钢管拱微膨胀混凝土施工交底
钢管柱回填混凝土施工技术交底
钢管柱回填混凝土施工技术交底1工程概况安装间及装卸场段钢管柱为外包钢板与内部混凝土联合受力结构，柱高19.6m，起重上柱(肩梁以上)高8.7m，截面尺寸1.1m×2.2m；下柱(肩梁以下)高10.9m，截面尺寸1.1m×1.2m。
外包钢板采用腹板厚16mm，翼缘板厚30mm的Q345B钢材焊接，柱内回填C40一级配混凝土。
根据设计技术要求，为保证混凝土与钢管柱内壁的结合，要求混凝土具有微膨胀性或无收缩性。
经计算，每根钢管柱混凝土回填工程量为38m3，16根钢管柱回填混凝土总工程量为608m3。
主机间段钢管柱仅柱高与安装间及装卸场段钢管柱不一致，目前主机间钢管柱结构图尚未收到，其钢管柱混凝土施工亦按本措施执行。
2施工条件及施工特点分析2.1施工条件1.钢管柱及柱间支撑已经安装完毕并验收合格2.安装间外围平台高程为EL325.5钢管柱回填混凝土施工前具体形象详见附件12.2施工特点分析1.钢管柱柱顶距地面高度高达19.6m，周边脚手架搭设工作量大，并存在一定的安全隐患。
2.根据技术要求混凝土浇筑采用泵送分层浇筑与振捣器振捣相结合的方式进行，施工过程中操作较复杂。
3.钢管柱内部肋板、隔板纵横，钢管的密闭性使混凝土中水分无法析出，加上振捣棒在狭小管内振捣，粗骨料相对下沉，砂浆上浮，使混凝土中多余水分上浮至仓面，在仓面上形成砂浆层和泌水层。
4.混凝土在硬化过程中的收缩，容易导致管壁与混凝土粘结不紧密，造成空鼓现象。
3施工方案3.1施工总程序根据钢管柱及柱间支撑的安装和钢管柱基础施工情况，拟定总的施工程序如下：首先吊装安装间及装卸场上游侧靠近左岸的4根钢管柱及柱间支撑→浇筑对应钢管柱回填混凝土→吊装安装间及装卸场下游侧靠近左岸的4根钢管柱及柱间支撑→浇筑对应钢管柱回填混凝土→吊装安装间集水井段的8根钢管柱及柱间支撑→浇筑对应钢管柱回填混凝土。
3.2砼分层分段为了满足混凝土浇筑期间钢管柱钢板的强度要求和考虑到混凝土的浇灌质量，同时有效控制柱内混凝土温度，按设计要求对钢管柱内混凝土分为五段浇筑，即从下柱底至肩梁顶部至上柱顶，共分五段浇筑，第一段范围为下柱EL325.40m～EL328.00m，第二段范围为下柱EL328.00m～EL332.00m，第三段范围为下柱EL332.00m～EL336.30m，第四段范围为上柱EL336.30m～EL340.70m，第五段范围为上柱EL340.70m～EL345.00m。
C25混凝土拱形骨架技术交底
C25混凝土拱形骨架技术交底
一、前言
本文档旨在对C25混凝土拱形骨架技术进行交底，以确保施工的质量和安全。
二、材料准备
1. 钢筋
使用HRB335或HRB400级别的钢筋，按设计要求的长度和直径进行加工。
2. 混凝土
使用标号为C25的混凝土，材料按照具体配合比进行搅拌后现场浇筑。
3. 支撑
使用能够承受施工荷载的支撑设备，以保证施工的稳定性和安全性。
三、施工流程
1. 基础施工
在施工现场按照设计要求进行基础的打桩和浇筑，待基础达到设计强度后进行下一步施工。
2. 钢筋加工和预制
按照设计图纸要求对钢筋进行加工，包括长度、直径和弯曲等处理，同时进行预制拱形钢筋骨架。
3. 安装拱形骨架
将预制的拱形钢筋骨架按照设计要求进行安装，如有需要，使用支撑设备进行支撑，待拱形骨架安装完成后进行混凝土浇筑。
4. 混凝土浇筑
在完成拱形钢筋骨架安装后，按照设计要求进行混凝土搅拌和浇筑，混凝土浇筑完毕后进行养护。
四、注意事项
1.施工前必须对各个关键节点进行检查和验收。
2.架设拱形骨架时，要确保其稳定性和安全性。
3.搅拌混凝土时严格按照配合比要求进行，不得随意调整拌合比例。
4.混凝土浇筑完毕后进行养护，确保其达到设计强度。
五、
本文档对于C25混凝土拱形骨架技术的交底是施工中非常重要的一部分，希望每位施工人员都能够严格按照文档中的要求进行操作，保证施工的质量和安全。
混凝土浇筑施工技术交底(钢管柱内灌混凝土)
7、混凝土初凝后，需清理表面浮浆并凿毛，凿毛后碎渣清理干净。
1、自密实混凝土浇筑前，钢管柱内积水及垃圾清理干净，确保浇筑混凝土时钢管柱内干净无积水.
2、混凝土采用的水泥、砂、石子、水、掺和料、外加剂等原材料技术指标必须符合国家标准规定，均有出厂合格证或试验报告。
2.2主要材料及机具设备
2.2.1主要材料
C70高抛自密实混凝土（施工现场做坍落度试验，坍落度控制在140mm～160mm），混凝土试模已准备好。
2.2.2机具设备
汽车泵、插入式振捣器1台、铁锹4把、水准仪及塔尺一套、塑料薄膜、尺子等。
2.3人员准备
现场施工指挥管理人员2名、现场带班1名，混凝土工10人、钢结构人员2人、泵车操作人员等。
3、混凝土拌合物运送到工地后必须每车检查坍落度或坍落扩展度，不符合要求的不得使用。
4、自密实混凝土在运输过程中，搅拌车的滚筒应保持匀速转动，速度宜控制在3r/min～5r/min,混凝土到达现场后严禁向车内加水调试坍落度，运输车从开始接料至卸料的时间不宜大于120min。
5、为防止混凝土产生离析现象，混凝土出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得超过9m，但也不宜低于5m，当倾落高度大于9m时，混凝土塌落度要求为140mm～160mm，浇筑混凝土时严禁在混凝土中加水改变稠度。
3.1工艺流程
3.2操作方法
1、混凝土浇筑前，钢管柱内垃圾、积水需清理抽排干净，管内按照要求埋设好声测管。
2、本次混凝土浇筑采用混凝土泵车进行浇筑，为防止混凝土产生离析现象，混凝土出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得超过9m，但也不宜低于5m；混凝土塌落度要求为140mm～160mm。
钢管拱安全技术交底模板
一、工程名称：（填写工程名称）二、交底日期：（填写日期，格式为年月日）三、施工单位：（填写施工单位名称）四、项目负责人：（填写项目负责人姓名）五、安全技术交底内容：1. 施工前的准备工作（1）熟悉图纸和技术规范，了解钢管拱的设计参数和施工要求。
（2）组织施工人员学习钢管拱施工安全操作规程，确保施工人员掌握相关安全知识。
（3）检查施工机械设备、材料及工具，确保其符合施工要求。
（4）对施工场地进行清理，确保施工环境安全、整洁。
2. 施工现场安全管理（1）施工现场应设置明显的警示标志，禁止无关人员进入施工区域。
（2）施工人员应佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
（3）施工现场应设置消防设施，并定期检查、维护。
（4）施工过程中，加强施工现场的安全巡查，及时发现并消除安全隐患。
3. 钢管拱制作与安装（1）钢管拱制作前，对原材料进行检查，确保其质量符合要求。
（2）钢管拱制作过程中，严格按照设计要求进行，确保其尺寸、形状、焊接质量等符合要求。
（3）钢管拱安装前，检查基础是否符合设计要求，确保基础稳固。
（4）钢管拱安装时，采用分段吊装，确保吊装过程安全、平稳。
（5）钢管拱安装后，对焊接部位进行检查，确保焊接质量。
4. 钢管拱施工安全注意事项（1）钢管拱制作和安装过程中，严格遵守操作规程，防止因违规操作导致安全事故。
（2）施工人员应保持警惕，发现异常情况立即停止施工，并向现场负责人报告。
（3）钢管拱安装过程中，注意保护模板和支撑系统，防止因支撑系统失效导致事故。
（4）钢管拱安装后，加强巡查，及时发现并处理潜在的安全隐患。
5. 钢管拱施工应急处置（1）制定钢管拱施工安全事故应急预案，明确事故发生时的应对措施。
（2）施工人员应熟悉应急预案，确保在事故发生时能够迅速、有效地进行处置。
（3）加强应急演练，提高施工人员应对事故的能力。
六、施工人员培训与考核（1）对施工人员进行安全技术培训，确保其掌握钢管拱施工安全操作规程。
（2）对施工人员进行考核，考核合格后方可上岗施工。
钢管混凝土系杆拱桥施工技术难点及对策
钢管混凝土系杆拱桥施工技术难点及对策钢管拱肋制作工艺流程：放样→下料→零件加工→卷圆→钢管纵缝拼接→校圆→钢管接长→校验→焊拼吊杆锚箱及零部件→阶段预拼报验→整体预拼报验→装焊临时连接件→涂装报验→存放以直代曲、短管划分原则，每节短管长约2m，矢高不超过5mm。
接头不在吊杆位置，纵缝埋弧焊形成钢管，环缝焊接形成钢管拱肋。
短管拱肋制作工艺流程：放样→下料→加工坡口→滚圆→纵缝拼接→校圆喷漆工艺流程：喷砂除锈Sa2.5级→吸砂吸尘→无极硅酸锌底漆→喷涂环氧云铁中间漆→检查油漆干膜厚度、附着力→涂层损坏修补→聚氨酯面漆→检验合格、存放。
拱肋吊装流程：技术交底→定位放样→拱肋临时支撑→微调定位→复测后节段环缝对接质量点：采用高压无气喷漆，厚度240～260μm，环境温度15～30o C，相对湿度不大于85%焊接工艺评定试验，确定合理的焊接工艺，保证焊缝的熔透性，控制焊缝变形每片拱肋做1块进行抗拉、屈服强度、低温冲击韧性、冷弯实验，检验试板焊缝机械力学性能，保证制作中焊缝接头的机械性能质量拱肋纵、环缝对接缝按I级焊缝要求进行100%的超声波探伤、X射线拍片，拱肋缀板熔透角焊按II级焊接要求进行100%超声波探伤，以确保焊接熔透及内在质量。
加强吊装过程拱肋高程、中心以及应力检测，严格以监测指令进行微调。
1/8跨、1/4跨、及拱顶必不可少设应力、应变观测点。
钢管混凝土使用水泥52.5，初凝时间8～12小时，高性能微膨胀砼，2.1支承系统2.1.1功能系杆拱桥支承系统宜选用WDJ齿碗扣型多功能支架，该系统具有支架竖向组合微调功能，主要以工具支架和特制微调座组成。
2.1.2地基处理WDJ齿碗扣型多功能支架必须搭设在经处理的坚实地基上，地基须高出原地面0.5~0.8m，做好防水，避免雨季浸泡。
在立杆底部铺设垫层和安放底座，垫层可采用厚度≥20cm的混凝土或厚度≮10cm的钢筋混凝土或厚度≮5cm的木板。
2.1.3预压支架使用前须全程预压，不能以一孔预压取得的经验数据推概全桥。
大跨度钢管微膨胀混凝土的施工
２ 施 工 方 案
２ １ 施 工难 点分 析 ．
落度应在 １０ｎ 一 ３ 之间， ８ ２０ｍ Ｉ ｏ ｔ ｍ 和易性优 良， 易于泵 送 。在制作标准试块 的同时应制 作免振捣试块 ， 以 保证和实际生产情况相符 ， 并确认该试块 的强度能
５ 在封闭的钢管中浇灌 混凝 土 ， 同时又要保证混 够满足 Ｃ ５混凝土强度等级的要求。 （） ２ 确定泵送施工方案 凝土在钢管 中能密实成型 ， 存在 以下施 工难点 ： 其 为保证工程质量 ， 决定用两台混凝土泵在拱 的 拱形钢管中的混凝土在施工时无法进行振捣 ， 故
（ 甘肃路 桥建设集 团有限公司 ， 甘肃 兰州 ７０５ ） ３００ 摘 要 ： 家渡黄河大桥为例 ， 出了大跨度钢管微膨胀 混凝土的施工技 术方案 ， 混凝土配 比、 以祁 提 对 泵送方案进 行 了
设计和分析 。 关键词 ： 管混 凝土 ； 钢 大跨度桥 ； 施工方案
中图分类号 ：４ ８ ２ Ｕ ４ ．２
３３ 混 凝土的 施工 ．
３ 钢管混凝土施 工
３ １ 施 工准备 ．
在确认完成了以上所有 的施工准备后 ， 开始进
（） １混凝土配合 比设计。 按照施工方案的要求 行最后的混凝土泵送施工工作。为防止温度对混凝 对混凝土配合比进行试配设计是施工准备的第一个 土拌和物坍落度经时损失 的影响 ， 施工时间定在清 步骤 ， 委托兰州理工大学建材实验室进行多次试配 晨 。混凝土从搅拌站运 出到人泵 （ 时间约 ２ 分钟 ） ５ 试拌 ， 最后确定选用 的外加剂为兰州奔马公 司生产 坍落度几乎 没有损 失， 刚开始泵送 压强 显示 只有 的高效减水剂剂和兰州奔马产 Ｕ Ａ型膨胀剂 ， Ｅ 用此 ４ Ｐ 左右 ， Ｍａ 现场施工员对两台混凝土泵的泵送量进
微膨胀型混凝土
二、C40微膨胀混凝土的技术要求在马岗人桥设计要求中钢管拱肋混凝土必须具有以下几点：1、钢管混凝土必须用泵车由拱脚向拱顶进行浇注;2、浇注钢管拱肋混凝土的泌水率应控制在有关范I制内：3、钢管拱肋各部位混凝土的浇注顺序为：拱肋下管一拱肋上管一拱肋腹腔；4、钢管拱肋混凝土的浇注必须在混凝土缠业1内完成，否则，超过初凝时间的混凝土在泵车浇注混凝土时产生的压力作用卜•此时的混凝土容易开裂，开裂后的混凝土很难愈合，这就影响混凝土的浇注质量；5、钢管中填充的混凝土要求有一定的麴墜，以保证钢管拱肋内壁与混凝土能紧密结合在一起。
为了满足上述的设计要求，混凝土必须具有：① 要具有可泵性能：②要具有较长的初凝时间；③具有一定范鬧内的膨胀率。
因此C40微膨胀混凝土设计具有以下技术指标:水灰比:0.35〜0.5缓凝剂参量:0.45〜0.55%膨胀剂参量:7.00-9.00%塌落度:〜22.0 cm混凝土膨胀率：0.01〜0.04% 混凝土初凝时间：大于8.0小时三、混凝土集料及淹加剂检验结果马岗人桥钢管拱肋C40微膨胀混凝土主要添加的外加剂有:AEA膨胀剂、FDN—500R缓凝剂以及粉煤灰;C40微膨胀混凝土配合比中采用的水泥、碎石、砂分别为：水泥水泥品牌：桥牌硅酸盐525R厂名：三水市河I I水泥厂砂子细度模数:2.40 D区中砂碎石1〜3 cm连续级配C40微膨胀混凝土配合比中，各种材料的检验结果：1、水泥检验结果标准调度用水量:26.92%凝结时间：初凝一2 h 50 min终凝一~4 h 05 nun胶砂强度：（N/mm2）龄期项目1天3天7天28天标准实际标准实际标准实际标准实际抗压强度27.038.851.552.4抗折强g_4.904.877.107.3匚砂子筛分结果筛分试样重量：500克筛孔尺寸（mm） 10.05.02.51.20.60.30.15 筛底累计筛余（%）00.63.612.245.284.097.0100.03、碎石筛分结果筛分试样重量：2000克筛孔尺寸（mm） 40302520151052.5 累计筛余（％）03.4519.0543.072.7397.1399.58100.04、粉煤灰试验结果序号质量指标等级实测值UIIII1细度（0.045方孔筛筛余％）不人于12204518.92需水量比％不大于951051151003烧矢量%不人于581264含水量%不大于11不稳定15三氧化硫%不大于3332以上各种材料均符合配合比的设计要求，其中引桥牌AEA膨胀剂、FDN—500R缓凝剂都经过厂方检验合格。
钢拱肋施工技术交底
技术、质量交底记录1、工程概况及编制依据1.1、1-96m系杆拱工程概况新建商合杭铁路西苕溪左线特大桥跨越长兴港1-96m系杆拱，位于浙江省湖州市境内，桥梁设计里程为DK710+542.035～DK710+641.635（梁缝分界线里程），采用先拱后梁的方法施工。
两侧主墩分别为112#、113#墩，曲线半径R=1200m，本桥位于圆曲线上，轨道结构形式为曲线无砟。
河道与线路大里程方向夹角70°。
下部为钻孔灌注桩基础、矩形承台、凸形桥墩。
主墩基础由8根φ2.0m钻孔桩组成，桩长分别为28.5m（112#墩）、29m（113#墩），墩身为凸型实体墩，墩高分别为15m（112#墩）、13.5m（113#墩）。
承台厚度均为4.5m。
主桥布置一孔96m平行系杆拱桥，梁全长99m，计算跨长为96m，矢跨比为f/1=1/5，拱肋平面内矢高为19.2m，拱肋采用悬链线线型，悬链线方程为y=f(Ch kξ-1)/(m-1) ，悬链线系数m=1.167。
拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面，截面高度h=3.0m，沿程等高布置。
每榀拱肋由2根弦管组成，弦管法向中心距2.0m，钢管直径为1000mm，由厚16mm的钢板卷制而成，两弦管之间用δ=16mm的腹板连接，拱肋上、下弦管填充C55无收缩混凝土。
本桥拱肋两端采用支架安装方法施工，中间大节段采用整体吊装方法施工。
整体吊装段拱肋水平长度51m，重量约170t。
大节段示意图1.2、1-96m系杆拱大节段拱肋施工内容1-96m系杆拱中间大节段构件号图11-96m系杆拱中间大节段构件号图21.3、1-140m系杆拱工程概况新建商合杭铁路西苕溪右线特大桥跨越长兴港1-140m系杆拱，位于浙江省湖州市境内，桥梁设计里程为DK710+139.628~DK710+283.078(梁缝分界线里程)，采用先拱后梁的方法施工。
两侧主墩分别为87#、88#墩，曲线半径R=1200m，本桥位于圆曲线上。
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钢管拱混凝土压注施工技术交底1 工艺流程及操作要点1.1 工艺流程在钢管拱上搭设必要的脚手钢管→在拱肋拱脚处开排气孔和灌注孔→在钢管顶部开孔（φ150mm）→→在钢管拱上焊接排气孔钢管和灌注孔钢管→在钢管拱顶焊接φ150mm*1.5m高增压钢管→压注拱肋砼（压注顺序见附图）→割除排气孔钢管和灌注孔钢管，焊接开口盖板→拱肋内微膨胀混凝土质量检测。
2.2 操作要点2.2.1 灌注孔和排气孔的设臵原则在每条钢管拱顶部的上钢管、下钢管、腹箱设臵灌注混凝土时的排气孔。
在上钢管、下钢管、缀板上的排气孔位臵各自焊接一根ф150mm钢管，此3根钢管竖直方向高度达到1.5m，作为混凝土的反压管，以保证混凝土的密实度。
在拱脚处的上钢管、下钢管及缀板上各开设一个灌注孔，并在灌注孔口焊接一根带有阀门的短管，此短管伸入拱肋内腔约5cm左右。
排气孔与灌注孔的位臵如图所示。
2.2.2 设臵灌注孔和排气孔的具体节点要求下钢管的排气孔钢管及缀板的排气孔钢管呈“L”型，“L”型钢管的水平段钢管与排气孔焊接，竖直管开口向上，高度为1.5m，如图所示。
上钢管、下钢管和缀板内腔的灌注孔钢管大致平行于拱肋轴线，与上钢管、下钢管和缀板的外表面约成30°角。
在拱脚处的上钢管、下钢管和缀板内腔的底部拱脚处各开一个排放孔。
在上钢管的圆截面顶部每个锚箱下缘处开直径为φ30mm的排气孔兼观察孔，以保证混凝土密实，同时可观测混凝土的泵送高度，使钢管拱微膨胀混凝土泵送时两端混凝土同步上升，当ф30mm的排气孔冒浆时，用锲形钢插销塞紧。
排气孔和灌注孔应避开吊杆、加劲钢板和锚箱。
2.2.3高压水平输送泵所需的最大泵送压力确定1．在拱肋钢管内顶升混凝土时压力计算，根据经验公式为：P1 = 0.99 + 0.024×h=0.99＋0.024×18=1.422Mpa2．混凝土输送泵和输送管的压力损失混凝土泵起动内耗压力损失2.8MPa、混凝土泵分配阀压力损失0.08 MPa、125～175mmY形管压力损失0.05MPa、管路截止阀压力损失0.8 MPa，合计压力损失3.73MPa。
每20m水平管压力损失0.1 MPa、每5m垂直管压力损失0.1 MPa、3～5m橡皮软管压力损失0.2 MPa、每只90°弯管压力损失0.1MPa、每只45°弯管压力损失0.05MPa。
混凝土输送泵和输送管的压力损失按下式计算：P 2 = 3.73 + 0.1×L/20 + 0.1×h/5 + 0.1n1+ 0.05n2= 3.73 + 0.1×24/20+ 0.1×20/5 + 0.1×3 + 0.05×2=4.7Mpa 3．混凝土泵送时最大阻力计算式为：P = P1 + P2= 1.42+4.7=6.12Mpa2.2.4微膨胀混凝土泵送时操作要点1.泵送混凝土时，采用3台高压水平输送泵，其中1台水平泵作为备用，每条拱肋的钢管和缀板内腔混凝土采用2台水平泵从两端对称同时泵送。
2．在现场配备同样长度数量的泵管、弯头和密封圈一套作为备用。
3．微膨胀混凝土泵送前每个输送泵先压一定量的水再压一定量的砂浆做先导，用以湿润钢管拱内壁和输送管内壁，部分多余砂浆由排气孔钢管排出，部分多余砂浆在泵送混凝土时由排放孔排出，排放孔排出多余砂浆后，用原来的开口盖板封住并焊接和磨平。
4．微膨胀混凝土进入运输混凝土的罐车前的坍落度，由拌站试验人员先检验，混凝土到现场后还必须检验坍落度在18～22cm之间，方可泵送。
坍落度小于18cm容易堵管，坍落度大于22cm容易离析，也要发生堵管。
5．由水平泵把微膨胀混凝土泵送到钢管拱弦管内，待上面的排气孔钢管冒浆并冒出混凝土后，两侧泵送混凝土应暂停5min并稳住压力，在灌注孔短管与输送管接头处插上插楔式的截流装臵。
6．泵送时要求控制每条拱肋两端的混凝土液面的高差在100～200cm以内。
7．按照两端对称压注的原则，以每车为单位，对称压注微膨胀混凝土。
8．现场试验人员记录每车混凝土的到场时间、泵送的起止时间和坍落度，两端2台泵的泵出量要求一致，也就是说在同一段时间内输送的混凝土方量相等。
为保证两端混凝土面高差在100～200cm以内，现场按以下两种方法来控制：1)控制两端混凝土罐车的车数。
每台泵泵完1车混凝土后，待另一端的一车混凝土泵送完后再同时泵送另一车，确保同一时间内所输出的混凝土车数相同，每根钢管有3台罐车运送混凝土，每端的混凝土罐车的台数相同。
2)每端各设两名人员，泵送过程中采用小铁锤敲击钢管，确定砼面到达位臵，及时通知地面指挥人员，以便调整砼泵送量。
9．混凝土输送车出混凝土速度与泵送速度要一致，避免无混凝土运转，但是在砼未泵送完成前砼输送泵不可泵送，防止卡管。
10．计算混凝土的方量必须正确，否则到最后发现混凝土的方量不够，再补送混凝土时间隔时间过长，会造成堵管。
11．对高压水平输送泵设有专人观看压力表，以防压力过大，使输送管接头或钢管拱爆裂。
12．混凝土灌注完毕后，待微膨胀混凝土强度达到设计强度的50%以上后，割去上钢管、下钢管及缀板上的灌注孔短钢管和排气孔钢管，将开口盖板按设计要求进行补焊。
补焊前先把混凝土凿至补焊的钢板底面稍低处，用砂浆填补，立即压上盖板再焊接并磨平。
13．在泵送混凝土时，对拱顶标高、四分之一拱跨处的钢管顶标高、拱脚位移进行检测，防止钢管拱肋发生纵向失稳和拱脚位移过大，检测频率为拱肋每端各泵送完一车混凝土检测一次。
如拱脚位移过大，可张拉系杆预应力束，对钢管拱肋施加一个水平力。
14．设专人观察排气孔钢管冒浆情况，排气孔钢管冒出混凝土后，立即停止泵送微膨胀混凝土，以避免排气孔钢管破裂。
15．混凝土输送管应避免接头转弯角度过小及弯头过多，不能出现反弯，输送管接头要保持水平，输送管支撑架要求稳定，在泵管对接前，应检查密封圈是否完好。
16．砼压注前进行详细的人员分工，做到施工过程中各尽其职，安排专人指挥，砼泵送时两侧各设一名指挥员，通过对讲机及时联系，控制砼泵送量和速度。
17．泵送时间安排在气温较低时进行，计划施工时间：上午4：00～10：00；下午2：00以后施工3 材料与设备材料准备：碎石、粉煤灰、膨胀剂、减水剂、高标号水泥、中粗砂。
机具设备准备：高压水平混凝土泵车3台；混凝土运输车若干台；；氧气表、乙炔表各1只；氧气瓶、乙炔瓶各1瓶；氧气、乙炔气管及气枪1把；直流弧电焊机1台；电焊条若干；￠125混凝土输送管及管卡若干；全站仪1台；铁锤1把。
4 质量控制4.1质量管理4.1.1在施工中严格遵照《钢管混凝土结构设计与施工规程》和《建筑工程质量检验评定标准》的有关规定。
4.1.2微膨胀混凝土中加入粉煤灰、膨胀剂、减水剂，限制膨胀率满足GB50119-2003要求。
4.1.3碎石粒径5～31.5mm。
管内混凝土的配料强度比设计强度高一级。
4.1.4用以湿润钢管拱内壁和输送管内壁的砂浆，其砂率满足泵送的要求。
4.1.5待上钢管混凝土强度达到80%设计强度后，两端对称压注下钢管微膨胀混凝土。
4.1.6按顺序压注砼时，待钢管混凝土强度达到80%设计强度后，方可继续压注下一道。
4.1.7 一根钢管的混凝土的灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间。
一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。
4.1.8管内混凝土不能出现断缝、空洞；管内混凝土不能与管壁分离。
4.1.9混凝土的原材料质量，特别是骨料粒径、含泥量、含水率应经常检测，根据检测结果及时调整配合比。
水泥、粉煤灰、膨胀剂、减水剂均应有合格证。
4.1.12加强混凝土试块质量管理，专人负责制作、养护、保管及送检，以试验报告作为检验工程质量的依据。
5.2质量检测按照《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28：90)的要求，钢管混凝土质量应以超声波检测为主，人工敲击为辅。
为了对钢管混凝土拱的填充混凝土质量和钢管混凝土拱的完整性有一个更科学的结论，在现场施工时除按《混凝土强度检验评定标准》(GBJ 107-87)留臵试块的方法检验混凝土的强度外，对每条钢管拱每40cm一个断面，采用铁锤敲击上钢管顶部及两侧缀板，耳朵贴近辨音的方法进行检测，同时用电钻在钢管拱肋截面的顶部钻孔，查看钢管拱内壁与混凝土之间有没有空隙。
若检测时发现有空隙，可在钢管及缀板上钻孔，压入高标号微膨胀水泥浆使钢管及缀板内腔混凝土与钢管拱内壁之间没有空隙。
6安全措施泵送顶升微膨胀混凝土施工除应遵守国家的《建筑安装工程安全技术规程》和地方的有关施工现场安全生产管理规定外，尚应根据施工特点编制安全操作的注意事项及具体施工措施。
6.0.1现场施工人员带好安全帽、登高作业系好安全带。
6.0.2施工现场安全设施与施工人员的安全技术培训，应按照国家《建筑安装工程安全技术规程》的有关规定。
6.0.3搅拌车及车辆的登高爬梯、防护栏杆等设施要勤于检查，确保安全生产。
6.0.4搅拌车每次出车前，均应检查主机性能、刹车、雨刮器、转弯灯等附属机件性能是否灵敏可靠，确保行车安全。
6.0.5必须经常检查泵管固定、管扣是否牢固可靠，应及时更换已磨损的泵管及已断裂的管扣。
6.0.6施工现场内的一切电源、电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护开关。
6.0.7浇筑钢管拱微膨胀混凝土前，应在钢管上搭设临时脚手管，设防护栏。
7 环保措施在施工中严格遵照《中华人民共和国环境污染防治法》的有关规定。
7.0.1加强施工管理，实行文明施工，对排放孔中和排气孔钢管上溢出的混凝土和砂浆必须经过处理。
7.0.2以预防为主，加强宣传，合理布局，节约资源，争取最佳的经济效益和社会效益。
7.0.3排气孔钢管上溢出的混凝土和砂浆必须进入准备好的料斗内，防止掉在河流内。