国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术对比概要

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国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术对比概要

国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术对比概要
1993年,日本开始援助山东黄岛电厂4号机组引进三 菱重工旋转喷雾干燥脱硫工艺,装置于1994安装制造完毕, 1995年开始试车,处理气量为30万m3/h,入口SO2浓度为 2000ppm,设计效率为70%。该套设备曾因喷雾干燥脱硫 吸收塔内壁出现沉积结垢而造成系统运行故障。通过采取 降低处理烟气量等措施,使系统运行恢复正常。
2.国内脱硫技术发展现状
2.2旋转喷雾半干法烟气脱硫
2.2.1旋转喷雾半干法烟气脱硫原理
旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的 一种烟气脱硫技术,其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂, 石灰经消化并加水制成消石灰乳,消石灰乳由泵打入位于 吸收塔内的雾化装置,在吸收塔内,被雾化成细小液滴的 吸收剂与烟气混合接触,与烟气中的二氧化硫发生化学反 应生成CaSO3,从而烟气中的二氧化硫被脱除。
2.国内脱硫技术发展现状
2.6循环流化床锅炉脱硫 2.6.1循环流化床锅炉脱硫原理
循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来 的一种新型煤燃烧脱硫技术。其原理是燃料和作为吸 收剂的石灰石粉送入燃烧室中部送入,气流使燃料颗 粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充满 燃烧室,石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙,氧化钙 和二氧化硫结合成亚硫酸钙,锅炉燃烧室温度控制在 850℃左右,以实现反应最佳。
其它湿式脱硫工艺包括用钠基、镁基、海水和氨作吸 收剂,一般用于小型电厂和工业锅炉。以海水为吸收剂的 工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用 低等特点。氨洗涤法可达很高的脱硫效率,副产物硫酸铵 和硝酸铵是可出售的化肥。
3.国外脱硫技术发展现状
3.2半干法烟气脱硫工艺
喷雾干燥法属于半干法脱硫工艺。该工艺于70年代 初至中期开发成功,第一台电站喷雾干燥脱硫装置于1980 年在美国北方电网的河滨电站投入运行,此后该技术在美 国和欧洲的燃煤电站实现了商业化。该法利用石灰浆液作 吸反收应剂器,出以口细,雾随滴着喷水入分反蒸应发器,,形与成了SO干2边的反颗应粒边混干合燥物,。在该 副产物是硫酸钙、硫酸盐、飞灰及未反应的石灰组成的混 合物。

中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展

中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展

中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展引言近年来,随着我国经济的快速发展和工业化水平的显著提高,大气污染状况日益严重,我国SO2的排放量已经位居世界第二位,NOx排放量也在持续增长。

烟气脱硫、脱硝已成为我国的一项重要任务,“十一五”规划将“节能减排”列为重要的约束性指标,要求确保在2010年将我国的SO2排放量降低10%,目前“十一五”时间已经接近尾声,根据国家发改委的统计2008年底,我国已投运火电厂烟气脱硫装机容量超过3.79亿千瓦,约占煤电装机总容量的66%,脱硫建设进入了高峰期。

烟气脱硝方面,已进入大规模工业示范阶段,全国累计已有数十个脱硝项目在建设过程中。

在烟气脱硫脱硝工程快速推进的过程中,我国脱硫脱硝的工程技术研究开发也进入了快速发展的阶段。

烟气脱硫脱硝技术开发是一个多层次、涉及多学科的复杂过程工业系统开发过程,其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点,按照常规的技术开发模式,需要经过机理研究- 小试- 中试- 工业示范- 逐级放大- 投入应用整个开发流程,综合应用相似理论和因次分析实现系统和核心设备的放大。

其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点,难以满足国内对脱硫脱硝技术的迫切要求。

目前我国不少环保企业在烟气脱硫脱硝工程应用的过程中已逐渐将数值模拟、计算流体力学等技术分散应用于脱硫脱硝工程设计中,在一定程度上缩短了设计周期,降低了设计难度。

但尚未形成系统设计方法,在烟气脱硫脱硝设计开发技术方面仍有进一步优化的潜力。

一、目的与意义烟气脱硫、脱硝过程工艺是过程工业的重要组成部分,属于能源和环境交叉领域,由于我国经济发展水平的限制,大气污染目前基本仍处于先污染后治理的状态,政策驱动型比较强。

而环保需求又不以人、社会乃至国家的意志为转移,没有前期规划的条件。

当环保需求突然爆发时,传统的以因次分析、相似准则为基础,”设计-小试-中试-工程应用”逐级放大的开发模式存在开发周期长,开发成本高,开发精度难以保证等一系列问题,很难满足实际要求,因而不得不大量重复引进国外技术——甚至相当部分还是落后技术,导致了国民财富的浪费,并阻碍了国内烟气脱硫、脱硝环保技术和装备的发展,因此烟气脱硫、脱硝过程工艺的短周期、高精度、高成熟度开发成为快速响应突发环保需求的关键。

烟气脱硫脱硝技术的现状及发展分析

烟气脱硫脱硝技术的现状及发展分析

科技资讯2016 NO.16SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION工 业 技 术随着工业化进程的不断深入,多数国家和地区的环境污染也日益严重。

特别是大气污染,由于大气污染是一种全球性的问题,所以需要引起世界范围内的共同关注。

目前,对大气污染最为严重的是各种工业企业在燃料的使用过程中所产生的废气,这些废气通常包含大量的硫化物和氮氧化物成分,会对大气造成极其严重的危害,更是酸雨和光化学烟雾形成的直接推手。

因此环保等部门需要对此类废气的排放高度重视,并通过一系列手段规范处理相应的废气,才能减少废气对大气环境的负面影响。

1 近年来我国的空气污染物排放现状分析最近几年,北京空气污染爆表的新闻频繁见诸报端。

这在一定程度上反映了我国空气污染的现状。

其实不只是北京,在华北多地都出现了严重的雾霾天气,甚至对当地的居民生活都造成了诸多不利影响,患有呼吸系统疾病的人员也在雾霾天里大大增加。

根据北京环保进程中心的雾霾观察数据指出,PM 2.5中所占成分最高的为硝酸盐和二次硫酸颗粒,占到整个雾霾污染物的42%以上。

这两种大气颗粒物一般由大气中的SO 2、NH 3和氮氧化物反应生成,而这些物质的最主要来源,就是来自于工业活动中的燃煤、燃油。

特别是我国,由于煤炭储量大,价格便宜,所以许多发电厂和工业企业的能源以煤炭为主,这大大加剧了我国的大气污染状况。

煤烟型污染是我国硫化物、氮氧化物以及颗粒物产生的首要大气污染源。

而且,90%的SO 2和67%的氮氧化物的排放都是来自于我国的燃煤。

据不完全统计,我国的火电装机容量已经达到86200×104 kW,发电装机容量占到了全国的69%以上。

全国工业锅炉中,燃煤锅炉的占比达到了惊人的85%。

这些对大气污染问题造成了直接的影响。

2 大气污染物的控制技术现状分析大气污染的现状已经如此严峻,对大气污染物的控制已是刻不容缓。

为此,我国在十二五规划期间提出了一系列有关环境保护的正常措施,如《节能减排“十二五” 规划》《国家环境保护“十二五” 规划 》等。

我国烟气脱硫技术的发展及应用现状

我国烟气脱硫技术的发展及应用现状

我国烟气脱硫技术的发展及应用现状于庆波 王新华 秦 勤 吴进怡(东北大学材料冶金学院) 邢海滨(大连钢铁集团公司)摘 要 扼要介绍了国内目前正在运行或研究的烟气脱硫技术,阐述了湿法、半干法、干法和生物脱硫技术在我国的发展及应用情况,并对各种技术加以分析比较,指出半干法烟气脱硫比较适合我国国情,值得加以深入研究和推广。

关键词 环保 烟气脱硫D EVELOP M ENT AND APPL I CAT I ON OF THE FL UE GASD ESUL FUR IZAT I ON TECHNOLOGIES IN CH INAYu Q ingbo W ang X inhua Q in Q in W u J inyi(N o rtheastern U n iversity)X ing H aib in(D alian Iron and Steel Company)Abstract Cu rren tly app lied o r researched F lue Gas D esu lfu rizati on(FGD)techno logies in Ch ina are b riefly in troduced in th is paper.P resen t statu s of developm en t and app licati on of w et,half dry, dry and b i o logical desu lfu rizati on techno logies in Ch ina are discu ssed,and after analyzing and comparing of each techno logies,w e conclude that the half dry FGD techno logy is su ited to ou r Ch inese characteristic and is w o rth of fu rther research and popu larizati on.Keywords the p ro tecti on of environm en t F lue Gas D esu lfu rizati on1 前言燃烧矿物燃料排放的SO2是造成酸雨的主要原因之一。

国内外烟气脱硫脱硝技术的现状与展望(102)

国内外烟气脱硫脱硝技术的现状与展望(102)
烟气脱硫脱硝技术成为治理大气污染的重要手段
烟气脱硫脱硝技术可以有效去除烟气中的硫氧化物和氮氧化物,减少酸雨和光化学烟雾等环境问题,是治理大气 污染的重要手段之一。
研究目的与意义
研究目的
分析国内外烟气脱硫脱硝技术的现状,探讨其发展趋势和未来研究方向,为相 关领域的研究和应用提供参考。
研究意义
通过对烟气脱硫脱硝技术的研究,有助于提高空气质量,保护生态环境和人类 健康,同时推动相关技术的创新和发展,促进工业的绿色可持续发展。
技术推广与应用
政策推动
国际交流与借鉴
政府将加大对烟气脱硫脱硝技术的推 广力度,通过政策引导和财政支持推 动技术的广泛应用。
加强国际交流与合作,学习借鉴国外 先进的烟气脱硫脱硝技术和管理经验, 促进技术的进步与发展。
企业合作与示范工程
企业将加强合作,共同推进烟气脱硫 脱硝技术的研发和应用,建设一批示 范工程,为技术的推广提供实践经验。
05
结论
研究成果总结
国内外烟气脱硫脱硝技术已取得显著成果,多种技术路线得到广泛应用,有效降低 了烟气中的硫氧化物和氮氧化物含量,减少了大气污染。
国内外研究者针对烟气脱硫脱硝技术进行了大量研究,不断优化技术参数和工艺流 程,提高了脱硫脱硝效率和稳定性。
新型烟气脱硫脱硝技术不断涌现,如活性炭吸附法、电子束处理法等,为烟气治理 提供了更多选择和可能性。
03
国外烟气脱硫脱硝技术 现状
活性炭吸附法
总结词
一种高效、低成本的烟气脱硫脱硝技术
详细描述
活性炭吸附法利用活性炭的吸附性能,吸附烟气中的SO2和 NOx,然后通过催化剂的作用将它们转化为无害的物质。该方 法具有较高的脱硫脱硝效率,且成本较低,适用于大规模的烟 气处理。

烟气脱硫技术现状及展

烟气脱硫技术现状及展

烟气脱硫技术现状及展烟气脱硫技术是指利用化学、物理或生物方法将燃煤、燃油等燃料中所含的二氧化硫等硫化物去除的过程。

由于燃料燃烧产生的废气中常含有硫化物,若大量排放到大气中会影响环境和人体的健康,因此烟气脱硫技术成为了环保领域一个非常重要的课题。

本文将探讨烟气脱硫技术的现状及展望。

1. 干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是利用化学方法将烟气中的二氧化硫氧化为硫酸气态或颗粒物形式进行去除的方法。

在煤炭火电厂、钢铁厂等工业企业中,干法烟气脱硫技术是一种常用的脱硫方法。

其优点是设备简单、投资成本较低,易于操作和维护,但同时也存在着脱硫效率较低、副产品难处理等问题。

3. 生物脱硫技术生物脱硫技术是指利用微生物降解烟气中的硫化物,将其转化为无害物质从而实现脱硫的方法。

相比较于传统的化学方法,生物脱硫技术具有投资成本低、运行成本少、副产品易处理等优点。

但由于生物脱硫技术仍处于发展阶段,目前在工业应用中还较少见。

除了以上几种主要的脱硫技术外,还有一些新型的脱硫方法正在不断发展。

比如高温烟气脱硫技术、超临界水氧化脱硫技术等,这些新型脱硫技术在脱硫效率、能源消耗、环境友好性等方面具有一定的优势,但仍需要进一步研究和实践。

二、烟气脱硫技术的展望1. 技术水平不断提高随着环保意识的增强和技术的不断进步,烟气脱硫技术的水平也在不断提高。

人们正在研究和开发更加高效、节能环保的脱硫技术,以满足日益严格的环保法规和大众对清洁空气的需求。

2. 多元化的脱硫技术应用未来,烟气脱硫技术将更加多元化。

不同的行业、不同的排放情况可能需要采用不同的脱硫技术,如干法脱硫、湿法脱硫、生物脱硫等将共同应用,以达到更好的脱硫效果。

3. 脱硫技术与其他环保技术结合未来,烟气脱硫技术将与其他环保技术结合,形成更加综合的治理方案。

比如脱硫技术与脱硝技术、除尘技术等结合,共同治理大气污染物排放。

随着科技的进步,新技术在烟气脱硫领域的应用也将成为未来的发展方向。

国内外脱硫技术的发展状况及需要研究的问题

国内外脱硫技术的发展状况及需要研究的问题

甲醇洗“、NHD”, 也是同时脱硫又脱碳的先进工 艺。 1 湿法脱硫技术的发展现状 1.1 湿式氧化法脱硫
湿 式 氧 化 法 脱 硫 是 将 被 溶 液 吸 收 的 H2S, 在 液相中氧化成元素硫并分离出去的工艺。它具有 如下特点; 可将 H2S 直接转化为元素硫无二次污 染; 既可在常压下操作, 又可在加压下操作, 脱硫 剂可以再生循环使用, 运行成本低。目前国内外 湿法脱硫的方法主要有:
H2S, 从而大大降低了溶液再生能耗, 显示出明显 的竞争力。为了满足不同的需求, BASF 公司开发 出系列溶剂 aMDEA- 1 至 aMDEA- 6。这些溶剂通 过加入不同的活化剂和添加剂 ( 包括抗氧剂、缓 蚀 剂 等 ) 改 变 原 MDEA 性 能 。 aMDEA- 1、 aMDEA- 2 是 无 选 择 性 全 部 脱 除 CO2 和 H2S。 aMDEA- 3、aMDEA- 4 对 H2S 有选择性, 并能富集 贫 气 中 的 H2S, 以 满 足 克 劳 斯 装 置 的 要 求 。 aMDEA- 5、aMDEA- 6 对 H2S 和 有 机 硫 具 有 高 选 择性。
煤 气 、炼 厂 气 和 天 然 气 中 硫 化 物 和 氰 化 物 的 存在, 会造成设备和管道的腐蚀; 会引起化学反 应催化剂的中毒失活, 直接影响最终产品的收率 和质量。当其作为民用燃料时, 产生的排放废气 中的硫化物, 污染环境, 危害人的健康。因而无论 是用于工业合成气, 或是作燃料气, 都必须按不 同的要求, 采用适当的工艺方法, 将硫化物脱除 至要求的技术指标, 同时还可回收硫磺。
( 1) 蒽醌二磺酸钠法(ADA) 近年来, 这种方法的主要改进在脱硫气体的 预处理、硫回收、废液处理等方面。该法以钒作为 脱 硫 的 基 本 催 化 剂 , 并 用 蒽 醌 2.7- 二 磺 酸 钠 (ADA)作 为 还 原 态 钒 的 再 生 载 氧 体 , 用 碳 酸 盐 作 为吸收介质。目前这种方法, 需要进一步改进的 地方有: ①悬浮液的硫颗粒小, 回收困难, 易造成 过滤器堵塞; ②有副产物, 使化学药剂耗量大; ③ 脱有机硫和氰化氢的效率差; ④有害废液处理困 难, 可能造成二次污染; ⑤有细菌积累; ⑥腐蚀较 严重。 针对这些问题, 主要改进有: 加入一种有机 氮化物以防止溶液中盐类的生成, 有的在溶液中 加入硫氰酸盐、羟酸( 通常是柠檬酸) 和芳香族磺 酸盐螯合剂, 以避免副产物盐类的生成, 抑制微 生物生长。有的在溶液中加入酒石酸钾钠, 阻止 钒酸盐的沉淀生成。也有的加了少量三氯化铁及 乙二胺四乙酸, 使螯合剂起稳定溶液的作用。这 种方法即所谓的改良 ADA 法。 ( 2) 栲胶法( TV 法) 栲胶法是我国特有的脱硫技术, 是目前国内 使用较多的脱硫方法之一。该法主要有碱性栲胶 脱 硫( 以 橡 椀 栲 胶 和 偏 钒 酸 钠 作 催 化 剂) 和 氨 法

烟气脱硝技术国内外发展对比研究

烟气脱硝技术国内外发展对比研究

烟气脱硝技术国内外发展对比研究烟气脱硝技术是控制大气污染物排放的重要手段之一,对于降低燃煤、燃油等工业过程中产生的氮氧化物(NOx)排放有着重要作用。

在国内外,各个国家和地区都在积极推行烟气脱硝技术,通过削减大气污染物排放,实现环境保护和可持续发展。

本文旨在比较国内外烟气脱硝技术的发展现状与趋势,为我国烟气脱硝技术的进一步发展提供参考。

目前,国内外的烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原技术(SCR)、选择性非催化还原技术(SNCR)、吸收剂直接注射技术(DSI)以及直接脱硝(DeNOx)等几种主要技术。

这些技术的应用取决于不同的燃烧设备和废气排放特点,同时也受到法规政策、环保要求和经济成本等因素的影响。

从国外发展来看,欧洲是烟气脱硝技术的领先者之一。

欧洲重视氮氧化物的减排问题,为减少燃煤电厂的NOx排放,推广了SCR技术。

该技术主要通过催化反应,在高温条件下,将烟气中的NOx还原为氮气和水,可降低70%以上的NOx排放。

欧洲在SCR技术的应用和推广方面取得了显著成绩,并在技术研发方面不断创新。

与此同时,美国也是烟气脱硝技术的重要应用国家。

美国的烟气脱硝技术主要集中在非催化还原技术(SNCR)以及吸收剂直接注射技术(DSI)。

SNCR技术通过在高温氮氧化物的反应区通过非催化反应直接还原为氮气和水,DSI则是将氨溶液或脱硝剂直接喷雾入炉膛与氮氧化物发生反应。

这两种技术克服了SCR技术一些运维难题,可以广泛适用于不同类型的燃烧设备。

与发达国家相比,我国在烟气脱硝技术的发展方面相对滞后。

起初,我国主要采用低氨催化剂和补充燃料SNCR技术用于燃煤电厂的脱硝,该技术成本低、投资小,但效率较低。

随着环境保护要求的提高和技术进步,我国开始广泛应用SCR技术,提高了脱硝效率。

然而,SCR技术操作复杂、投资大,同时催化剂的选择和运维也面临着挑战。

为了解决我国烟气脱硝技术面临的问题,国内科研院所、环保企业以及高校积极开展烟气脱硝技术的研发和创新。

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2.国内脱硫技术发展现状
2.3.2海水烟气脱硫化学反应原理: (1) 吸收塔中,烟气中SO2与海水接触发
生以下反应:SO2 + H2O → H2SO3 H2SO3 → H+ + HSO3- HSO3- → H+ + SO32-
(2)在曝气池中,发生以下反应: SO32- + 0.5O2 → SO42- CO32- + H+ → HCO3HCO3- + H+ → H2CO3 → H2O + CO2 ↑
1993年,日本开始援助山东黄岛电厂4号机组引进三 菱重工旋转喷雾干燥脱硫工艺,装置于1994安装制造完毕, 1995年开始试车,处理气量为30万m3/h,入口SO2浓度为 2000ppm,设计效率为70%。该套设备曾因喷雾干燥脱硫 吸收塔内壁出现沉积结垢而造成系统运行故障。通过采取 降低处理烟气量等措施,使系统运行恢复正常。
的酸沉降成为举世瞩目的区域性环境问题; 最近,人们开始关注由SO2等气态污染物在 大气中形成的二次微细粒子,它不仅影响 人类健康、大气能见度,甚至导致全球气 候 共变 同化行。动控。制SO2的排放已成为世界各国的
1.烟气脱硫技术发展背景及分类
1.2烟气脱硫技术发分类:
(1)按脱硫剂是否循环分为:抛弃法和再生法。 (2)按浆液状态分为:湿法、湿干法和干法脱硫。
2.国内脱硫技术发展现状
2.3海水烟气脱硫
2.3.1海水烟气脱硫原理
海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气 中的二氧化硫的一种脱硫方法。烟气经除尘器除尘后,由 增压风机送入气—气换热器中的热侧降温,然后送入吸收 塔。在脱硫吸收塔内,与来自循环冷却系统的大量海水接 触,烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除。
2.国内脱硫技术发展现状
2.2.2旋转喷雾半干法烟气脱硫化学反应原理: SO2吸收总反应为: Ca(OH)2(s) + SO2(g) + H2O(l) = CaSO3•2H2O(s) CaSO3•2H2O(s) + 0.5O2(g) = CaSO4•2H2O(s)
2.国内脱硫技术发展现状
2.2.3旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺流程
2.国内脱硫技术发展现状
2.1.石灰石—石膏湿法烟气脱硫
2.1.石灰)—石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用 廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎 磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰作为 吸收剂时,石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。 在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,烟气中的二氧化 硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被 吸收脱除,最终产物为石膏。脱硫后的烟气依次经过除雾 器除去雾滴,加热器加热升温后,由增压风机经烟囱排放, 脱硫渣石膏可以综合利用。
(2)然后CaSO3再被氧化为CaSO4。
2.国内脱硫技术发展现状
2.1.3石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺流程
2.国内脱硫技术发展现状
2.1.4石灰石—石膏湿法烟气脱硫实例
在我国,重庆珞璜电厂首次引进了日本三菱公司的石 灰石—石膏湿法脱硫工艺、脱硫装置与两台360MW燃煤 机组相配套。机组燃煤含硫量为4.02%,脱硫装置入口烟 气二氧化硫浓度为3500ppm,设计脱硫效率大于95%。从 最近几年电厂的运行情况来看,该工艺的脱硫效率很高, 环境特性很好。不过,设备存在一定的结垢现象,防腐方 面的研究也有待加强。
2.国内脱硫技术发展现状
2.2旋转喷雾半干法烟气脱硫
2.2.1旋转喷雾半干法烟气脱硫原理
旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的 一种烟气脱硫技术,其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂, 石灰经消化并加水制成消石灰乳,消石灰乳由泵打入位于 吸收塔内的雾化装置,在吸收塔内,被雾化成细小液滴的 吸收剂与烟气混合接触,与烟气中的二氧化硫发生化学反 应生成CaSO3,从而烟气中的二氧化硫被脱除。
2.国内脱硫技术发展现状
2.2.4旋转喷雾半干法烟气脱硫实例
我国于1984年在四川内江白马电厂建成了第一套旋 转喷雾半干法烟气脱硫小型试验装置,处理气量为 3400m3N/hr。于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试 验装置,处理气量70000m3N/hr,进口SO2浓度3000ppm。 经连续运行考核,Ca/S为1.4时,脱硫率可达到80%以上。
进入80年代以来,国家电力工业部门开 展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作。
2.国内脱硫技术发展现状
近年来,我国在烟气脱硫技术引进工作方面 加大了力度。对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的 脱硫工艺建造了示范工程,这些脱硫工艺主要有: 1)石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺 2)旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺(LSD法) 3)海水烟气脱硫工艺 4)炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺(LIFAC法) 5)电子束烟气脱硫工艺(EBA) 6)循环流化床锅炉脱硫工艺(锅炉CFB)
国内外烟气脱硫技术发展现状与 各种技术的利弊
黃宇軒 洛阳理工学院环境工程
2013/4/1
国内外烟气脱硫技术发展现状与 各种技术的利弊
1. 烟气脱硫技术发展背景及分类 2. 国内烟气脱硫技术发展现状 3. 国外烟气脱硫技术发展现状 4. 烟气各种脱硫技术对比
1.烟气脱硫技术发展背景及分类
1.1烟气脱硫技术发展背景: 近100年来,由于SO2等酸性气体导致
2.国内脱硫技术发展现状
中国能源消费量大 ,且以煤为主。 1超9过97欧年美我国国家的,SO位2排居放世已界达第到一2。3.7削×减1和06t控,制已 S战O。2排放,是中国能源和环保部面临的严峻挑
我国在70年代就开始在电厂进行烟气脱 硫的研究工作,先后进行了亚钠循环法(WL法)、含碘活性炭吸咐法、石灰石-石膏法 等半工业性试验或现场中间试验研究工作。
2.国内脱硫技术发展现状
2.1.2石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺化学反 应原理:
(1)用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2,首先 生成CaSO3: 石灰石: CaCO3 + SO2 + 0.5H2O → CaSO3•0.5H2O + CO2↑ 石灰: CaO + SO2 + 0.5H2O → CaSO3•0.5H2O
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