可以规范员工的行为，减少人为因素造成的事故和质量问题。
最后，素养教育是指对员工进行安全知识和技能的培训，提高其安全意识和处理突发事件的能力。
通过教育培训，可以改变员工的行为习惯，增强他们的安全意识，减少事故的发生。
总之，安全生产五“S”管理通过规范车间和设备的清洁、整顿、
清理、标准化和素养教育，提高企业的安全生产环境和员工的安全意识，从而更好地保障员工的人身安全和企业的生产效益。
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时间
1次/月 每次 1次/月 1次/月 1次/月 每次 每个季度 每天 1次/月 每次 1次/月 1次/周
备注
实例
包括检查烟灰缸 根据客人来访的频率实行
推行要点2：编制清扫的作业基准
部位 项目 方法 要点 频率
清扫点检基准表
序号 名称
项目
方法
清扫要点/点检基准 周期
①外表面 ②顶盖部
用棉布涂上洗 表面灰尘、污垢 洁清擦拭，再 注射意背面及不常触 1次/日 用干布擦干。 及的部位
红牌做战
5S活动问题书 部门：
场所 提出人 问题描述：
NO. 提出日
对策：
要求完成日
完成后确认
部门： 发行序号
红牌发行登记表
指责内容
发行日 发行人 完成日 责任人 回收日 确认
处理流程：红牌发行、张贴 → 记录表填写 → 责任人认可 → 对策实施 → 发行者确认→ 红牌回放
正确的态度
主动承担吗？ 自问吗？
分析一下: 生产线上的主电机
为什么烧了?
或许我所见过的在执行方面犯下的最大 的错误，就是把期望和检查混为一谈。太多 的执行官并不知道，人们只会做你检查的事 情，而不会去做你期盼的事情。
实例
好的企业检查都做能到位
企业
方式
企业
方式
海尔
0EC
GE
质询会
戴尔
报表、数字 肯德基
---
麦当劳
沃尔玛
----
做到必要时能立即取出需要的 高功能的保管和布局
物品
创造整洁的工作环境
整 有效/整齐地保管物品 决定正确的存放布局，以便充 创造高功能的（质量、效率、
顿 无“寻找时间”
分利用狭窄的场所
安全）物品存放方法和布局
在提高工作效率的同时创造安 彻底进行定点存放管理
全的工作环境
减少寻找物品的时间
清 清扫、点检 扫 环境的净化
为维护机械设备的精度，减少 通过高功能要求的清洁化，实
故障的发生
现无垃圾、无污垢
创造清洁的工作场所
维持设备的高效率，提高产品
形成能早期发现设备、环境的 质量
不完备，及时采取措施的体制 强化对污染发生源的处置对策
1、3S责任区 2、整理/整顿手册 3、标识/目视化手册 4、3S检查机制
学员资料\3S检查要点.doc
每1个周检查1次 每1个周检查1次
每月检查1次 每1个周检查1次 每1个周检查1次
……
项目
一套文具示例： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实例 13 14 15 16 17 18 19 20
内容 签字笔（黑色） 签字笔（红色）
铅笔 涂改液 30cm直尺 钉书机 钉书钉 剪刀 裁纸刀 透明胶纸 标签纸 计算器 笔刨 橡皮擦 回形针 燕尾夹 打孔机 彩色荧光笔 印泥 印章
不能用
处理方法 工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近） 现场存放（物料区） 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
最常见备注 的例子
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
我们的现场 需要什么？ 需要多少？
这阵风过去之后就又恢复原样了。 (6)推行5S很难，海尔这样的企业才可能成功！
整理的推行重点
2
热身
您究竟 想要个什么样的现场？
推行要点1：改变“没准什么时候用得到”的想法
推行要点2：制定非必需物品判断标准
类别
使用频度
每小时
必需 每天 物品
每周
每月
非
必需 物品
三个月 半年 一年 两年
未定
有用
无用
有无执行断电、挂牌制度，有 无违章操作
进入危险区域有无正确佩戴安 全帽
班前一次
实例
抽检或随检 抽检或随检
用电安全检查 消防安全
检查厂区内有无违章用电 消防通道、器材
巡检 班中检查一次
填写记录 填写记录
二
5S
1
WHAT IS 5S
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理 整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其 目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制 和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清 扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适 用范围进一步拓展。
明确标识 存放地点
明确标识 规章制度 明确标识 绩效状况 明确标识 作业要点
方法 在架子上标示
悬挂于天花板之下
用编号标示
用图画标示
在地面上标示 用照片的形式， 将要点表示出来
将数据图表化 并予以公布 用照片或图解形式 来明示要点
内容
管理要点
在保管架上将物品名称标识出来并使 之醒目易懂
从过道看过去可以一目了然
4M1E---分析问题的工具
ENVIRONMENT
环境
MAN 人
METHO D
方法
4M1E MACHINE
机器
MATERIAL 物料
原因1
鱼骨图
原因2
结果
原因3
原因4
大野耐一运用5个“为什么”分析
丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机 的真正原因。
有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍 不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答： 一问：“为什么机器停了?”
小结
4 清扫的推行重点
清扫真的很简单吗？
推行要点1：确定清扫的责任区域与责任人
作业区 办公区 生活区 公共区
实例
按负责区域划分的业务分工一览表（办公室实例摘录）
划分管理责任人
业务分工
文件柜 开水间 接待室
转移废弃文件 变更存放地点 重新确定文件名称 变更负责部门 对所有器具进行逐项检查 提出维修报告 更换茶杯等 扫除 清洗座椅套 检查衣架等 清扫全部沙发 扫除
（例） 空调
③出风口 ④入风口 ⑤过滤网
用布清理，用 清水冲洗
注意要晾干后再装入
1次/周
⑥周边环境
清扫
实例
1次/日
推行要点3：清扫并记录清扫难点
改善前
地板的管道和线路处以及架子下面，很容易积灰尘，不易清扫
部门：
污 染 NO 名 称
描述
污染发生源登记表
改善措施
预期效果
预 计 费 用
优 先 度
结 担期果备 当限确注
将物品名称写在牌子上，悬挂于天花 板，使之一目了然
可以用于不放在货架上进行 保管的物品。也可在吊牌上 标明大致分类，详细分类参 考货架
每个架子上放置何种物品，用一览表 写得太过详细会看不清楚，
标示出来
因此通过分层来表示
将工具的形状画在板子或其他物品上 ，使人一目了然这是何种物品的摆放 地
复杂的形状或者体积过大的 物品需要单独处理
研究方向： 制造业成本管控体系诊断与改善； 制造业系统改善思想与方法的实践研究； 制造业现场改善方法与管理技能提升训练。
一
安全管理
热身
1、安全管理的目标是什么？ 2、安全工作与自身有什么关系？ 3、安全事故产生的原因是什么？ 4、安全管理体系健全的工厂
为什么还会发生安全事故？ 5、管理者在安全工作中应做什么？
丰田
目视化
5S课程资料\5S评价检查表.doc
5S课程资料\5S运动审核基准.doc
小结
7 5S活动推进的策略与方 法
推行5S成功的关键
领导者 高度重视
真正理解 5S的实质
持续 改善
全员参与
管理层 统一思想
科学细致的 推进计划
推行5S的5个阶段
阶段一 改变思想，洗脑
管理人员培训
阶段二
推行计划阶段
倒片时伤人
清边时伤人
碎玻璃溅射点
设备的 不安全隐患
工作安 全事故 易发点
实例
带电作业
高速运转设备
新员工 第一次操作
劳保用品 的使用
现场日常安全检查机制
检查项目
检查内容
检查频次
备注
工作服着装
防静电鞋是否完好、工作服是 班前班中各一次，
否穿戴整齐
间隔4小时
工器具 检修设备安全 安全帽佩戴
工器具绝缘层是否完好
数量/单位 1支 1支 1支 1瓶 1把 1个 1盒 1把 1把 1卷 1张 1个 1个 1块 1盒 1盒 1个 1套 1个 1枚
1、分类 2、有用/无用的标准 3、有用的上限数 4、无用的处理方式
推行要点3：确定整理的范围、步骤并行动
整理标签
1、物料名称： 2、物料编码： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放弃原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
•成立推行组织 •拟定推行方针及目标 •拟定工作计划及实施方法
阶段三 阶段四 阶段五
推行准备阶段 实施阶段
持续改善阶段
•全员培训 •活动前的宣传造势
•3S活动的实施与总结 •公司3S手册编写 •培训与学习 •活动评比办法确定 •查核 •评比及奖惩 •检讨与修正
•纳入定期管理活动中
责任人
职责
5S委员会
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
推行要点4：确定整理的日常维护与检查机制
作业员工 5S区域负责人
现场主管 5S督导人员
小结
3 整顿的推行重点
想这样
想咋样
推行要点1：规划并确定物品的放置位置
地 墙 顶 容器
工具的放置
类别 几乎不用 偶尔用
少用 常用 多用
答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?”