油气管道防腐层检测技术
油气田井下油管的防腐技术
油气田井下油管的防腐技术在石油工业中起着至关重要的作用，可以延长油管的使用寿命、提高生产效率，并保证油气的安全输送。
以下是一些常见的油气田井下油管防腐技术：
1. 油管涂层防腐技术
-环氧涂层：环氧涂层是最常用的油管防腐材料之一，具有良好的耐腐蚀性能和粘附性，可以有效防止金属表面受到腐蚀。
-聚乙烯涂层：聚乙烯涂层具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，广泛应用于海底油气管道等环境中。
-聚胺脂涂层：聚胺脂涂层具有优异的耐化学腐蚀性能和耐磨损性能，适用于高腐蚀环境下的油管防腐。
2. 阴极保护技术
-镀锌：将油管表面镀上一层锌，利用锌的阳极保护作用保护油管不受腐蚀。
-牺牲阳极保护：在油管系统中加入一些更容易氧化的金属，如锌、铝等，使其成为“牺牲阳极”，保护油管不受腐蚀。
3. 管道涂层检测技术
-非破坏检测：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏检测技术对油管涂层进行定期检测，及时发现问题并进行修复。
-电化学阻抗谱分析：通过电化学阻抗谱分析技术，监测涂层的电化
学性能变化，评估防腐涂层的状况和耐腐蚀性能。
4. 管道防腐维护管理
-定期检查维护：定期对油管涂层进行检查和维护，及时修复涂层损坏或腐蚀部位。
-建立档案记录：建立完善的管道防腐维护档案，记录每次维护和检测的结果，制定科学的预防性维护计划。
通过以上技术手段和管理措施，可以有效延长油气田井下油管的使用寿命，确保油气输送系统的安全稳定运行。
同时，保障油气资源的开发利用，促进石油工业的持续发展。
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价索苏【摘要】管道运输具有效率高、成本低和可靠性等优点,在油气输送方面发挥着越来越重要的作用.但是,由于运行年限增长、环境变化和腐蚀等原因,管道易发生防腐层破损,油气泄露等现象,造成巨大的经济损失,并给人民生命财产和生存环境带来了巨大的潜在威胁.因此,为了保证管道的安全运行,必须定期对管道的防腐层和阴极保护效果进行检测,判断外防腐层的保护状态.以大庆油田输油管道为例,通过现场DVCG和CIPS检测和测试数据处理分析,对输油管道防腐层和阴极保护效果进行评价研究,为管道管理者提供科学的、准确地防腐系统数据,也为管道防腐层的修复提供科学的依据.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(044)012【总页数】4页(P2847-2850)【关键词】输油管道;防腐层;DCVG检测;CIPS检测【作者】索苏【作者单位】东北石油大学地球科学学院,黑龙江大庆163318【正文语种】中文【中图分类】TE988.2腐蚀是影响管道系统可靠性和使用寿命的关键因素。
我国输油管道在投产1～2 a 后，管线腐蚀穿孔已屡见不鲜，不仅会造成油、气和水的泄漏，污染环境，还会引起由于维修带来的材料和人力上的浪费，停工停产造成的经济损失，甚至可能因腐蚀引起火灾，威胁人身安全，后果极其严重［1］。
由于输油管道一般为埋地敷设，一旦投产运行，很难停产检验。
因此，防腐层的检测是建立在管线不开挖前提下，利用设备非接触性的对防腐层进行综合性能检测，准确和经济的对防腐层的破损缺陷进行定位，并分类统计缺陷的大小，对缺陷的大小和数量进行评价，用于指导管道经营者掌握输油管道的防腐层状况，及时维护，保证防腐层的完好性［2］。
目前，输油管道防腐层的检测技术有标准管/地电位法（P/S）、直流电压梯度法（DCVG）、密间隔电位测量法（CIPS）、多频管中电流法（PCM）、皮尔逊Pearson检测法（PS）、C-Scan法、变濒-选频法和杂散电流测绘仪法等。
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略摘要：目前我国化工行业和我国科技水平的快速发展，对于防腐层来说，能够将油气管道和外界进行隔离，这是油气管道的一道保护屏障。
然而，防腐层质量检测十分困难，如果采用传统的开挖方式会造成资源浪费，工作效率也比较低，这就需要合理的应用新技术。
通过应用PCM技术可以对防腐层进行有效检测，了解防护层的腐蚀情况，在节约成本的同时也不会影响油气管道的正常应用，所以研究该技术具有现实意义。
关键词：PCM技术；油气管道；防腐层引言石油开采以及运输等所需要的设备装置都属于石油企业储运工程的一部分。
但是，对输油管道的防腐所需的材料一直受到限制，而更先进的防腐材料还没有成功的研发出来。
我国使用输油管道的时间与世界上其他国家相比虽然是比较长的，我国输油管道建设里程越来越长，由此也带动了输油管防腐工艺的发展以及防腐材料的研究，在输油管道防腐技术方面取得了十分大的进步，在油气储运过程中使用的输油管道所具有的防腐工艺技术在连接性、防腐蚀性以及防渗透性等方面具有良好的效果，这些特性放在一起会使管道具有超强的防腐蚀性，这种高效的防腐蚀性除了在输油管道上受到欢迎之外，在其他工程上也得到了广泛的应用。
防腐工艺技术的发展改变了防腐材料的结构，防腐材料的性能以及效果得到了大幅度的提升，但在成本以及资源的消耗上却降低了很多，以此为发展原则研究开发出了新的输油管道防腐工艺技术。
1管道防腐的必要性众所周知，油气管道工程是我国重点发展的一个项目之一，承担着油与气的储存与运输工作，涉及领域十分的广泛，主要分为处理、净化、加热、储存、运输五个环节。
且在现代化经济与科技迅速发展的社会背景下，人们对油气资源的需求量正呈现不断上升的趋势，在这样的大环境下，也极大推动了我国油气领域的相关发展，油气领域面临的既是机遇也是挑战。
但是，在实际的发展过程中，由于油气管道本身就具有一定的安全隐患，很多油气都存在易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，特别是在长时间的运作下，导致在实际的运输过程中经常会发生一些安全事故。
PCM检测管线外防腐层原理及应用
（1）管线开挖确定原则
现场PCM检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 现场 检测结果主要有三个用途 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。最终的目标是根据现场 对管道外防腐层破损点进行定位 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。根据检测 电流，管线开挖点原则如下： 电流，管线开挖点原则如下： 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； ）、牺牲阳极埋设等因素 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。
燃油 燃油 一号联 电站 电站
开挖， 开挖，电流
下降较陡
TK305
4-1#站 站 外阀组 绝缘 法兰
4-3# 42#外 外输 外 输
4-1#站 站
4-4#外 外 输
5、 PCM检测结果分析与验证 PCM检测结果分析与验证
(2) 4-2#站至 站至4-1#站外阀组 站外阀组 站至
疑是防腐层破损， 疑是防腐层破损， 验证结果：外防腐 验证结果： 层完好， 层完好，管线干扰
备注
检测日期：2009.8.2 检测日期： 管线规格： 114× 管线规格：Φ114×4.0 里程： 里程：1.1Km 外防腐层： 外防腐层：黄甲克 外输液量：15t/d 外输液量：15t/d 含水：80% 含水：80%
浅析油气管道腐蚀的检测技术
石油油气管线 腐蚀防腐措施
石油油气管线腐蚀防腐措施1、选用耐腐蚀性好的管材使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好，管线寿命长，但合金钢管材的价格高，而油气管线长，覆盖面广，由此一来将大大增加成本，因此耐腐蚀性管材应选择性使用，可在腐蚀环境恶劣的管线区段重点使用。
2、添加缓蚀剂（电火花检测仪）在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂，能和金属表面发生物理化学作用，形成保护层，从而显著降低金属的腐蚀。
添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质，具有经济、适应性强和效率高等优点。
对于油管内表面腐蚀，可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。
3、涂层保护（涂层测厚仪）通过相应的工艺处理，在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层，可直接将金属与腐蚀介质分离开，从而达到防腐的效果。
大气腐蚀广泛存在油气输送管线中，是一种常见的腐蚀失效形式。
科电公司专业生产电火花检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求，附着力要求良好。
管道防腐测的快速检测技术，防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补，是管道业主最为关心的问题。
有电压法和电源法两个原理。
燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和16MN钢等钢质管道。
造成这些地下钢质管道腐蚀的原因主要有以下3种。
电化学腐蚀。
钢质管埋人地下之后, 处于土壤、地下水的环境作用之下。
土壤具有多孔性,极易吸收地下水, 有时, 即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时, 铁便由原子态变成离子态, 氧在获取了铁释放出来的电子后, 在水的作用下生成了氢氧根。
在地下水及其溶解氧的不断作用下, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 发展成为蚀坑, 这种腐蚀过程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑, 导致管道腐蚀漏油事故的发生。
杂散电流腐蚀。
沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。
油气管道腐蚀的检测技术
油气管道腐蚀的检测技术作者：陈培宁来源：《科技与创新》2017年第03期摘要：油气管道是运输天然气、石油的重要运输方式，其安全运行直接影响着天然气和石油的正常使用，而管道腐蚀情况普遍存在于工程中，因此应当重视油气管道的腐蚀检测工作，提高技术应用水平，及时发现、排除隐患，保证油气运输安全。
关键词：油气管道；管道腐蚀；检测技术；水压试验中图分类号：TE988.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2017.03.080油气管道的运输至今已有150多年的历史，管道建设的施工、机具及相关技术已经得到了很好的发展。
我国的管道技术在经历“西气东输”和“川气东送”两大工程的建设之后也积累了一定的经验。
埋地管道由于受到土壤中的碱、酸、盐和地下水影响，不可避免地会受到腐蚀。
而管道剥离、破损和老化致使管道容易发生腐蚀、泄露和穿孔现象，使企业受到严重的经济损失，造成环境危害。
在我国，油气管道在建造投产一两年之后容易发生腐蚀现象，由此引起的穿孔造成油气损失，使企业停工造成损失，后期的维修又将带来人力、材料上的浪费，因此应当重视管道防腐工作，有计划地进行管道腐蚀检测，判断腐蚀情况，排除隐患。
在新建管道投产之后，通过有效的检测技术进行跟踪监测，主动整治修复。
1 油气管道的腐蚀油气埋地管道由于在地下，所以容易受到地下水、酸、碱、盐的作用，产生化学腐蚀，同时还会受到电化学腐蚀。
1.1 化学腐蚀金属的表面和非电解质接触时会产生化学反应，这种反应带来的破坏便是化学腐蚀。
金属受到化学腐蚀时，在氧化剂之间互相传递电子，过程中不会产生电流。
化学腐蚀分为两种，为气体腐蚀和非电解质溶液腐蚀。
气体腐蚀是指金属于干燥的气体当中产生的腐蚀，比如焊接管道、氧气切割会在金属的表面产生氧化皮；而非电解质溶液腐蚀是指金属在有机液体中受到的腐蚀，例如汽油、苯等。
1.2 电化学腐蚀金属和电解质之间发生的电化学反应所引起的破坏被称为“电化学腐蚀”。
油气管道无损检测技术
油气管道无损检测技术管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段，在世界各地得到了广泛应用，为了保障油气管道安全运行，延长使用寿命,应对其定期进行检测，以便发现问题,采取措施。
一、管道元件的无损检测（一）管道用钢管的检测埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。
对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。
液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。
对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 %检测，对于100 %检测，通常采用X射线实时成像检测技术。
（二）管道用螺栓件对于直径＞50 mm的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。
超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。
二、管道施工过程中的无损检测（一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。
我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。
图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。
全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD （衍射时差法）和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。
全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。
（三）射线检测射线检测一般使用X射线周向曝光机或Y射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X射线实时成像检测设备。
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发射机的电源选择
DM发射机可使用两种电源
➢ AC交流电源（100～240V） ➢ DC直流电源（12～60V），
发射机的最大输出功率与电源电压有关 宜选用高电压的直流电源或交流电源
远端接地
邻近 邻近 管道 电缆
目标 管道
应选择在被测管道连接简单、支管少及干扰管线少的地段
不能选择在邻近管线附近，接地线不宜跨越邻近管线！
接地点的方向
➢电流流向连接点两侧 ➢接地点宜垂直管道 ➢尽量采用远端接地，建议30米以外 ➢45○角接地，增大目标管段的输出电流
提高发射机的信号输出效率
管道电流的对比与分析-
经验值，具体根据管道防腐层呢 状况来定
➢ 当前测点的电流值与前一测点进行比较 ➢ 电流差＜30mA,无故障 ➢ >30mA电流差＜50mA,中小故障 ➢ 电流差≥50mA，严重故障 ➢ 测量点距：根据管道老化情况 ➢ 3年以内的新管道：50-100m ➢ 3年以上的老管道：20-50m
ACVG交流电位梯度法 测量土壤中的泄漏电流
➢干燥土壤/新建管道/城市管道：直 接用A字架测量定位故障点 ➢长输管线：先用管道电流测量发现 电流异常段，再用A字架定位故障点
操作要点
➢A字架平行管道走向，进行测量 ➢在管道上方附近测量 ➢在管道左右5米范围内，泥土地面 ➢测量点距保持5米
操作要点——信号指示
故障点附近的电流特征
理想的管道电流曲线 泄漏电流对管道电流测量结果的影响
实际测量数据
A字架定位管道故障点
➢A字架：跨步电压测量仪，测量ACVG交流电位梯度 ➢ 测量两脚之间的交流电流的电位差（dB对数值） ➢ 测量故障点方向/泄漏电流的来源方向 ➢可同时实现故障点定位与管道定位功能
故障点周围的泄漏电流பைடு நூலகம்
dBmA曲线
管道电流的 正常衰减与异常衰减
正常
异常
检测程序
1、打开GPS，接收卫星信号。 2、发射机给目标管线施加信号。
2.1、红线接管道，黑线接地。 2.2、交流或直流供电。 2.3、调节输出频率。 2.4、调节输出电流。 3、接收机连接GPS 4、检测电流参考值、检测ACVG参考值。 5、管中电流检测，确定有破损点的管段。 6、ACVG方法检测，精确定位破损点位置。 7、内业：下载数据，出评估报告。
信号搜索
采用峰值箭头法搜索信号，最大信号一般为目标管线的 信号
确定管线走向
✓原地转动接收机，观察读数的变化 ✓根据罗盘指针确定管线走向
快速精确定位
• 峰值箭头定位模式 • 利用管线定位箭头确定大致位置 • 再利用数字信号精确定位
测深
◆只有管线方向和位置准确，定深才能准确 ◆不要在弯头和三通5m内测量深度
防腐层评估软件
• 下载数据可导入PC版防腐层评估软件 • 进行电流数据分析和防腐层绝缘性能评估
电流数据分析
防腐层绝缘性能评估
防腐层检测报告
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Thank You
输出频率
实际输出电流
警示信息—功率超限，电压超限 设置的输出电流
发射机的实际输出电流受输入外接电源输入功率、发射机最大输 出电压和回路阻抗的制约 DM 发射机以恒定电流的方式输出信号，最大输出功率150W DM 发射机具有自动阻抗匹配功能，可用于高阻土壤条件 电压超限表示与管道或与大地的连接不良，电流回路电阻太高 功率超限表示电源功率不够 对策:重新布置地线,降低接地电阻
如何避免干扰
一般地，深度值和128Hz交流电流值是准确的，但3Hz直流电流 测量数值不稳定，变动大，因为3Hz磁场信号容易受到电磁干 扰 ➢ 避免在目标管线分支点、变向点、变深点、端点等处测量 ➢ 在距离大于5倍管线埋深以外的直管段进行测量 ➢ 选择在远离邻近管线、密集管线处进行测量 ➢ 避开外界电磁干扰源：高压线路、金属物体等 ➢ 电流值测量准确的基本前提：准确的定向——定位——定深 ➢ 多次（2-3次）观测求取平均值，避免偶然误差
大破损
若管道涂层存在缺陷， 其绝缘性能下降，管道对 地电阻变小，管道电流漏 失到土壤中，管道电流发 生陡降的异常变化
小破损
土壤中的泄漏电流异常变化 ——ACVG交流电位梯度法
沿管道平行走向查寻
多频电流——3+6Hz电流
■3Hz、6Hz模拟直流电流传播特性 ■电流的衰减几乎全部是电阻损失产生的 ■对管地绝缘故障的电流泄漏现象的反应更敏感 ■主要用于查找/评价防腐层故障点
标配：HOLUX蓝牙GPS 外业测量型 实时显示测量数据 需外业手动记录 需内业处理
＋
选配：REDBOX数据终端
内外业一体化型
实时显示测量数据
自动记录测量数据
无需外业记录 无需内业处理
＋
数字化防腐层检测 点距 测点坐标
多频管道电流测量
超低频电流值 电流方向
电流测量界面
定位电流值 直读深度 定位频率 点距
地面
深度
中心线
目标管线
实时深度与按键测深
70%测深法——获取精确深度
获取参考电流读数 确定测量方向
• 在测试桩等发射机信号施加点前后十米 • 分别测量两个频率的电流（超低频电流+定位
电流） • 比较两点的3Hz、128Hz电流值 • 频率电流值较大的管段为有故障点的管段
管线追踪
✓连续跟踪管线的走向 ✓摆动接收机并沿管线方向前进 ✓随时观察信号响应
特殊情况分析
➢ 近河流或水下穿越 ➢ 冻土地面下 ➢ 杂散电流 ➢ 屏蔽的腐蚀点 ➢ 相邻的金属结构 ➢ 附近平行管线 ➢ 高压输电线下 ➢ 短套管 ➢ 马路路面下 ➢ 套管 ➢ 深埋区 ➢ 岩石带/岩石回填区
内业-数据下载
1、安装DM防腐层检测数 据下载软件，
2、可用USB数据线将接收 机存储的数据下载到电脑
多频电流——128Hz电流
■128Hz反映低频电流传输特征 ■对分支管线的电流分流效应的反应更敏感 ■主要用于管线定位查找分支管线或搭接管线
管道电流的变化特征
• 当管道条件和土壤 条件不变时，管道 电流随传播距离均 匀衰减
管道电流曲线 mA曲线
对数管道电流与距离的变化率曲线 dBmA/m曲线
对数形式的管道电流曲线
➢ 将A字架的两脚钉插进泥土地面 ➢ 采集土壤中泄漏电流的方向和dB值 ➢ 前后箭头指示故障点方向（泄漏电流的来源方向） ➢ dB值（ACVG交流电位梯度值）指示故障点距离远近
操作要点—测量方法
➢ 前后箭头闪烁不定表示没有故障点！继续向前测量 ➢ 出现稳定的前指箭头表明故障点在前面 ➢ 出现稳定的后指箭头表明故障点在后面 ➢ 参考箭头方向前进，间隔5米测量
保存/发送数据
不保存/不发送数据
现场显示电流曲线
电流曲线图界面
垂直滚动条
垂直缩放 垂直滚动 水平缩放 水平滚动
水平滚动条
按 i 键选择图形显示功能 按定位模式键返回定位界面
管道电流测量
■按照正确的次序操作：信号搜索→定向→精确定位→直 读测深→电流测量→储存或不存→前后点数据对比分析
■起点应距离发射机至少50米以外 ■点距20-50-100米 ■重要点加密测量
• shp文件（矢量图形格式，用于保存几何图形的位置及相关 属性；可在AutoCAD中显示各个测点的位置及属性信息）
下载的数据：Excel数据表
点号 日期 时间 经度 纬度 点距 总距离 埋深 定位电流 定位频率 定位模式 超低频电流 频率 电流方向
下载的数据：检测路径图
• 检测路径 • 检测数据查询
左右平移
不可摆动
连接GPS实时测量点距
实时点距——改变外业作业方式
以前的作业方式：
➢两个操作者，一前一后 ➢拉测绳测量点距 ➢测量方法原始，劳动强度大，检测效率低 ➢问题：固定点距?工作效率?复杂地形？
现在……
➢全自动点距测量 ➢实时显示与前一测点的距离 ➢随时确定下一测点的位置 ➢无需再拉测绳了！ ➢降低劳动强度！ ➢提高检测效率！
3、可下载为多种用途的数 据格式
内业-数据下载
• *.xls文件（标准的EXCEL表格文件，经简单转换后可直接导 入PC版防腐层评估软件）
• *.txt文件（文本文件） • *.csv文件（逗号分隔值文件 ） • *kml文件（用于描述、保存并在Google Earth地图浏览器中
显示地理信息的文件；可在Google Earth地图浏览器中显示 各个测点的位置及其属性信息）
小提示： 可选配DM发射机锂电池 ➢工作电压26-29.4V ➢10安时容量 ➢使用寿命可达5年
根据检测目的 选择合理的信号频率
故障点定位+多频电流测量（防腐层分段评估）：
三频信号：3+6+128，
多频电流测量（防腐层分段评估）：
双频信号：3+128
管线定位：
单频信号：128
应尽量选用最大输出电流
操作要点——故障点
➢ 故障点—前后箭头的变向点 ➢ 总体上，越接近故障点，dB值越大 ➢ 故障点的正上方dB值最小如右下图例 ➢ 在故障点周围0.5米，dB值出现峰值点
操作要点——精确定位
➢ 精确定位管道位置 ➢ 平行管道定位出变向点 ➢ 垂直管道定位出变向点 ➢ 两个点的重合点是故障点的精确位置 ➢ 定位误差可在5cm以内
施加发射机信号——测试桩
施加发射机信号——阴保站
警告：在多个阴保站的 长输管线上，必须断开 全部阴保线！
信号输出线—管道 接地线—阳极
施加发射机信号——出露点
接地点的位置与方向
接地点的位置和方向对探测效果非常关键！
■独立的接地点 ■利用不会产生干扰信号的地线