测量系统分析控制流程(doc 13页)
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
最新测量系统分析程序
5.1测量系统分析方法的选定:
5.1.1计量型量具(用于测量计量型数据的量具或仪器)
5.1.1.1选用重复性和再现性分析方法：
5.1.1.2新购量具在校正合格后\维修重用之量具必须在维修后立即执行测量系统分析作业，且在使用后一年内追踪执行一次量测系统分析作业﹔
5.1.2计数型量具(用于测量计数型数据的量具/检具/孔径针)
3.5 GR&RGage R&R測量系統重復性和再現性合成的評估。
3.5
3.6分级数(Ndc)。1.41(PV/GRR)考虑整个测量系统变差时数据分级大小。
3.7线性（Linearity）是在量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.
3.8计量型数据:定量的数据，可用测量值来分析。例如：用毫米表示工作过程中的机床的精度， 用千克表示射出的压力
5.1.2.1选用交叉法：
5.1.2.2新购量具制作验收合格后\维修重用之量具必须在维修后立即执行测量系统分析作业，且在使用后一年内追踪执行一次量测系统分析作业﹔
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标 题:
测量系统分析程序文 件源自编 号制 作 单 位制 作 日 期
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5.2作业人员之召集：品管部工程师依量测系统分析作业计划日期定期召集各量具使用之作业者,计量型量具按5。3项作业\计数量具按5。5项作业﹔
<80%
>5%
>10%
6支持文件:
6.1《品质记录控制程序》 CA-QP-10
7记录表单：
7.1量具再现性及再生性数据表 CA-QP-24-01
7.2量具再现性及再生性报告 CA-QP-24-01
7.3 计数型测量系统分析报告 CA-QP-24-02
测量系统分析控制程序-范例
重庆汽车配件有限公司
文件编号 QP-
程序文件
版 本 A/0
测量系统分析管理程序
页 码 2/4
3.3 APQP 小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。 4. 定义
无 5．工作程序 5.1 测量系统分析范围和频率 5.1.1 测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括： a. 更新的量具； b. 测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
a. 点子不能超出上、下控制线。 b. 连续 3 点中不能有 2 点落在 2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。 c. 连续 5 点中不能有 4 点落在±1δ以外区域内。 d. 不能有连续 7 点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。 e. 不能有连续 7 点（或更多点）持续上升或下降。 5.6 偏倚接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。 b.对测量非特殊特性的测量系统，偏倚%≤10%时可接受，偏倚%>10%时，拒绝接受。 5.7 线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受，线性%>5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10%接受，线性%>10%时，不予接受。 5.8 计数型量具小样法分析接受准则： 如果所有的测量结果（每个零件 4 次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。 如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统。 6. 支持文件 6．1 测量系统分析（MSA）手册 6．2《检验、测量和试验设备管理程序》 7. 质量记录 7．1 测量系统分析计划表 7．2 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析数据表 7．3 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析报告 7．4 量具稳定性分析报告 7．5 量具偏倚分析报告 7．6 量具线性分析报告
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析控制程序
1．目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求。
2、范围适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理。
3、名词解释3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
3.2稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差。
3.3重复性：是由一个评价人，用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.4再现性：是由不同评价人，采用相同测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差。
3.5：线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4、职责4.1 质保部负责制定测量系统分析计划。
4.2 管理者代表负责批准测量分析计划。
4.3 各部门负责执行分析计划。
5、工作描述5.1 确定计划5.1.1 质保部负责制定“测量系统分析计划”，规定各种测量系统分析方法和内容、负责部门及人员、进度要求等。
5.1.2 管理者代表批准《测量系统分析计划》。
5.1.3 质保部分发至相关部门。
5.1.4 各部门执行分析计划。
5.2 测量系统分析频率。
5.2.1 生产部在《控制计划》中用于生产控制的计量器具，购买时及修理后都要进行系统分析。
5.2.2 技术部门在产品质量先期策划时，在《控制计划》中用于各工序的计量器具要进行系统分析。
5.3 分析内容5.3.1 稳定性分析5.3.1.1 选取样品并确定其相对于可追溯标准的基准值，对每个样品单独测量并绘控制图。
5.3.1.2 定期（天、周）测量样品2-3次。
决定样品的数量和频率时考虑的因素有：检定周期、使用频率、修理次数、工序的重要性和使用环境等。
5.3.1.3 ①、点不能超出上、下控制线。
②、连续3点中不能有2点在2-3或（-2）-（-3）区域内。
③、连续5点中不能有4点落在±1以外区域内。
④、不能有7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
08 测量系统分析控制程序(MSA)
1．目的分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。
2．适用范围本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。
3. 职责4. 定义（略）5. 工作流程（附图）6 相关文件:6·1 《测量系统分析》(MSA)6·2《监视和测量装置控制程序》 6·3《培训管理控制程序》7.相关表格附件：测量系统分析1. 测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R）1.1 确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）工序量具、产品和质量特性；1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。
1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。
1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。
1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析：1.5.1 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。
A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R ＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C 的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。
测量系统分析控制程序(IATF16949)
修改记录1．目的评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．术语MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4．职责质量部负责测量系统分析计划的制定,负责数据收集后之测量设备的测量系统分析工作、结果评价和审查；负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集。
5 流程图6 内容6.1.1测量系统分析的范围凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。
6.1.2测量系统分析的时机a)试生产阶段；b)新购和更新检验、测量和试验设备时；c)检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准时；d)检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格时。
6.1.3 进行测量系统分析的工作人员和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训与训练，方可进行测量系统分析工作。
6.2.1 由质量部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。
6.2.2 操作工和质检员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.3.1质量部根据控制计划或顾客要求制定【测量系统分析计划】，确定测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等。
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测量系统分析控制流程(doc 13页)程序名称：测量系统分析控制程序文件编号：MSA-01001 版本：A生效日期：2002-10-04编写人：日期：（副管理者代表）审批人：日期：（厂长）<受控文件>印章如此印章并非红色<受控文件>，本数及重复测试次数，以研究分析主要变差原因。
3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。
3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
4．0职责4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。
4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。
4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。
5．0内容4．1测量系统分析实施流程图常用量具测量系统分析周期（参考控制计划）：量具卡尺电阻表卷尺投影仪螺旋测微仪其它量具周期3个月3个月3个月6个月6个月6个月5.2计量型测量系统分析5.2.1量测仪器、量测物及人员选择5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中MSA-01001-03B；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。
报告采用附录中MSA-01001-04B。
5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。
5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估测量器具。
5.2.1.4被测物(半成品)在生产线上定期随机抽取(要求同一型号)。
5.2.2重复性和再现性计算5.2.2.1对车载产品(参考控制计划)的测量仪器(包括新购入仪器)必须进行测量系统分析。
5.2.2.2将作业者分为A、B、C三者,在生产中抽取零件(产品或半成品)10个,并对零件编号,但作业者无法看到零件号码。
5.2.2.3再现性量测:使作业者A\B\C分开,使他们不能互相看到,依随机顺序抽取10个零件,分别进行量测,由观测者将量测数据分别记录在《计量型量具重复性和再现性数据表》中。
5.2.2.4重复性量测:重复以上循环,仍然要随机地抽取零件.,并由观测者将量测数据分别记录在《量具重复性和再现性数据表》中。
5.2.2.5计算:测量器具再现性及重复性计算依《计量型量具重复性和再现性数据表》及《计量型量具重复性和再现性报告》内规定的公式计算。
5.2.3结果分析5.2.3.1如重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时, 说明测量仪器的变差大于评价人的变差:(1),需改良或增强测量仪器之结构设计；(2),测量仪器之夹具及零件定位方式需加以改善；(3),测量仪器需加以维护、保养。
5.2.3.2如再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时, 说明评价人的变差大于测量仪器的变差:(1),作业者对测量仪器的操作方法及数据读取方式需加强,或修订作业指导书,使其有关的操作要点更详细；(2),测量仪具的校验不完善及仪器读表刻度标示不准确；(3),可能需要夹具协助操作,使测量的数据更具有一致性；5.2.3.3适用性评价(1)GR&R在10%以下可接受。
(2)GR&R在10%～30%表示测量系统视情况决定是否接受(依其应用的重要性,量具成本,维修的费用等决定是否可接受)。
(3)GR&R超过30%表示测量仪器系统需加以改进,并通知客户协调处理对策,包括产品是否再加工或重新再测试。
5.3计数型测量系统分析(小样法)5.3.1将量测者分为A、B二者，应选择原使用测量仪器的操作者。
5.3.2零件(产品或半成品)20个,20个零件中应有适量的不合格品。
5.3.3将测量A\B二者分开,使他们不能互相看到,随机抽取20个产品或半成品进行测量,并记录结果(结果只有G或NG)在如下表中:计数型量具分析表A 评价人B 评价人1 2 1 21 2 GGGGGGGG┋1920 ┋NGNG┋NGNG┋NGNG┋NGNG5.3.4如果所有的测量结果(每个零件)一致则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具。
如果不能改进该量具，则不能被接受并且应找到一个可接受的替代测量系统。
6.0记录管理6.1《计量型量具重复性和再现性数据表》、《计量型量具重复性和再现性报告》、《计数型量具分析表》由量具使用人员填写记录，经各部门技术员、工程师审查，并由各品质部工程师审核后由品质部负责保存。
（注：此表格只适用于手工计算用，若用MINTAB软件计算可保存软件计算格式，但需审批）6.2《计量型量具重复性和再现性数据表》保存二年《计量型量具重复性和再现性报告》保存二年《计数型量具分析表》保存二年7.0附录计数型量具分析表部门: 量具名称: 编号:评价人A：评价人B：执行/日期：审批/日期：评定结果：零件号A 评价人B 评价人1 2 1 21 2 3 4 5 6 7 8 91011121314151617181920评价人A：评价人B：评价人C：执行/日期：审批/日期：评价人/试验次数零件平均值1 2 3 4 5 6 7 8 9 101．A 1 / 2． 2 / 3． 3 / 4．均值a X=5．极差a R6．B 1 / 7． 2 / 8． 3 / 9．均值b X=10． 极差 bR =11．C 1 / 12． 2 / 13． 3 /14． 均值cX =15． 极差 =c R16． 零件均值（p X ）==Rp X17．[=a R ]+[ b R = ]+[ =c R ]/[# 评价人数量= ]= =R18．[Max ),,(c b a X = ]－[Min ),,(c b a X = ]=DIFF X 19．[=R ]×[D4*= ]=UCL R 20．[=R ]×[D3*= ]=LCL RMSA-01001-02B计量型量具重复性和再现性报告（用于测量产品的量具）零件编号和名称： 量具名称： 日期：特性： 量具编号： 执行：尺寸规格： 量具类型： 审批：跟据数据表：RDIFFXRp= 评定结果：测量设备分析相对公差百分比 重复性—设备%EV=100[*二次试验时D4=3.27,三次试验时D4=2.58。
七次试验以内D3=0，UCL R 代表单个R 的极限。
圈出那些超出极限的值。
查明原因并纠正。
同一评价人采用最初的仪器重复这些读数或剔除这些值并由其余观测值再次平均并计算R 和极限值。
变差（EV ） EV =R ×K1 = ×=试验次数K1 LSLUSL EV -]=100[ / ] = %2 3 4.563.05 再现性—评价人变差（EV ） A V=)/()[(222nr EV K X DIFF -⨯ =()()()()⨯-/22= n=零件数量 r=试验次数%A V=100[LSLUSL AV-] =100[ / ] = %评价人数量2 3K 2 3.652.70重复性和再现性(R&R)GR&R=100[LSLUSL RR -&] =100[ / ]R&R=22AVEV+=()()22+= 零件数量K3 = %零件变差(PV) PV=Rp×K3= ×= 23456789103.652.702.302.081.931.821.741.671.62总变差(TV) TV=22PVR&R+= ()()22+= %PV=100[LSLUSLPV-]=100[ / ]= %所有计算都基于预期 5.15σ(在正态分态曲线之下99.0%的面积)K1为5.15/d2,d2取决于试验次数(m)和零件数与评价人数的乘积(g),并假设该值大于15。
d2数量来自表2。
A V—如果计算中根号下出现负值，评价人变差缺省为0。
K2为5.15d2*,式中d2*取决于零件数(m)和(g),g 为1,因为只有单极差计算。
K2为5.15d2*,式中d2*取决于零件数(m)和(g),g 为1,因为只有单极差计算。
计量型量具重复性和再现性报告（用于测量过程变差的量具）零件编号和名称：量具名称：日期：特性：量具编号：执行：尺寸规格：量具类型：审批：跟据数据表：=RDIFFX Rp=评定结果：测量设备分析相对过程变差百分比重复性—设备变差（EV）EV =R×K1=×=%EV=100[LCLUCLEV-]=100[ /]= %试验次数K1234.563.05再现性—评价人变差（EV）%A V=100[LCLUCLAV-]A V=)/()[(222nr EV K X DIFF -⨯ =()()()()⨯-/22= n=零件数量 r=试验次数评价人数量2 3 =100[ / ] = %K 2 3.652.70重复性和再现性(R&R) R&R=22AV EV + =()()22+ =GR&R=100[LCLUCL RR -&] =100[ / ] = %零件数量K3 零件变差(PV) PV=Rp ×K3 = × =2 3453.65 2.70 2.30 2.08总变差(TV) TV=22PVR&R+= ()()22+= 6789101.931.821.741.671.62%PV=100[LCLUCLPV-]=100[ /]= %所有计算都基于预期 5.15σ(在正态分态曲线之下99.0%的面积)K1为5.15/d2,d2取决于试验次数(m)和零件数与评价人数的乘积(g),并假设该值大于15。
d2数量来自表2。
A V—如果计算中根号下出现负值，评价人变差缺省为0。
K2为5.15d2*,式中d2*取决于零件数(m)和(g),g 为1,因为只有单极差计算。
K2为5.15d2*,式中d2*取决于零件数(m)和(g),g 为1,因为只有单极差计算。
UCL、LCL为当月或上月的上、下控制限。