加工中心上镗孔加工的特点与镗刀的选择基准
镗孔加工的加工技术
镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
加工中心镗刀使用方法
加工中心镗刀使用方法
加工中心镗刀是一种常用的工具，主要用于加工各种类型的孔。
以下是加工中心镗刀的使用方法：
1. 选择合适的镗刀尺寸。
根据所要加工的孔的尺寸，选择合适的镗刀尺寸。
2. 安装镗刀。
将镗刀插入刀夹中，调整刀具长度，确保刀具能够达到所要加工孔的深度。
3. 夹紧镗刀。
使用工具夹紧镗刀，确保镗刀不会滑动或旋转。
4. 确定加工参数。
根据所要加工的材料硬度、切削深度和速度等参数，确定加工参数。
5. 开始加工。
将工件固定在工作台上，启动加工中心，开始加工。
6. 监控加工过程。
在加工过程中，要及时检查加工质量和刀具磨损情况，必要时更换刀具。
7. 结束加工。
加工完成后，关闭加工中心，取出加工件和刀具，清理工作区域。
以上是加工中心镗刀的使用方法，希望对你有所帮助。
在使用过程中，要严格遵守安全规定，确保人员安全。
- 1 -。
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
CNC机床加工中的镗削刀具的选择与应用
CNC机床加工中的镗削刀具的选择与应用在现代机械加工领域中，CNC机床已经成为主要的加工设备。
而在CNC机床加工中，镗削工序常常被用于加工孔的精确尺寸与形状。
而针对不同的材料和加工要求，选择合适的镗削刀具并正确应用，对于保证加工质量与效率至关重要。
本文将探讨CNC机床加工中镗削刀具的选择与应用原则。
一、镗削刀具的选择1. 材料选择镗削刀具的材料直接影响到其在加工过程中的切削性能和寿命。
常见的镗削刀具材料包括高速钢、硬质合金和陶瓷等。
对于一般的中小批量生产，高速钢刀具是经济实用的选择，具有较高的耐磨性和切削稳定性。
而对于高硬度材料或大批量生产，硬质合金和陶瓷刀具则更适合，能够提供更高的切削速度和寿命。
2. 刀具形状选择在CNC机床加工中，常见的镗削刀具形状有圆柱镗刀、曲线镗刀、插刀等。
选择合适的刀具形状需要考虑加工孔的形状和要求。
例如，对于圆形孔的加工，圆柱镗刀是首选；而对于非圆形孔的加工，可以选择曲线镗刀或插刀，并根据具体情况决定刀具的切削方式，如拉切削或顶切削。
3. 尺寸选择刀具尺寸的选择需要根据加工孔的直径和深度来确定。
刀具的直径应略大于加工孔直径以保证加工余量，并根据要求选择合适的刀具长度和孔深比。
二、镗削刀具的应用原则1. 加工参数选择在进行CNC机床加工时，合理选择加工参数是确保镗削刀具正常运行和保证加工质量的关键。
主要的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度应根据镗削刀具材料、工件材料和加工要求进行选择，过高的切削速度容易造成刀具磨损和热变形，而过低的切削速度则影响加工效率。
进给速度应根据加工目标、切削稳定性和切屑排除等因素来选择。
切削深度的选取应结合刀具和工件的刚度来确定，以避免过大或过小的切削深度引起刀具断裂或加工精度下降。
2. 切削液的应用在CNC机床加工中，镗削刀具与工件之间产生的热量需要得到有效地排除，以保持加工的稳定性和刀具的寿命。
此时，切削液的应用变得尤为重要。
机械制造技术基础镗孔
3.镗刀
(1)单刃镗刀
结构类似于车刀， 孔的尺寸靠调整镗刀 刀刃位置来保证，生 产率低，多采用机夹 式结构。
镗刀杆 固定 T形 螺钉 螺栓 刀座 滑块 镗刀盘
用于镗通孔
镗刀 镗床用单刃镗刀
3.镗刀
镗刀头 刀片
（1)单刃镗刀
用于镗盲孔 (微调镗刀)
调整螺母 镗刀杆
拉紧螺钉
3.镗刀
(2)双刃镗刀
1)定直径双刃镗刀
较高精度内孔表面加工加工方案： 钻——粗镗——精镗 钻——镗——磨
2.镗床
镗刀
引导镗刀杆在工件上 镗孔用的机床夹具
镗模
镗刀杆 镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。镗床上可 以切槽、车螺纹、镗锥孔和加工球面。主要由床身、主轴箱、 工作台、平旋盘等组成。 运动分析：镗刀的旋转运动、镗刀和工件的移动。
谢谢大家！
3.镗孔的加工方法
(2)镗削不深的大孔
3.镗孔的加工方法
(3)加工孔边的端面
3.镗孔的加工方法
(4)钻孔、扩孔、铰孔
3.镗孔的加工方法
(5)镗削螺纹
4.镗孔存在的问题
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。
（2）镗削时，排屑比较困难。
（3）观察困难。
3.镗刀
(2)双刃镗刀
2)浮动式双刃镗刀
调整螺钉
刀片 镗刀头
斜面垫板
夹紧螺钉
装配式浮动镗刀
3.镗刀
(2)双刃镗刀
2)浮动式双刃镗刀
特点: 1)不能校正孔的位置 误差; 2)浮动镗刀是尺寸可 调整的定尺寸刀具，能 有效地保证较高的孔的 尺寸精度和形状精度。
3.镗孔的加工方法
深孔钻镗床刀具选择原则
深孔钻镗床刀具选择原则简介深孔钻镗床刀具、深孔钻镗头、深孔刀具辅具产品描述【刮削滚光机】加工效率：加工钢管时，深孔机床加工时间1米/30分钟，刮削滚光机钢管加工时间1米/3分钟。
刮削滚光机是普通深孔和绗磨的10倍，我司用户使用体验反馈。
【刮削滚光机】高效加工原理：应用深孔加工滚压技术，是无切削加工工艺，刮削滚光机是把普通深孔用2-3次守序才能完成的工作，一次性干完，把粗镗与精镗溶于一体，利用推镗一次完成粗精镗，在镗完后利用退刀的时机同时完成滚压这道手续。
通过属性变形使内孔表面达到工件要求的表面粗糙度。
1、刀齿材料选用原则刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。
中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片;而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，耐磨性高的YT 类合金，导向块应选用耐磨性高的YT类材料。
对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。
2、刀齿规格选用原则刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。
刀齿宽度分配应满足3个条件：a、保证钻尖偏心距e=(0.1~0.2)d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。
合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和提高孔表面质量的作用。
同时避免了钻尖的零位切削，改善钻心处恶劣的切削条件;b、A+C+e+F>d0/2+(1~2)mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量;c、A+C-e-F>(1~3)mm，这可使切削径向力始终压向导向块，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证深孔钻加工的直线度。
3、刀具角度选用原则深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。
合理的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及提高刀具耐用度有很大帮助。
基于FANUC系统的加工中心镗孔加工初探
单刃镗刀一般做成可以调节尺寸的形式，根据加工的
用途可分为通孔镗刀、阶梯孔镗刀和盲孔镗刀。 由于单刃
镗 刀 装 夹 在 刀 杆 上 ，靠 紧 固 螺 栓 锁 紧 ，刚 性 较 差 ，容易振
动 ，应选择较大的主偏角，以减少刀杆受到的径向力。单刃
镗刀调节时由于不带刻度，需要在对刀仪或采用打表的方 式进行调节，效率 较低，由于结构简单，成 本 较 低 ，在小批
阵 、三 维 机 器 误 差 模 型 的 构 建 模 式 ，希 望 可 以 为 数 控 加 工 中心位置误差补偿模型领域的发展提供参考，提升数控加 工中心位置误差补偿效果。
参考文献： [1]范晋伟，李伟，李云，蒙顺政，雒驼，罗建平.运用分步式矢 量方法的立式数控加工中心误差分离的研究「J1.机械设计与制
G86、G88、G76、G87 等六种。
指 令 格 式 ：G_ X_Y _Z_R_Q_P_ F_ ，其 中 G 为循环指
令 代 码 ，X Y 为 孔 的坐 标 值 ，Z 为 镗 孔 的 最终 深 度，R 为镗
孔的 参考高度，Q 在底孔时镗刀的回退距离（mm)， 为孔
有广泛的应用。
2 镗孔加工方法
3.2 镗刀
镗孔加工分为粗镗、半精镗、精镗削刃个数分为单刃镗刀和双刃镗刀。 3.2.1单刃镗刀
粗镗是镗孔加工的重要前期工艺，对工件钻削后的内 孔进行预先的加工，为以后的半精镗精镗奠定基础。粗镗 预 留 单 边 2耀3 毫米作为半精镗、精镗的加工余量。在粗镗 过程中为了提高加工效率，使用 较大 的切削 用量 ，造成切 削 力 较 大 、切 削 温 度 较 高 ，刀 具 磨 损 较 严 重 ，因此粗镗刀必 须具有较高的强度和抗冲击能力。
作者简介：许清海（1976-)男，福建晋江人，机械机电部主任，机 孔长径比较小时，选用刀尖半径大的刀片。
镗削加工时的选刀原则
镗削加工时的选刀原则
在镗削加工时，选刀原则主要包括以下几点：
1. 根据工件材料选择刀具：不同的工件材料对刀具的硬度和耐磨性有不同的要求。
例如，加工铸铁和钢材时，需要选择硬度和耐磨性较高的刀具。
2. 根据加工要求选择刀具：不同的加工要求对刀具的几何形状和尺寸有不同的要求。
例如，粗加工时需要选择切削刃较宽、切削深度较大的刀具，而精加工时需要选择切削刃较窄、切削深度较小的刀具。
3. 根据切削用量选择刀具：切削用量的大小对刀具的寿命和加工效率有较大影响。
一般来说，切削速度越高，切削深度和进给量越大，则刀具的寿命越短。
因此，在选择刀具时，需要合理确定切削用量，以平衡加工效率和加工质量的要求。
4. 根据刀具的刚性和稳定性选择刀具：刀具的刚性和稳定性对加工精度和表面质量有较大影响。
在选择刀具时，需要保证刀具有足够的刚性和稳定性，以减小加工过程中的振动和误差。
5. 根据经济性选择刀具：刀具的经济性也是选刀的重要因素之一。
在满足加工要求的前提下，应尽量选择价格较低、性价比较高的刀具，以降低生产成本。
综上所述，选刀原则需要根据具体情况综合考虑，包括工件材料、加工要求、切削用量、刀具的刚性和稳定性以及经济性等方面。
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
龙门镗铣床加工中心及工艺特点
L龙门镗铣床加工中心加工中心简称MC，是由机械设备与数控镗铣床系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。
济公程序的编织，是决定加工质量的重要因素。
加工中心所配置的镗铣床数控系统各有不同，各种数控系统程序标志的内容和格式也不尽相同，但是程序编制仿古和使用过程是节本相同的。
加工中心是提高效率、高精度数控机床，工件在一次壮夹中便可完成多扫工序的加工，同时还具有刀具库，并且有自动换刀功能。
加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心变成编制的复杂性。
加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工，加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程圆形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。
加工中心是从数控镗铣床发展而来的，数控镗铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工大局，实现多种加工功能。
加工中心从外观上可分为立时、卧式和复合加工中心等，立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于磨具加工。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台天面平行，它的工作台大多为由伺候电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可以实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。
符合加工中心主要是指再一台加工中心上有里立、卧式两个主轴和主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹实现五个面的加工。
华隆龙门镗铣床产品图片龙门镗铣床加工的工艺龙门镗铣床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，由于镗铣床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
一.合理选择切削用量二.对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。
经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
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加工中心上镗孔加工的特点与镗刀的选择基准
1. 绪言
所谓镗孔加工（Boring）就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔
的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序
上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出象H7、H6这
样的微米级的孔。
随着加工中心（Machining center）的普及，现在的镗孔加工只需进行编程、按扭操作等。
正因为
这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗
孔加工。
2. 加工中心的镗孔加工的特点
2.1工具转动
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不
可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因
为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，
特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加
工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2.2颤振（Chatter）
镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点：
①工具系统的刚性（Rigidity）：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工（Stub
Boring）所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡（Balance）：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平
衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
③工件自身或工件的固定刚性（Clamping Rigidity）：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于
工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状（Geometry of Edge）：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗
力也不同。
⑤切削条件（Cutting Condition）：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。
⑥机器的主轴系统（Spindle）等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间#hc360分页符
#的连接刚性。
3. 镗刀的选择基准
根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、
操作方便性及寿命和成本。
3.1一体式（Solid）镗刀与模块式（Modular）镗刀
古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样:NT、MT、BT、 IV
、CV 、DV等等。
即使规格一样，大小也有不同。
如BT有15、30、40、45、50、60等等。
即使规格、大小都一样，
有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。
这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。
特别是近
些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性
（Suppleness）。
所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。
模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄（Basic Holder）、延长器（Extension）、减径器（Reduction）、镗杆）
、镗头（Boring Head）、刀片座（Insert Holder）、刀片（Insert）、（倒#hc360分页符#角环）等多个部分，然
后根据具体的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等）进行自由组合。
这样不但大大地减少
了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。
模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社（BIG）与瑞士KAISER公司进行技术合作
，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。
如今日本的机械加工工场里80%以
上都是使用的 BIG-KAISER模块式镗刀。
由此显而可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。
当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连
接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。
3-2. 各种各样的模块式镗刀
现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。
①BIG-KAISER方式
它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺丝来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。
由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺丝时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的
拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。
固定螺丝用高剪断强度材料制成，可承受较大扭矩，并且粗镗时设有加强拴。
②侧固式
显而已见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。
它的旋紧力的绝大部分都向着径向。
不但连接体的端面不能密
接，径向位置也会发生变化。
③旋入式
虽然面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。
④后部拉紧式
端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。
⑤其它方式
侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。
总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。
必须从连接刚性、精度、操作性、
价格等多方面来衡量。