分解炉的工作原理与结构PPT

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第二章 第七节 微波炉的结构和工作原理分解

第二章 第七节 微波炉的结构和工作原理分解
机电控制型微 波ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ主要由:
磁控管,波导
管,炉腔,炉门,
旋转工作台,波形
搅拌器和电器控制 系统等部分组成。
二、微波炉的结构及工作原理 一)机电控制型微波炉的结构及工作原理 1、机电控制型微波炉的结构
机电控制型微 波炉主要由:
磁控管,波导
管,炉腔,炉门,
旋转工作台,波形
搅拌器和电器控制 系统等部分组成。
第七节 微波炉的结构及工作原理 一、微波炉的种类及特点: 一)、种类:
1、按照使用的工作频率分: 915MHZ:工商业部门烘烤、干燥和消毒 2450MHZ:家用 2、按结构不同: 柜式微波炉:容量大,输出功率1000w以上 台式微波炉:容量小,输出功率1000w以下 3、按控制方式不同: 机电控制型:计时装置 功率调节装置 由电动机和 机械部件组合成控制系统 电脑控制型:由单片微电脑作为控制系统 除开门按 钮为机械式按钮外 其他键均为电子式轻触键
第七节 微波炉的结构及工作原理 微波炉的发展史:
在第二次世界大战期间(1945年),美国的雷达工程 师斯潘瑟在做雷达实验时偶然发现口袋里的巧克力块融化 发粘,他怀疑是自己的体温引起的,后来在连续多次的试 验中才发现了微波的热效应。 利用这种热效应,1945年美国发布了利用微波的第1 个专利,1947年美国的雷声公司研制成世界上第1个微波 炉—雷达炉,在40年代微波炉大多用于工商业。经过人们 不断改进,1955年家用微波炉才在西欧诞生,60年代开 始进入家庭,70年代,由于辐射安全性、操作方便性即多 功能等问题的解决,使得微波炉造价的不断下降,它才进 一步得到推广使用,并形成了一个重要的家庭产业,同时 在品种和技术上不断提高。进入80年代、90年代,控制 技术、传感技术不断得到应用使得微波炉得以广泛的普及。

热解炉的结构原理

热解炉的结构原理

热解炉的结构原理
热解炉是一种用于废物处理和能源回收的设备,它利用高温(通常超过1000摄氏度)将废物进行加热分解,产生可利用的气体和固体产物。

热解炉的结构通常包括以下几个部分:
1. 加热炉:加热炉是热解炉的主要部件,通常由耐高温材料(如陶瓷、耐火砖等)制成。

加热炉内部设置有燃烧室或电加热元件,用于提供高温能量。

废物通过入口进入加热炉,并在高温下进行分解。

2. 反应室:反应室是加热炉内部的一个区域,废物在其中被暴露在高温下,通过热解产生气体和固体产物。

在反应室中,废物会发生热分解反应,分解成气体燃料(如甲烷、乙烷等)和固体残渣。

反应室的设计通常考虑到废物的分解速度、加热均匀性和残渣排出等因素。

3. 出口和废气处理系统:热解炉中的出口用于排出产生的气体和固体残渣。

废气处理系统通常包括降温装置、净化装置和尾气排放装置等,用于处理热解炉排出的废气,以减少对环境的影响。

4. 控制系统:热解炉通常需要一个控制系统来监测和调节炉内的温度、气氛(气体组成)、废物进料速率等参数。

控制系统可以自动或手动控制热解炉的运行,确保其安全运行和高效工作。

热解炉的工作原理是通过高温将废物进行加热分解,实现能源的回收和废物的处理。

在高温下,废物中的有机物和其他化合物会发生热分解反应,产生可燃气体和固体残渣。

这些可燃气体可以被收集和利用作为能源,而固体残渣则可以进一步处理或作为其他材料的原料。

通过热解炉的利用,可以达到废物减量和能源回收的目的。

水泥工艺中分解炉的结构及原理简介

水泥工艺中分解炉的结构及原理简介

(二)、分解炉的工作原理与结构概述分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中,使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间(一般1.5~3秒)内发生的装置,是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。

在分解炉内,由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行,燃料的细小颗粒呈一面浮游,一面燃烧,使整个炉内几乎都变成了燃烧区。

所以不能形成可见辉焰,而是处于820~900℃低温无焰燃烧的状态。

水泥烧成过程大致可分为两个阶段:石灰质原料约在900℃时进行分解反应(吸热);在1200~1450℃时进行水泥化合物生成反应(放热、部分熔融)。

根据理论计算,当物料由750℃升高到850℃,分解率由原来的25%提高到85~90%时。

每千克熟料尚须1670千焦的热量。

因此,全燃料的60%左右用于分解炉的燃烧,40%用在窑内燃烧。

近几年来窑外分解技术发展很快,虽然分解炉的结构型式和工作原理不尽相同,它们各有自己的特点,但是从入窑碳酸钙分解率来看,都不相上下,一般都达到85%以上。

由此看来,分解炉的结构型式对于入窑生料碳酸钙分解率的影响是不太大的。

关键在于燃料在生料浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧,炉内温度分布均匀,并使碳酸钙分解在很短时间内完成。

我国某厂烧煤分解炉的结构示意图3—18。

分解炉由预燃室和炉体两部分组成,预燃室主要起预燃和散料作用,炉体主要起燃料燃烧和碳酸钙分解作用。

在钢板壳体内壁镶砌耐火砖。

由冷却机来的二次空气分成两路进入预燃室。

三级旋风筒下来的预热料,由二次空气从预燃室柱体的中上部带入预燃室。

约四分之一的分解炉用煤粉,从预燃室顶部由少量二次空气带入并着火燃烧,约四分之三左右的煤粉在分解炉锥体的上部位置喂入,以此来提高和调整分解炉的温度,使整个炉内温度分布趋于均匀,担任分解碳酸钙的主力作用。

炉体内的煤粉颗粒,虽被大量的惰性气体CO2和N2所包围,减少了与O2接触的机会,煤粉的燃烧速度就会减慢。

但由于进入预燃室的煤粉不受生料粉的影响,而且在纯空气中燃烧,形成引燃火焰,起到火种的作用,使预燃室出口处有明火存在,对煤粉起着强制着火作用。

分解炉的工作原理

分解炉的工作原理

分解炉的工作原理
分解炉是一种用于分解化学物质的设备,其工作原理基于高温和氧化条件下的热分解反应。

以下是分解炉的工作原理的详细说明:
1. 高温环境:分解炉内部设置了加热器,通过加热器提供高温环境。

高温是分解炉正常工作的基础,因为热分解反应需要足够高的温度才能进行。

2. 封闭空气供应:分解炉通常通过控制进气与出气的比例来控制内部气氛。

在分解炉工作期间,炉内通常会为了确保准确的反应条件而采用封闭空气供应系统,这有助于控制内炉气氛,以实现所需的分解反应。

3. 热分解反应:被投入到分解炉中的化学物质在高温环境中发生热分解反应。

热分解是一种化学反应,通过加热将化学物质分解成更简单的化学物质,通常伴随着生成气体、废渣或其他分解产物的释放。

4. 控制系统:分解炉通常配备有针对炉内温度、进气和出气流量、反应时间等参数的控制系统。

控制系统可以根据需要调整和维持适当的反应条件,以确保分解反应的效果和质量。

5. 产物收集和处理:分解炉将化学物质分解后,产生的气体、废渣或其他产物需要被收集和处理。

根据分解炉运行的具体需求,将副产物进行回收或进一步处理,以便达到生产要求或环保要求。

总结:分解炉通过提供高温和氧化条件,将化学物质加热至分解温度,然后进行热分解反应。

通过控制进气、出气、温度等参数,实现对分解反应的控制。

产物需要被收集和处理,以完成整个分解炉的工作过程。

AX分解炉构造介绍

AX分解炉构造介绍

AX分解炉(氨分解装置)发生原理
工作原理:
• AX分解炉是液氨经气化后,在催化剂作用下 加热分解制得N2+H2的发生装置。其化学反 应如下: 2NH3 3H2+N2 –22千卡 它的最大特点是,不含CO和CO2,不可能有渗 碳倾向;当气氛的露点较低时,具有强还原性. 因而对含Zn、Cr等合金材料的光亮保护加 热,特别适宜。粉末冶金烧结,纯铁粉,高铬 钢、不锈钢烧结常采用氨分解气,因为煤气转 化气含有CO、H2O和CO2等成分,这些成分 能使钢中的铬氧化或碳化 。
AX分解炉的操作与维护
(1)熟悉设备原理、构造,检查气、电、水各系统是否畅通,有 无跑漏现象。并接通电源、水源。 (2)触媒(还原)活化。分解炉内装的触媒,因设备停放期间总 有水分、氧气等进入炉内,致使触媒活性下降,因此在初次开车时 需要进行触媒的活化。首先,接通电源使设备升温至350℃、,然 后打开放空阀,通入N2置换炉内空气,置换OK后,关闭N2;并 立即打开氨阀通氨气;这时,分解氨混合气阀关闭,气体不能通过 净化系统,直接放空;然后 350~500、500~650 ℃,650~800 ℃ 分段保温,进行活化,活化时间与设备的放置时间有关,待到由分解 炉出口出来得气体氨含量小于0.1%(如无化学分析设备也可以用 鼻子嗅来判断,如果嗅到得刺激性味道不大时,即可认为氨含量小 于0.1%),这时活化就可以停止。也可以从火焰得颜色判断,火 焰从黄色变成深橘红色,说明活化正常。活化初期和中期会产生大 量得水分,需要从底部排除,直至放不出水时,说明还原充分,气 体已可以使用。然后打开混合气阀,关闭放空阀,设备就可以正常 使用了。
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下周学习讨论主题

氨分解炉结构

氨分解炉结构

氨分解炉结构氨分解炉是一种用于将氨气分解为氢气和氮气的设备,其结构主要包括反应器、加热系统、冷却系统和控制系统。

1. 反应器:氨分解炉的核心部分是反应器,它通常由高温合金材料制成,以承受高温和高压下的反应条件。

反应器内部通常采用多层状结构,以增大反应表面积,提高反应效率。

此外,反应器还配有进气口和出气口,以便将氨气和产生的氢气和氮气分别引入和排出。

2. 加热系统:在氨分解过程中,需要将反应器内的氨气加热到适宜的温度,以促进反应的进行。

加热系统通常由电加热器、燃气燃烧器或其他加热设备组成。

这些加热设备通过传导、对流或辐射的方式将热能传递给反应器,使其温度达到所需的范围。

3. 冷却系统:在氨分解反应完成后,产生的氢气和氮气需要冷却后才能进一步处理或使用。

冷却系统通常由冷却器、冷却介质和循环系统组成。

冷却器通过传热的方式将热量从氢气和氮气中吸收,并将其冷却到合适的温度。

冷却介质可以是水、空气或其他可用的冷却介质。

4. 控制系统:为了确保氨分解反应的安全和稳定进行,氨分解炉还配备了控制系统。

控制系统通常由传感器、控制器和执行器组成。

传感器用于监测反应器内的温度、压力和气体浓度等参数,控制器根据传感器的反馈信号进行计算和控制,执行器则用于调节加热系统和冷却系统的工作状态,以保持反应器内的条件在安全范围内。

氨分解炉是一种用于将氨气分解为氢气和氮气的设备,其结构包括反应器、加热系统、冷却系统和控制系统。

这些组成部分密切配合,共同完成氨分解反应,并确保反应的安全和稳定进行。

通过合理的设计和优化,氨分解炉能够高效地将氨气转化为有用的氢气和氮气,为工业生产和能源利用提供了重要的支持。

氨分解炉的工作原理

氨分解炉的工作原理

氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于生产氢气的设备,其工作原理主要是通过
催化剂催化氨的分解反应,从而产生氢气和氮气。

氨分解炉通常由
反应器、加热器、冷却器、催化剂和控制系统等部分组成。

下面将
详细介绍氨分解炉的工作原理。

首先,氨气和水蒸气混合物经加热器升温至一定温度后,进入
反应器。

在反应器内,氨气和水蒸气与催化剂进行接触,催化剂通
常为铁、铝、镍等金属的化合物。

催化剂的作用是降低反应活化能,加速氨的分解反应。

氨分解反应的化学方程式如下:
2NH3 → 3H2 + N2。

氨分解反应是一个放热反应,因此在反应过程中会产生大量的
热量。

为了控制反应温度,需要在反应器内设置冷却器,通过循环
水或其他冷却介质将反应器内的热量带走,以维持反应器内的适宜
温度。

在反应过程中,产生的氢气和氮气会随着反应物一起从反应器
中排出。

此时,还需要对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理,
以获得高纯度的氢气产品。

控制系统在氨分解炉中起着至关重要的作用。

控制系统可以监测和调节反应器内的温度、压力、氨气和水蒸气的流量等参数,以确保反应过程的稳定和安全。

同时,控制系统还可以对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理,以获得高纯度的氢气产品。

总的来说,氨分解炉的工作原理是利用催化剂催化氨的分解反应,产生氢气和氮气。

在反应过程中需要控制温度、压力等参数,并对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理,以获得高纯度的氢气产品。

这种工作原理使得氨分解炉成为一种重要的氢气生产设备,被广泛应用于化工、石化、电力等领域。

氨分解炉的工作原理

氨分解炉的工作原理

氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气(NH3)分解为氢气(H2)和氮
气(N2)的装置。

其工作原理基于氨气在高温下的热分解反应,反应方程式如下:
2NH3 → 3H2 + N2
具体的工作过程如下:
1. 氨气进入分解炉:氨气通常由外部供应源输送到分解炉中。

进入分解炉的氨气需要经过预处理,如除去杂质或调整温度和压力等。

2. 加热至高温:进入分解炉的氨气被加热至高温状态,通常在600-900摄氏度之间。

加热的目的是为了提供足够的能量以促
使氨气的分子间键断裂。

3. 分解反应发生:在高温下,氨气分子发生热分解反应,分子间键断裂,生成氢气和氮气。

这是一个放热反应,因此释放大量的热量。

4. 氢气和氮气分离:反应生成的氢气和氮气需要被分离和收集。

通常使用分离器来完成氢气和氮气的分离,因为它们在物理性质上有明显的差异。

5. 尾气处理:分解炉的尾气可能还含有未完全分解的氨气、氨气的衍生物、水蒸气和其他杂质。

这些尾气需要经过处理,如
冷凝、吸收、过滤等去除杂质,以保证对环境的排放符合相应的标准。

总的来说,氨分解炉通过加热氨气至高温,触发氨气的热分解反应,最终产生氢气和氮气。

该分解过程需要严格控制温度、压力和物料输送等参数,以确保高效、安全地进行分解反应。

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• b.喷腾式分解炉
• 这种分解炉内物料的悬浮和运动,是靠气体的喷吹而形成的。我国 的本溪型和日本的KSV型,丹麦的史密斯型等分解炉属于这一类型。
• c.沸腾式分解炉
• 这种炉的特点是:物料在流化床上处于沸腾状态。日本的MFC型分 解炉属于这一类型。
• d.带预热室的分解炉
• 我国太原型分解炉和日本的RSP型分解炉属于这一类型。
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2.2喷腾式分解炉
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2.2喷腾式分解炉
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2.3沸腾式分解炉
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2.3沸腾式分解炉
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2.1旋流式分解炉
• 四平型分解炉,以重油为燃料,分解炉用油量占总耗油 量的50%左右,炉内平均气体温为900℃左右。经过预热 分解后物料入窑温度可达860~895℃,入窑生料分解率 则达80~90%,热耗为4810千焦/公斤熟料左右。产量 比同规格带悬浮预热窑增加一倍多。
• 由冷却机来的温度为200~250℃的三次空气,用高压风 机(风压为10~15kPa)鼓入分解炉的空气室,再通过风帽 进入炉内,使由燃料喷嘴和生料入口来的燃料和生料形成 沸腾层,在沸腾层内一边进行燃烧,一边进行传热分解。
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2.4带预燃室的分解炉
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2.1旋流式分解炉
• 旋流式分解炉的结构比较简单.典型的旋流式分解炉其结 构如图,它是由上旋流室、下旋流室和反应室所构成的。 内表面镶砌有耐火混凝土与耐火砖,反应室中部设有l~3 个燃料喷嘴,成30°角向下喷射燃料。
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分解炉的工作原理与结构
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1.分解炉
• 分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中,使燃料燃烧和碳酸 钙分解过程在很短时间(一般1.5~3秒)内发生的装置,是 一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。在分解 炉内,由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸 热反应同时进行,燃料的细小颗粒呈一面浮游,一面燃烧, 使整个炉内几乎都变成了燃烧区。所以不能形成可见辉焰, 而是处于820~900℃低温无焰燃烧的状态。
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2.新型分解炉介绍
• 分解炉自七十年代问世以来,得到了迅速的发展,到目前为止已经出 现了很多种型式,根据其结构与工作原理的不同,大致可以分为以下 四种类型。
• a.旋流式分解炉
• 这种分解炉的特点是炉内的气体与物料作旋流运动。如我国的四平 型和日本的SF型、NSF型分解炉属于这一类型。
• 日本SF型分解炉,其结构与生产流程,与四平型分解炉 基本相同,不过其窑尾废气温度较高(约1100℃)和三次空 气温度较高(750~780℃),热利用情况较好,所以熟料单 位热耗较低,仅为3140~3280千焦/公斤熟料。
• 这种分解炉的主要缺点是:物料与燃料在炉内分布不均 匀,涡流室两侧易于结皮等。
• 为了使分解炉燃烧更加稳定,有的分解炉带有预燃室。 RSP型分解炉就是其中的一种。这种分解炉的构造较 为复杂,它是由分解炉(简称S炉)和混合室所组成。
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S炉由上部旋风预热室(简称SB炉)和下 分解室(SC炉)组成,SB炉非常小。主 要是给SC炉起点火作用,并能保证SC 炉进行稳定的燃烧。SC炉是RSP型分 解炉的重要组成部分。S炉的燃料用量 为燃料总消耗量的55~60%,其中少 量燃料在SB炉内燃烧,大部分在SC炉 内燃烧,燃烧用的空气是从冷却机抽 来的700℃左右的热空气,从SC炉两 侧以切线方向送入炉内,另有一部分
空气进入SB炉中。 从第三级旋风筒来的预热生料,喂
入SC炉中,被热气流吹散,使生料呈 涡流运动,并进行分解,生料随气流
沿输送管往下运动进入混合室与出窑 废气混合并流向第四级旋风筒。
由S炉出口处的生料分解率约达40 %,在混合室遇到1000~1050℃的出 窑废气,将热量传给生料,从而进一
步提高了生料碳酸钙的分解率,入窑 生料分解率可达85~90%电脑。艺术设计教研室
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2.2喷腾式分解炉
• 喷腾式分解炉是以煤粉为燃料,利用喷腾的原理使物料悬浮 起来.由冷却机抽来的热风(约700℃左右),由分解炉的底部 以22米/秒的速度喷入炉内,将生料与煤粉喷腾起来,形成 所谓喷腾层。窑尾废气预先不与三次空气混合从分解炉的中 部或顶部以切线方向进入炉内,不参加燃烧反应,主要对生 料预热并使气流旋流,形成所谓涡流层。通过生产实践证明。 分解炉的温度只要控制在850℃左右,煤粉燃烧稳定,入窑 生料的分解率可达85%以上。取得与烧油分解炉同样的效果。
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