测量系统分析控制
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
测量系统分析控制程序
3.2制造部配合测量系统分析工作。
3.3 APQP小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。
4.定义
无
5．工作程序
5.1测量系统分析范围和频率
5.1.1测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括：
a.更新的量具；
b.测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
6.支持文件
6．1测量系统分析（MSA）手册
6．2《检验、测量和试验设备管理程序》
7.质量记录
7．1测量系统分析计划表
7．2量具重复性和再现性X-bar&R法分析数据表
7．3量具重复性和再现性X-bar&R法分析报告
7．4量具稳定性分析报告
7．5量具偏倚分析报告
7．6量具线性分析报告
7．7计数型量具小样法分析报告
b.连续3点中不能有2点落在2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。
c.连续5点中不能有4点落在±1δ以外区域内。
d.不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
e.不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。
5.6偏倚接受准则：
a.对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。
5.1.2测量系统分析的频率
5.1.2.1操作工使用的量具，每两年分析一次；
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
测量系统分析及质量控制
测量系统分析及质量控制测量系统是指用于获取和分析各种尺寸和特征的工具、设备和流程。
它对于制造业和各种其他行业来说至关重要，因为它能够确保产品和服务的准确性、一致性和可靠性。
为了确保测量系统的正确性，必须进行一系列的分析和控制。
在本文中，我们将探讨测量系统分析及其在质量控制中的应用。
第一部分：测量系统分析测量系统分析是指有意识地评估测量系统可能出现的误差、偏差和不确定性。
这种分析通常由专业技术人员在适当的环境下进行。
在进行这种分析时，需要考虑到各种因素，例如测量设备、测量方法、测量对象和环境条件等。
以下是一些常见的测量系统分析方法。
1. 重复性和再现性分析重复性是指在相同测量条件下重复测量同一物品所得到的结果之间的差异。
再现性是指在不同测量条件下测量同一物品所得到的结果之间的差异。
通过重复性和再现性分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
2. 直线度和平面度分析直线度和平面度是指物体表面偏离真实的直线或平面的程度。
通过直线度和平面度分析，可以确定测量设备的准确性和精度。
3. 单设备多样本分析单设备多样本分析是指使用同一测量设备测量多个相同或类似的物品。
通过这种方法，可以确定测量设备的稳定性和准确性。
以上是一些常见的测量系统分析方法，但不局限于这些。
在实际应用中，根据需要进行具体的分析方法。
第二部分：测量系统质量控制在测量系统分析的基础上，可以对测量系统进行质量控制。
两者有许多相似之处，但也存在一些不同之处。
测量系统质量控制的目的在于确保测量系统的准确性和可靠性。
以下是一些常见的测量系统质量控制方法。
1. 标准化测量环境测量设备必须在一个标准化的环境中使用。
这意味着温度、湿度、光线等条件必须受到控制。
通过维持稳定的环境条件，可以减少测量结果的不确定性。
2. 维护和标定测量设备必须经常进行维护和标定。
这意味着要确保设备处于最佳状态，并能够提供可靠的测量结果。
每台设备必须按照规定的周期进行标定。
标定过程是使用已知尺寸或特征的物品对测量系统进行比较，以确保测量系统的准确性。
测量系统分析控制流程图
程序名称：测量系统分析控制程序文件编号： MSA-01001 版本：A生效日期： 2002-10-04编写人：日期：（副管理者代表）审批人：日期：（厂长）<受控文件>印章如此印章并非红色<受控文件>，代表此文件不会受到控制与更新，请使用受控制之文件1．0目的1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。
1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析与评价量测质量。
1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性与重复性，作为下列各项事项之参考：1．3．1试验设备是否需要校验；1．3．2是否可供使用；1．3．3是否有人为因素造成之失准；1．3．4是否需要修正校验的周期与频率。
2．0适用围2．1适用于公司车载产品量测设备与量具的统计变差分析。
3．0定义3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量仪器。
3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以与操作人员的集合。
3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择适当之作业人数，样本数与重复测试次数，以研究分析主要变差原因。
3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。
3．5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
4．0职责4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。
4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）与送校。
4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具3 / 13之维护保养。
5．0容4． 1测量系统分析实施流程图常用量具测量系统分析周期（参考控制计划）：5.2计量型测量系统分析5.2.1量测仪器、量测物与人员选择5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中MSA-01001-03B ；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。
测量系统分析控制程序-范例
重庆汽车配件有限公司
文件编号 QP-
程序文件
版 本 A/0
测量系统分析管理程序
页 码 2/4
3.3 APQP 小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。 4. 定义
无 5．工作程序 5.1 测量系统分析范围和频率 5.1.1 测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括： a. 更新的量具； b. 测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
a. 点子不能超出上、下控制线。 b. 连续 3 点中不能有 2 点落在 2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。 c. 连续 5 点中不能有 4 点落在±1δ以外区域内。 d. 不能有连续 7 点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。 e. 不能有连续 7 点（或更多点）持续上升或下降。 5.6 偏倚接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。 b.对测量非特殊特性的测量系统，偏倚%≤10%时可接受，偏倚%>10%时，拒绝接受。 5.7 线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受，线性%>5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10%接受，线性%>10%时，不予接受。 5.8 计数型量具小样法分析接受准则： 如果所有的测量结果（每个零件 4 次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。 如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统。 6. 支持文件 6．1 测量系统分析（MSA）手册 6．2《检验、测量和试验设备管理程序》 7. 质量记录 7．1 测量系统分析计划表 7．2 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析数据表 7．3 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析报告 7．4 量具稳定性分析报告 7．5 量具偏倚分析报告 7．6 量具线性分析报告
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
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1 目的
本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。
通过了解变差的来源，判断测量系统是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
2 范围
适用于公司所有计量、计数型测量装置。
指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
所用的测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。
3 术语和定义
测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程；
稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差；
重复性：是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差；
再现性：是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差；
线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值；
量具：指任何用来获得测量结果的装置；一般用来特指用在车间的装置（包括用来测量合格/不合格的装置）；
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
4 职责
品保部质量工程师负责年度的测量系统分析计划的制定、结果评价和审查、核准。
品保部检验员负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作进行和其数据的收集。
品保部质量工程师负责数据收集后的检验、测量和试验设备的测量系统分析工作。
6 程序
6.2 过程描述
7 相关文件
QP M0301 纠正预防措施8 质量记录
10 编制说明
11 发布/更改审批
附件一：
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