产品开发试验认证流程方法
产验证工作制度
产验证工作制度是指在生产过程中，对产品进行的一系列验证活动，以确保产品符合设计要求、满足客户需求，并符合相关法规标准。
产验证工作制度是企业质量管理体系的重要组成部分，对于提高产品质量、降低不良率、提升客户满意度具有重要意义。
以下是产验证工作制度的内容及实施要点。
一、产验证工作制度的内容1. 验证计划的制定根据产品设计文件、客户需求、相关法规标准等因素，制定验证计划，明确验证的对象、内容、方法、周期等。
2. 验证团队的组建组建专门的验证团队，负责实施验证计划。
验证团队应具备相应的专业知识和技能，确保验证活动的有效进行。
3. 验证文件的编写编写验证文件，包括验证大纲、验证表格、试验方法、判定标准等，以确保验证活动的规范进行。
4. 验证活动的实施按照验证计划和验证文件，开展验证活动。
验证活动包括实验室验证、现场验证、过程验证等，涵盖产品的整个生命周期。
5. 验证结果的记录与分析记录验证活动的结果，进行数据分析，评估产品的质量状况，为改进措施提供依据。
6. 验证报告的编制编制验证报告，包括验证总结、问题清单、改进措施等，提交给相关部门或领导，以便采取相应措施。
7. 验证改进措施的跟踪与验证对采取的改进措施进行跟踪，验证改进效果，确保产品质量的持续提升。
二、产验证工作制度的实施要点1. 加强人员培训加强对验证团队人员的培训，提高其专业知识和技能，确保验证活动的有效进行。
2. 完善验证设施和设备配置完善的验证设施和设备，确保验证活动的顺利进行。
3. 建立健全沟通机制建立有效的沟通机制，确保验证活动中出现的问题能够及时反馈、解决。
4. 强化过程控制在生产过程中，强化过程控制，及时发现和纠正问题，确保产品质量。
5. 落实责任制明确验证活动中各环节的责任人，落实责任制，确保验证活动的规范进行。
6. 持续改进根据验证结果，持续改进产品设计和生产过程，提高产品质量。
7. 建立完善的记录和追溯体系建立完善的记录和追溯体系，确保验证活动的可追溯性，便于问题的追踪和处理。
产品检验流程管理规定
企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。
不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。
品质检验亦称质量检验。
通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。
其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。
品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。
相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。
外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。
内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。
内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。
ce red认证流程
ce red认证流程
CE RED认证流程包括以下步骤：
1. 申请与受理：提交申请及相关资料，受理机构根据申请资料评估申请文件是否完整、符合要求，并对样品进行测试和评估。
2. 准备样品：根据CE RED认证要求，准备样品并寄送至认证机构。
3. 样品测试：认证机构对样品进行测试，包括性能、安全、电磁兼容性等方面的测试。
4. 工厂审查：认证机构对工厂进行审查，包括生产流程、质量管理体系等方面的检查。
5. 测试报告及审核意见：认证机构根据测试结果和工厂审查情况，出具测试报告和审核意见。
以上信息仅供参考，具体流程和要求可能因产品、地区和认证机构而有所不同，建议咨询专业认证机构或认证专家以获取准确的信息。
qc080000认证流程
qc080000认证流程
QC080000认证流程如下：
1. 提交申请：企业需要向认证机构提交申请，包括产品名称、型号、技术参数等信息。
2. 文件审核：认证机构将对企业的申请文件进行审核，包括企业的生产过程、材料采购、质量控制等方面的文件。
3. 样品检测：企业需要提供样品进行检测，检测的内容包括产品材料的化学成分、有害物质的含量等。
4. 现场审核：认证机构将对企业的生产现场进行审核，包括生产设备、工艺流程、质量控制等方面的检查。
5. 认证决定：认证机构将根据申请材料、样品检测和现场审核的结果，做出认证决定。
如果企业通过了认证审核，认证机构将颁发QC080000认证证书，证明产
品符合有害物质的限制要求。
该认证对企业和消费者都有重要意义，它对保障产品安全、提升企业形象以及规范行业质量具有重要意义。
新产品试制与鉴定管理办法
新产品试制与鉴定管理办法1.总则1.1.制定目的使公司开发新产品的试制及鉴定管理规范化，有章可循。
1.2.适用范围公司开发新产品中的样品试制、小批试制及其鉴定均适用本办法。
1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.新产品试制阶段划分2.1.样品试制样品试制是指在新产品移交量产前，为考核产品设计是否符合设计要求并达成预期目的而进行的个别产品制作工作，可分为以下几种：1)开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样的技术文件的质量，而制作（可由制造部协助制作）的一件或数件产品。
2)为新产品寻求客户订单，应客户或业务部的要求，在设计阶段或产品量产前，制作的一件或数件产品。
3)炎进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
4)为取得产品某项专业认证，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
2.2.小批试制小批试制是指为考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸，在新产品正式量产前进行的小批量的试制（其批量小视产品种类而定，但需符合既低成本又能达成验证目的之原则）。
3.试制工作程序3.1.样品试制作业1)根据样品试制通知的要求，由开发部主导试制工作。
2)开发部负责各种物料的准备工作，必要时由采购配合。
3)开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下，完成样品试制工作。
4)样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定。
3.2.小批试制作业1)开发部新产品设计负责人员与生技部工艺人员合作，进行新产品工艺设计。
2)由设计人员主导，制订产品试制作业流程。
3)生技部工艺人员主导对作业流程的工艺审查。
4)设计人员编制产品试制各工序的作业标准书（作业指导书或工艺卡片）。
5)设计人员设计试制所需的工装夹具，生技部协助购买或自制。
6)设计人员主导试制所需物料的请购，由采购配合购入。
新材料及二次料验证流程
2014年技术工作规划—新材料及二次料验证一、新材料的认证1 目的为了规范新材料导入作业流程，协调公司各部门的关系，降低成本提高良率。
2 适用范围医用制品公司所有新材料从样品试用到成批量试用的过程。
3 定义新材料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；新出现的或正在发展中的，具有传统材料所不具备的优异性能和特殊功能的材料；或采用新技术(工艺,装备)，使传统材料性能有明显提高或产生新功能的材料；新开发供应商生产的材料；原供应商的新增供货材料。
4 职责总则：成立项目小组，指定有资格和经验的人员担任项目负责人，并对项目任务进行分解，根据分解的任务指定分项主持人和项目小组成员，并负责项目的策划和监督。
4.1 采购管理部职责：4.1.1负责样品及相关资料的收集；4.1.2与技术部门共同开发物料供应商，并对其进行能力评价；4.2 工艺技术部职责：4.2.1负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；4.2.2新材料相关工艺参数的变更修改；4.2.3负责新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；4.2.4新材料检验标准的制定；4.2.5新材料试用过程中的异常解决；4.2.6负责完成生产工艺部分的风险管理报告（PFMEA）；4.3 质量部职责：4.3.1 负责过程检验标准操作规程的建立；4.3.2 负责新材料进货检验标准操作规程的建立；4.3.3 对质量体系文件的完整性负责；4.3.4负责新材料所用检测工具、检测工装的购置和维护；4.3.5负责产品试制阶段和量产阶段公司检测中心的产品送检，并跟踪检测结果；4.3.6 配合技术部门进行技术验证。
4.4 产品技术部/研发部职责：4.4.1试制阶段及量产阶段产品的临床试用、风险评估；4.4.2外购物料技术标准的制定；4.4.3协助工艺技术部进行量产阶段的工艺文件的编制。
4.5 分公司参与验证方案的制定，协同验证小组组织实施验证方案，收集验证资料，会签验证报告。
负责验证工作的现场实施，安排验证过程所必需的物质资源等，为开展好验证提供必要的环境条件。
产品开发试验认证流程方法 PPT
工艺性评审 完善工艺规划、路线
白车身工艺文件 编制生准计划
冲压工艺设计
生准启动条件确认 生产准备版4大工艺文件
生准进度管理 模具动刀
确认生产准备状态 试生产文件
启动验证BOM的整车装配 启动车身匹配
质量保证
物流规划条件前提输入 质量信息收集及对标分析
物流规划方案
生产准备、新技术、新工艺的投入预算
制定质量目标
动态评价：是一种主观评价，即在不使用试验仪器的条件下，利用人的感觉 （视觉、听觉、嗅觉及触觉）和体感（平衡感觉、内脏感觉），在各种行驶 过程中对车辆操纵性、稳定性、舒适性和NVH等性能的评价。
4.1 综合商品性认证
客观评价-参数测量
4.1 综合商品性认证
客观评价-综合使用
4.1 综合商品性认证（结果举例） 问题分级
产品对标分析
整车BOM 特殊特性
子系统采用新技术验证 工艺性设计较核检查
外部造型 冻结
概念认证 内饰造型冻结
2D试制图设计
B样件台架试验验证
制订商品概念方案
造型 整车\系统\总成方案设计
总成/零部件详细结构设计 计算/优化分析
B样车/件试制 产品性能优化
B样车整车标定、性能和 可靠性试验
制订商品型谱和驾驶室型谱
产品工程目标和特殊特性的定义 （认证的主要输入之一）
避免整车特殊特性缺项 明确整车特殊特性定义
举例：A级车特殊特性定义需求清单
4 整车试验认证具体内容
整车试验认证包含六大部分
4.1 综合商品性认证
定义
综合商品性是商品满足消费者需求、期待及使用的特性， 挑剔又有些专业知识的客户在去4S店看车、试乘试驾和 实际使用过程中能发现的车辆的优点及存在的问题。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
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产品对标分析
整车BOM 特殊特性
子系统采用新技术验证 工艺性设计较核检查
外部造型 冻结
概念认证 内饰造型冻结
2D试制图设计
B样件台架试验验证
造型
总成/零部件详细结构设计
B样车整车标定、性能和 可靠性试验
制订商品概念方案
整车\系统\总成方案设计
计算/优化分析
B样车/件试制 产品性能优化
制订商品型谱和驾驶室型谱
召开零部件供应 商说明会
组织第一次供应商零件跟踪 小组活动
设计认证
零部件\总成C样件台架试验验证
生产认证
技术支持
试生产技术支持及改进设计
零部件复验
改进设计及SOP前确认
项目总结、评价
C样车整车性能及可靠性试验
改进设计
申报产品公告; 申报环保目录; 申报CCC认证.
组织供应商提供OTS样件
组织第二次供应商零件 跟踪小组活动
7
商品策划
产品定义
设计和验证
生产准备
试生产
量产初期
项目启动
概念设计启动
可研批准
生准启动 （产品冻结开始）
试生产启动
量产启动
市场投放
产品方案评审
造型确定
试制样车评审
产品冻结结束
生产准备状态检查
小批量生产启动
产品开发工程指标需求
产品定义 性能估算
选择可应用的现有新技术 技术路线/风险分析1 造型草图确认
A样车试制
确定新增件、借用件清单及更改件清单
参与选择供应商/供应商二次开发
二次供应商签定开发合同
改进设计
内外饰颜色、花 纹方案模型确认
发生准文件
DFMEA分析
明确采购资源平台 组织供应商预选
确定同步开发零部件供应商及意向价格
组织零部件和设备供应
制定外购件模具 投资方案
组织工装设备招标 确定非同步开发零部件供应商及意向价格
工艺性评审 完善工艺规划、路线
白车生准启动条件确认 生产准备版4大工艺文件
生准进度管理 模具动刀
确认生产准备状态 试生产文件
启动验证BOM的整车装配 启动车身匹配
质量保证
物流规划条件前提输入 质量信息收集及对标分析
物流规划方案
生产准备、新技术、新工艺的投入预算
制定质量目标
编制质保规划和预算
根据生产工艺完善物流方案 确认工艺投资
编制质保专项计划
确定物流方案 确认设备、工装费用及内制成本
跟踪长线件主检具设计
零部件、整车确和定补物给流品包的装流和量供、应路商径、 运输方式、仓储方式、包装、设施等
外协件质保规划 编制质量认可计划 制造验收质保检具/检测设备 编制质保技术文件
项目总结、评价
整车特殊特性定义清单评审
认证计划评审
整车试验认证初评
整车试验认证 认证和风险分析报告
整车试验认证终评
整车试验 认证
整车试验认证项目清单和认证目标
制定整车试验认证计划 制定新增试验方法
采购新增试验仪器设备
综合商品性初评 型式认证初评
综合商品性，型式认证评价 性能-功能认证初评 可靠性认证初评 试验跟踪
试验部整车试验认证室
定义
综合商品性是商品满足消费者需求、期待及使用的特性， 挑剔又有些专业知识的客户在去4S店看车、试乘试驾和 实际使用过程中能发现的车辆的优点及存在的问题。
内容
包括主观评价和客观评价两部分。 主观评价：静态评价、动态评价 客观评价：参数测量、综合使用
8
4.1 综合商品性认证
主观评价
设计认证 综合商品性认证 型式认证 性能-功能认证 可靠性-耐久性认证 适应性认证
小批量定区 域试投跟踪
产品销量，口碑，市场占有 率及利润等针对产品的综合 评价。 市场问题与整车试验问题分 析，获得产品定义和试验验 证方法的评价和优化结论。
整车试验认证开始与商品策划，终于产品投放后6~24个月 5
3 产品策划过程主要工作
4
2.2 整车试验认证流程
试验部整车试验认证室
项目周期 阶段名称 项 目 关键节点 节 点 一般里程 碑节点
产品开发
乘用车商品诞生主流程图
-52 -51 -50 -49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
产品工程目标和特殊特性的定义 （认证的主要输入之一）
试验部整车试验认证室
避免整车特殊特性缺项 明确整车特殊特性定义
举例：A级车特殊特性定义需求清单
6
4 整车试验认证具体内容
整车试验认证包含六大部分
试验部整车试验认证室
综合商品性认证 型式认证
性能-功能认证 可靠性-耐久性认证
适应性认证 市场评价
7
4.1 综合商品性认证
人力资源
集团规划部 整体市场 形势 用户特征 变化 细分市场
市场营销 概述
人力资源规划，制定人工成本标准
产品市场定位 市场及用户定义 细分市场调研
项目团队成员培训规划 估算人工成本
用户需求描述 车型组合方案
市场定位 对标车型分析 明确商品竞争力强化方向
最佳SOP点/初步量价关系 估算返利及主要营业费用/新装备建 议/主要营销预案
概念认证
外部造型 内饰造型冻结 冻结
2D试制图设计
B样件台架试验验证
内外饰颜色、花 纹方案模型确认
制订商品概念方案
造型 整车\系统\总成方案设计
总成/零部件详细结构设计 计算/优化分析
B样车整车标定、性能和 可靠性试验
B样车/件试制 产品性能优化
制订商品型谱和驾驶室型谱 确定新增件、借用件清单及更改件清单
商品策划
产品定义
设计和验证
生产准备
试生产
量产初期
项目启动
概念设计启动
可研批准
生准启动 （产品冻结开始）
试生产启动
量产启动 市场投放
产品方案评审
造型确定
试制样车评审
产品开发工程指标需求
产品定义 性能估算
选择可应用的现有新技术 技术路线/风险分析1 造型草图确认
产品对标分析
整车BOM 特殊特性
子系统采用新技术验证 工艺性设计较核检查
组织第三次供应商 零件跟踪小组活动 组织工装设备终验 收
组织供应商提供试生产件
组织第四次供应 商零件跟踪小组 活动 确定量产价格、 签订供货合同
产品销量，口碑，市场占有
针对市场问 题调整采购 策略
生产技术 物流发展
制造技术特点与可行性分析 初步工艺规划
工艺条件输入
整车生产工艺 路线规划
确定制造方案
确定自制件、外协件清单 初步确定四大工艺路线
物流方案试运行准备工作 外协件/自制件质量认可
确定项目 财务控制 利润率目
标区间
设定初步财务目标并确定初步原材料及零 部件成本目标
分解目标成本到功能模块 或子组、自制及外购件
初步原材料及零部件成本目标确定
分解目标成本到零件
目标成本分解到零件
成本估算及方案论证
审核可研经济部分内容 经济性分析
财务目标锁定
目标成本控制及经济性状态分析
试生产状态确认 媒体发布用车生产
量产文件
确认批量生产设备、 生产准备陪产
车身模具、 夹具、联调 启动
设备、工装 物流验收
物流改善、 管理、监督
质保路试 整车质量认可
生产遏制 质量改进
市场跟踪 质量改进
完成计划价格和定额成本编制工作
目标成本管理总 结与评价
综合管理
确认项目负责人 明确项目组织机构
④
⑤
⑥
①
②
4 后视
③
④
⑤
⑥
①
②
5 轮胎&车轮 ③
④
⑤
评价内容 V80
第一印象感觉整洁、大方、美观？ 整体形状、颜色搭配是否协调统一 第一印象感觉高档、豪华感？ 第一印象感觉做工优良、品质高？ 漆面质量，非金属件与车身是否存在色差 进气格栅的外观、豪华、缜密、协调？ 保险杠整体印象、与周围零件的关系 前照灯的华丽、美观、协调，雾灯是否存在 翼子板、发动机罩盖、风挡玻璃、雨刮等视觉效果 缝隙大小、均匀性，平面度 整体的造型流畅？ 车门、立柱、翼子板等协调、品质感 门槛稳定感、匹配、造型 是否安装装饰条、外观效果、品质感 缝隙大小、均匀性，平面度 接近角、离去角、通过角感觉 保险杠整体印象/和周围零件的关系 尾灯的华丽、美观、协调，雾灯、反光器等是否存在 、个数 行李箱&后车窗表面整洁、协调、品质感 装饰物及标识视觉效果 是否安装装饰条、外观效果、品质感 缝隙大小、均匀性，平面度 轮胎稳定感 相对于车身和轮罩，轮胎&车轮的大小、协调性 车轮整体的印象、豪华、品质感 挡泥板是否存在，协调性 轮罩的间隙是否适宜、间隙的统一、前后间隙的均匀
试验部整车试验认证室
静态评价：是一种主观评价，即在不使用试验仪器的条件下，利用人的感觉 （视觉、听觉、嗅觉及触觉）和体感（平衡感觉、内脏感觉）对车辆的做工、 储物空间、装载性、乘降性、居住性、操作性、视野、视认性、照明效果、 日常检查维护方便性等进行评价。
动态评价：是一种主观评价，即在不使用试验仪器的条件下，利用人的感觉 （视觉、听觉、嗅觉及触觉）和体感（平衡感觉、内脏感觉），在各种行驶 过程中对车辆操纵性、稳定性、舒适性和NVH等性能的评价。