62Si2Mn钢冷轧压下规程
62Si2Mn冷轧及压下规程
一、62Si2Mn的成分及要求
坯料规格：1.0×148mm
数量：2卷，约100kg
产品目标厚度：0.23mm/ 0.24mm/ 0.25mm/ 0.26mm
二、1.0mm板冷轧道次压下量
62Si2Mn弹簧钢是优质碳素钢，其冷带的生产由于材料化学成分（特别是指含碳量）和因之而产生的坯料组织方面的差异，使中途热处理次数、轧程安排、热处理工艺制度、热处理后材料的组织和性能要求及相应的热处理设备的选择等方面与普冷带（通常是指含碳量较低的普通碳素钢冷轧带钢）生产有所差别。
根据冷轧压下制度，一般先确定最后轧程压下率εn，再考虑料坯的组织和性能以及坯料厚度至最后轧程开始厚度的总的变形程度。
根据产品最终性能要求，最后轧程压下率εn 范围在35%-60%。
对于冷硬状态的带钢，即使εn在70%，甚至更大，成品的力学性能仍符合标准要求，提高εn 可减少半成品退火次数，但对控制板形却增加了困难，这在轧制薄规格时尤为突出。
由于62Si2Mn是亚共析钢，在冷轧前一般经过了退火，得到球状的珠光体组织。
是属于退火状态的带钢，具有球状珠光体组织，保证了力学性能符合标准，εn 不同会使退火后的性能有所差别。
但按产品标准来衡量，εn在30%-70%以至
更大范围内波动，都是允许的。
第一轧程的压下率不宜太大，一般在30%以下。
在确定了第一轧程后，从第一轧程终了厚度至最后轧程开始厚度之间，可按每个轧程压下率50%左右安排轧制，这与原始工艺较为符合。
原始冷轧工艺为：3.0mm（热带）→酸性→2.8mm→退火→2.3mm→2.0mm→退火→1.6mm→1.3mm→1.1mm→1.0mm→退火→0.8mm→0.57mm→0.5mm→成品退火。
鉴于上述原因以及只有2卷坯料，冷轧板已经经过了三个轧程的冷变形至 1.0mm厚并退火，再由 1.0mm分别冷轧至目标厚度0.23mm、0.24mm、0.25mm、0.26mm。
后续冷轧考虑两种方案:（1）一次轧程到目标厚度；（2）二次轧程到目标厚度，其中一次压下率60%。
具体如下：
方案1：一次轧程四道次轧制
方案2：二次轧程六道次轧制
三、加工硬化曲线测定
根据上述冷轧工艺进行生产，取各压下量的试样，进行金相组织观察及力学性能实验，可获得变形程度为30%、40%、50%、60%、70%、75%冷变形的加工硬化曲线（包括抗拉强度、屈服点、硬度、延伸率）。
可参考65Mn弹簧钢硬化曲线。
冷轧板带钢压下规程设计
冷轧板带钢压下规程设计此文档word版本下载后可任意编辑修改1 建厂依据和产品大纲1.1 建厂依据冷轧板带有极广阔的用途。
汽车制造、拖拉机制造、电气产品、机车车辆、造船、航空及火箭、精密仪表、民用建筑、工业厂房、家用电器、食品罐头以及一些耐久制品都需要大量的冷轧板带。
出于这些工业的发展，对薄板质量要求越来越高，产量要求越来越大，对冷轧板带生产提出了更高的要求，故冷轧薄板、带钢的产量增长很快。
同时，随着人民生活水平及物质需求的提高，钢材市场的需求结构发生了巨大变化，特别是冷轧和镀涂层深加工产品的生产能力、品种质量与市场需求差距甚大，矛盾突出。
一方面，国产冷轧产品的市场占有率低仅为50%左右；另一方面，冷轧带钢品种规格不全、高强度、高附加值产品虽已部分试制成功，但产量低，还不能完全满足国内用户需求，此外，产品质量不能满足用户高精度要求。
可见，建一座年产量高质量好的冷轧厂是有市场基础的。
1.2 制定产品大纲本设计任务是年产125万吨1700mm冷轧薄板。
设计之前首先制定产品大纲。
产品大纲是设计任务书中的主要内容之一，是进行车间设计时制订产品生产工艺过程确定轧机组成和选择各项设备的主要依据。
产品大纲的编制原则：1. 满足国民经济特别需要，根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对钢材的需要。
2. 考虑各类产品的平衡，尤其是地区之间产品的平衡。
要正确处理长远与当前、局部与整体的关系。
做到供求适应、品种平衡、产销对路、考虑轧机生产能力的充分利用和建厂地区产品的合理分工。
3. 考虑建厂地区资源的供应条件，物资和材料运输的情况。
4. 要适应对外开放、对内搞活的经济形势，力争做到产品结构和产品标准的现代化。
本设计综合考虑以上各点，唐钢采用厚坯料的第二热轧带卷厂的投产可以提供强度240MPa的合格原料，厂址选在唐钢内部，产品面向全国和世界各国。
产品大纲如下：1、产量及钢种：125万吨/年（本设计以一期为例进行详细叙述。
课程冷轧压下规程
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：冷轧压下规程设计学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料成型及控制工程2009.3 学生姓名：周林指导教师：王振敏成绩：1前言 (2)1.1 冷轧概念 (3)1.2 冷轧工艺特点 (3)1.3冷轧薄板生产过程 (4)1.4我国冷轧发展史冷轧薄钢板生产的发展历史 (6)2 . 1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板轧制工艺制度的制定 (6)2.1原料的选择 (6)2.2压下规程 (6)2.3 工艺制度的确定 (7)2.3.1 压下制度 (7)2.3.2 张力制度 (8)2.3.3 速度制度 (9)2.3.4 轧制力计算 (11)3.设备强度及能力校核 (18)3.1咬入能力校核 (18)3.2轧辊强度校核 (19)3.2.1 工作辊校核 (20)3.2.2支承辊校核 (22)3.3接触应力校核 (23)3.4电动机功率校核（第二架为例 (24)3.4.1轧制力矩 (24)3.4.2摩擦力矩 (24)3.4.3空转力矩 (24)4.后记 (25)5. 参考文献 (25)1前言钢铁作为基础的生产资料，在国民经济中有着举足轻重的地位。
在钢材加工过程中，除了少部分采用锻造或铸造等方法直接成材外，其余约80%以上都是经过轧制成材。
而冷轧板带钢的生产工艺，避免了热轧中存在的温降和温度分部不均的弊病，可以生产出厚度更薄、尺寸更精确、表面更光洁、板形更平直的板卷。
在国民经济中，冷轧板带钢的生产占据着极其重要的地位。
本冷轧带钢轧制规程课程设计参考鞍钢冷轧厂2#线而进行。
预设计生产规格为1.4x1350mm的1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板。
本设计对冷轧的生产特点以及主要工序作了简单的介绍，并制定了轧制制度，计算了轧制力，对轧辊强度、电机功率进行了校核。
力求通过本次课程设计能对冷轧带钢有更深层次的了解。
1.1 冷轧概念冷轧是金属在再结晶温度以下的轧制过程。
冷轧时金属不会发生再结晶，但会发生加工硬化现象。
冷轧轧制规程入口出口厚度设定
冷轧轧制规程入口出口厚度设定冷轧轧制规程是指在金属加工过程中对钢材进行冷轧加工的一套标准化操作规范。
其中，入口出口厚度设定是指在冷轧过程中对钢材的厚度进行设定和控制。
下面将详细介绍冷轧轧制规程中入口出口厚度设定的相关内容。
一、入口出口厚度设定的意义入口出口厚度设定是冷轧过程中非常重要的一个环节，它直接影响到最终产品的质量和性能。
通过合理地设置入口和出口厚度，可以实现对钢材的薄化、均匀化以及形状修正等目标。
同时，通过控制入口和出口厚度，还可以调整钢材的机械性能、表面质量和尺寸精度等方面的要求。
二、入口出口厚度设定方法1. 压下率法：根据所需产品的要求和原料钢材的特性，确定所需达到的最终厚度，并根据冷轧机组的工艺参数计算得到每道次压下率。
在每道次轧制时按照该压下率逐渐降低钢材的厚度，直到达到所需的最终厚度。
2. 压下力法：根据钢材的特性和冷轧机组的工艺条件，确定每道次轧制时所需施加的压下力。
在每道次轧制时根据该压下力逐渐降低钢材的厚度，直到达到所需的最终厚度。
3. 设定入口出口厚度差法：根据产品要求和冷轧机组的工艺条件，设定入口和出口之间的厚度差值。
在每道次轧制时通过调整辊缝、辊径等参数来控制钢材的厚度变化，以实现设定的入口和出口厚度差。
三、入口出口厚度设定中需要考虑的因素1. 钢材特性：不同种类和牌号的钢材具有不同的物理性能和变形特性，因此在设定入口出口厚度时需要考虑钢材特性对加工过程和成品质量的影响。
2. 冷轧机组工艺条件：冷轧机组包括辊缝、辊径、辊系布置等多个参数，这些参数会直接影响到钢材在冷轧过程中的变形和厚度变化。
在设定入口出口厚度时需要充分考虑冷轧机组的工艺条件。
3. 产品要求：不同的产品对厚度精度、表面质量等方面有不同的要求，因此在设定入口出口厚度时需要根据产品要求来确定最终的厚度设定。
四、入口出口厚度设定的控制方法1. 实时监测：通过在冷轧机组中设置合适的传感器和检测装置，实时监测钢材的厚度变化，并将数据反馈给控制系统。
1.冷轧操作规程
4、作业程序
4.1 作业流程如下图所示：
冷轧断带、灭火处理
生产前准备
冷轧上卷
冷轧穿带卷取
冷轧正常轧制监控
交接班
冷轧降速控制
冷轧设备保养
冷轧卸卷
冷轧废料返回作业
冷轧卷存放（吊运）作业
冷轧质量自检作业
冷轧机示意图
4.2 生产前准备 4.2.1 当班班长依据《召开班前班后会工作卡》召开班前班后会。 4.2.2 一号岗位操作工仔细阅读交接班记录本和生产记录表，了解设备运转、生产、质量情况，二号工位和三 号工位对设备进行全面检查并了解现场卫生及工器具情况，依据《交接班工作卡》10 分钟内完成工作交接。 4.2.3 开机前应做好设备检查，确认无异常情况以后当班班长通知电气人员供给机组总电源，机台人员依据《冷 轧设备启动作业卡》进行操作。 4.2.4 冷轧换辊作业 4.2.4.1 严格按照《更换工作辊作业卡》和《更换支撑辊作业卡》进行换辊操作。 4.2.4.2 发现轧辊出现粘铝、印痕、辊印等缺陷时，立即停机检查处理，对非成品道次，如果出现轻微缺陷， 可用 800#细砂纸打磨，缺陷严重，则必须换辊。 4.2.4.3 对将装入轧机的轧辊，操作工必须擦净辊面上的防锈油，检查轧辊的表面质量，新轧辊表面不许有凹 坑、划伤、印痕等影响产品质量的缺陷。 4.2.4.4 正常情况按《冷轧工艺规程》规定的时间更换工作辊和支撑辊，提前更换时必须经车间主任及工艺工 程师的同意。 4.2.4.5 使用同一对工作辊轧制时，遵循“先宽后窄”的原则。 4.2.4.6 在轧制过程中应随时检查每道次表面质量，成品道次轧制前，必须确保轧辊表面质量符合《轧辊磨削 验收标准》。 4.2.5 更换滤纸作业 4.2.5.1 板式过滤器工作压力达到 0.35MPa 或过滤周期达到 24 小时，依据《更换滤纸作业卡》进行换纸作业 并认真填写《板式过滤机记录表》。 4.2.5.2 换纸之前先将搅拌桶的油位加到 600mm，然后往搅拌桶内加入 100 公斤硅藻土搅拌均匀，预涂结束后 将搅拌桶的油位加到 1200mm 的位置再往内添加 25 公斤活性白土。正常加土比例为硅藻土：活性白土为 4：1。 4.2.5.3 过滤纸有破损不准进入板式过滤器使用，过滤层间有漏油现象需及时停止过滤，重新开始换纸程序打 开滤框将滤框边缘的残留废土清理干净后再合箱进入预涂阶段。 4.2.6 冷轧补充或更换轧制油作业 4.2.6.1 工艺润滑油要每日进行一次常规分析，分析添加剂含量、粘度，机械杂质和水分。每周一进行一次全 分析，分析添加剂含量、闪点 、酸值、羟值、皂化 值、粘度、机油、水 分等项目，每次补加 后也要及时作上 述分析。 4.2.6.2 冷轧车间根据轧制油消耗量进行常规补充，保证工艺油循环系统的正常运行。 4.2.6.3 当工艺润滑油的粘度、机油、水分等项目含量超标时，冷轧车间必须经技术质检部审核，总经理批准 后，方可补充或更换轧制油。 4.2.6.4 冷轧车间按《冷轧工艺规程》中规定的工艺润滑油成分及配制量计算出基础油、添加剂的添加比例。 4.2.6.5 基础油、添加剂必须具有产品质量合格证和性能检验报告单，并由技术质检部检验合格。 4.2.6.6 需要补充工艺润滑油时，按照正常程序开具请领单报车间主任审批，得到批准后直接通知物管作好 加油准备工作，冷轧操作工必 须仔细检查管路的阀 门打开和关闭情况是 否正确，检查完后通 知物管往油箱打 油，冷轧操作工每隔 10 分钟作一次巡检，发现异常情况马上停止加油。 4.2.6.7 补油完毕以后，按一定的比例加入相应的添加剂，一号岗位操作工启动工艺油循环系统循环工艺油 2 小时，使新加入的工艺油、添加剂、底油充分混合均匀，从净油箱取 1000ml 油样送技术质管部进行全分析， 根据分析结果适当补充添加剂，使工艺润滑油的成分达到工艺要求。 4.2.7 依据《吊运冷轧待轧卷、套筒作业卡》指挥天车吊运料卷、套筒，将料卷按生产序号依次放置在轧机料 卷运输线的小车托盘上，将套筒放在套筒存放架上。 4.2.8 热轧、铸轧坯料、中间退火后的料卷温度高于 50℃时不允许进行轧制。 4.3 冷轧上卷、穿带作业 4.3.1 二号工位操作工认真检查设备状况，确保具备上卷条件：开卷机芯轴的套筒已卸下处于缩径位置，开 卷活动支撑处于缩回状态，喂料辊抬起，夹送辊抬起，开头器处于缩回到位和落下到位状态，涨紧辊抬起，
冷轧安全操作规程
3 安全操作规程
3.1 开卷工
3.1.1 接班 认真查阅交接班记录 的使用状况及周围安 全隐患，发现问题及
3.1.2 指挥 吊车运钢卷时，必须
3.1.3 穿行 原料库时，必须避开 整齐的钢卷，避免意 外事故的发生
3.1.4 严禁 在检修的吊车下通过
3.1.5 指挥 吊运钢卷时，必须远
恒基程序文件 #REF!
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#REF! #REF! #REF! 11/12
剑桥程序文件 冷轧安全操作规程
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HJ-LZ-003 A/0
2021/3/31
冷轧安全操作规程
编制 审 核： 批 准： 发 文 号： 受控状态：
1 设备安全
1.1 基础、机 座稳固可靠，无腐蚀
齐全
1.2 结构完 整，零部件齐全，腐
1.3 设备运转 正常，无异声、杂音
3.2.7 轧机 本体动用电气焊时，
3.2.8 带钢 中的缺陷处过轧机
3.2.9 乳化 液启动后，确认轧机
3.2.10 在轧 制过程中停车处理事
3.3 机架操作 岗位
3.3.1 上卸 卷时，确认小车周围
3.3.2 上卸 卷小车运行时，严禁
3.3.3 带钢 未卷紧，禁止向下卸
3.3.4 换辊 小车运行前，确认周
3.1.13 严禁 跨越带钢
3.1.14 更换 液压剪刃及调整间隙
3.2 主操岗位
3.2.1 接班 认真查阅交接班本，
隐患
3.2.2 开机 前认真确认机组线上
3.2.3 起、 停液压站必须确认机
复生产
3.2.4 在启 动设备前，必须做到
压下标准规范tWord文档
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能实验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比地条件下，坯料尺寸尽量小.加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面地氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些.切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺.二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸地确定坯.（1）坯料厚度地确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm.（2）坯料宽度地确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度.假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边.在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3) 坯料长度地确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料地宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示道次 h(mm) b(mm) l(mm) Δh(mm)ε(%)1 113 1270 1900 17 13.082 96 1900 1494 17 15.03 80 1900 1792 16 16.74 65 1900 2206 15 18.755 54 1900 2655 11 16.96 45 1900 3186 9 16.677 38 1900 3773 7 15.68 28 1900 5121 10 26.39 21 1900 6827 7 25.010 16 1900 8961 5 23.811 14 1900 10241 2 12.512 13 1900 11030 1 7.14四．设计变形工具1. 设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2) 辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3) 辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头.（4）各部分地尺寸关系如下（5） Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=810－810×5%=767mmD1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=762 mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=197.5 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=381 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=152mmc=b=152mm（6）辊颈与辊身地过度圆角r由r/D=0.1—0.12 取0.1 得r=0.1×810=81mm2. 设计四辊（1）支撑辊设计1）辊身长度设计和二辊一样L=2100 mm2) 辊径D2 查表3-3 (轧钢机械邹家祥主编)取L/D2=2.0 得D2=1050mm3) 辊颈尺寸取d2/D0.75 d2=1050×0.75=788mm 取d2=800mm4）辊颈长度l2 l2 /d2=1.0 得l2=800mm5) 辊头设计选择万向辊头选择原因同二辊各部分地尺寸关系如下所示Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=1050－1050×5%=998D1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=993mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=248 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=497 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=100mmc=b=100mm6) 辊颈与辊身地过度圆角r2 取r2=0.1D2=105mm（2）工作辊设计1）辊身设计同前L=2100 mm2) 辊径尺寸据经验当轧件较厚时由于要求较大工作辊直径，取D2/D1较小值由表3-3得(轧钢机械邹家祥主编) 取D2/D1=1.5 得D1=700mm3) 辊颈尺寸取d1/D1=0.6 d1=420mm 取l1/d1=1 得l1=420mm4) 辊颈与辊身地过度圆角r1取r1=0.1D1=70mm辊头设计（略）五．计算力能参数1.选择速度图：由于整个轧制过程中，轧件较长，所以选择梯形速度图较理想.2.设计轧制速度（n1 n2 n3 a b）目前，可逆式中厚板轧机粗轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在10-20r/min和15-25r/min 范围内选择，精轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在20-60r/min和20-30r/min范围内选择. 而且轧制时是低速咬入和抛出.所以在二辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=10r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=30 r/min 取n3=20r/min.在四辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=20r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=40 r/min 取n3=25r/min.现代化轧机起动加速度a=30-80r/mi ṇ.s,速度b=60-120r/min.s 取a=40r/min.s b=80r/min.s3. 速度图和轧制图表见附图4. 计算每道次各组成时间第1道设等速轧制时间为t3加速轧制时间为t2减速轧制时间为t4，空载加速时间为t1空载减速时间为t5对于二辊轧机等速轧制时间t3=1/n2[60l/ΠD＋n²。
冷轧操作规程
细分岗位作业卡
各岗位
2.1
冷轧机启动前检查
●检查路线：
卷取机单元→主机单元→开卷机单元→测厚仪冷却器→油气润滑系统→CO2储气罐EST3控制柜→工艺循环水→工艺压缩空气
副操手
●检查路线：
地下油库→板式过滤机→液压室→CO2瓶组间→风机房→料卷转运→套筒运输
1.地下油库净油箱油位、污油箱油位、油温正常，符合工艺要求
2.检查板式过虑机阀门状态与标示牌指示状态一致；
3.液压站高压油箱油温﹤55℃、低油箱油温﹤45℃，高、低压油箱油位正常。
4.CO2氮气压力和重量正常
●注意事项：
2.检查对中光源洁净，防止生产过程中对中不准。
《冷轧卸套筒作业卡》
《冷轧上卷、穿带作业卡》
副操手
3.1
冷轧轧制导路辊系清理
●简易流程：
工艺油冲洗→擦拭
1.每道次轧制前进行导路和辊系清洗、擦拭；
2.使用工艺油进行导路、辊系冲洗作业，冲洗时工艺油压力5bar（0.5Mpa）；
3.张紧辊、板型辊辊面无伤、轧制通道内无异物。
1.开卷机、卷取机主机齿轮箱油位在标尺线红线以上，换档限位无松脱；
2.测厚仪冷却器温度 20℃；
3.油气发生站油箱油位在标尺红线以上；
4.CO2控制柜无报警，CO2氮气启动瓶压力5.9～6.0bar,CO2单瓶重量符合标准
5.工艺循环水进水水压0.3Mpa，压缩空气压力0.65～0.8Mpa。
《冷轧机主设备启动前检查作业卡》
《冷轧更换工作辊作业卡》
《轧辊磨削作业卡》
冷轧的压下规程
1~2
σZZ1 100
30 110
10 110
20 100
20 90
10
??????? σZ2
2~3
σZZ2 100
40 140
10 120
20 100
20 100
10
??????? σZ3
3~4
σZZ3 100
40 140
10 130
20 130
20 100
10
??????? σZ4
作业
o什么叫优化？轧制规程怎么优化？
（2）穿带时带头咬入轧机后张应力才建立起来，但当时还没有前张应力，这时，如果后张应力过大，就可能发生打滑或断带；
（3）热轧带钢有边裂时，会在张应力远低于屈服应力的情况下，发生断带；
（4）张应力过小，有可能形成活套，或由于相对大的测量噪声影响张力的测量精度；
（5）卷取张力过大会造成心形卷，或退火后板面粘结，卷取张力过小，会造成塌卷或在平整机开卷时，因板层间打滑而产生带钢表面擦伤。
表4-6?压下量分配实例
机架号1 2 3 4 5总计
压下量分配比% 32 26 20 14 8 100
（2）压下规程的优化
把轧件从一个已知的原料厚度，通过几道轧到一个已知的成品厚度，可以排出无数个压下规程，在这么多压下规程中，哪些可行，哪些不可行呢？满足轧机各项约束条件的就可行。也就是说，采用这些压下规程，能较顺利地轧出钢来，不会造成设备的损坏。但可行的不一定是最优的。最优（或最合理的，“最优”是数学上用语，实际生产中只能做到最合理）是相对于一定的条件和目标量而言的，不是泛泛而谈的。最优的压下规程是指在相同的轧制条件下，能获得最佳的质量、最大的生产率或最低的能源消耗等，即使质量、生产率、能耗等一个或多个目标量取得最大或最小值。寻找最优的压下规程，就需要设计出众多的压下规程，以便从中选优。这项工作往往是人工所无法做到的。但是，借助计算机强大的运算能力和运用数学理论最优化算法，可以帮助我们设计出众多的压下规程，并校核可行性，计算目标量的值，通过比较，找到最优的压下规程。但这些设计计算都需要必要的原始参数（包括约束条件）和数学模型，只有把原始参数和数学模型程序化，输入计算机时，计算机才能接受和 执行。由于设计计算所依据的参数和模型不一定符合实际情况，算法和程序不一定正确，因此计算机给出的、“最优”的压下规程是否最合理，只有将其应用于实践，根据轧制结果，才能作出正确的评价。
冷轧机操作规程范文
冷轧机操作规程范文一、总则1.1本操作规程适用于冷轧机的操作人员，确保操作人员的生命安全和设备的正常运行。
1.2操作人员必须熟悉冷轧机的结构和工作原理，严格按照操作规程进行操作。
1.3操作人员必须穿戴防护装备，严禁穿戴松散的衣物和长发，以防被冷轧机捕捞。
二、操作准备2.1操作人员必须在进行操作前检查冷轧机及相关设备是否正常运行，消除隐患。
2.2操作人员必须佩戴防护手套、防护面具、耳塞等个人防护装备。
2.3确保操作环境干燥、通风良好，不得有易燃、易爆物品存在。
三、操作流程3.1操作人员必须先向领导报备，获得操作许可后方可进行操作。
3.2操作人员在操作冷轧机前，必须按照操作手册上的要求检查设备的运行状态，确保无异常。
3.3操作人员必须按照操作手册上的要求对设备进行润滑，确保设备正常工作。
3.4操作人员在操作冷轧机时，必须确保设备处于停止状态，严禁在运行状态下进行操作。
3.5操作人员必须按照设备的使用要求正确调节和安装工作模具，确保冷轧板坯的质量。
四、安全操作4.1操作人员必须保持清醒的状态，严禁酒后操作冷轧机。
4.2操作人员必须按照操作手册上的要求正确使用冷轧机各个控制按钮，严禁擅自修改设备的操作参数。
4.3操作人员操作冷轧机时，应保持稳定的姿势，确保不会滑倒或意外摔倒。
4.4操作人员在操作冷轧机时，必须时刻保持注意力集中，严禁分心做其他事情。
4.5操作人员在冷轧机运行过程中，需随时注意设备的运行情况，如发现异常应立即停止操作并向上级汇报。
五、设备保养5.1操作人员需定期检查和保养冷轧机的润滑系统、电气系统等设备部件，确保正常运行。
5.2操作人员需定期清洁和检查冷轧机各个部件，防止灰尘、油渍等杂物对设备造成损坏或隐患。
5.3在设备保养期间，操作人员需按照设备保养要求，对设备进行必要的维修和保养工作。
六、事故应急处理6.1在发生事故或异常操作时，操作人员必须立即停止设备运行，并向上级汇报。
6.2操作人员在事故应急处理中，应按照操作手册上的要求采取必要的应急措施，保证人员的生命安全，并减少事故对设备的损伤。
冷轧机操作规程范文
冷轧机操作规程范文冷轧是一种常用的金属加工方法，用于将金属板或带材通过冷轧机加工成所需的形状和尺寸。
为了确保冷轧操作的安全性和有效性，以下是冷轧机操作规程的一些建议。
一.安全操作规程1.操作前应保证冷轧机和周围环境清洁，无杂物和油污。
检查机器是否正常运行并查看润滑情况。
2.操作人员应穿戴好工作服，戴好安全帽、护目镜和防护手套，确保自身安全。
3.清洁前应切断电源，并确认设备停止运转后方可进行清洁，并使用适当的工具和清洁用具。
4.操作前应对冷轧机各零部件进行检查，确保运转正常，未发现异常或损坏。
5.使用冷轧机时，应严格按照操作步骤进行，严禁违规操作。
6.操作人员应严禁戴长发、戴首饰等，以免被机器零部件绞住。
7.在操作冷轧机时，注意防止挤压、切割和撞击事故，注意自身安全。
8.发现操作异常或冷轧机运行不正常时，应立即停机并通知维修人员进行检修。
二.操作步骤1.开机准备-确认冷轧机是否已正确安装，检查电源是否正常，确认工作区域是否整洁。
-启动冷轧机前，确认工作板是否放置正确，并且调整工作台高度。
同时，确保操作人员已正确穿戴个人防护用具。
2.开始操作-将冷轧机的电源打开，确保机器按设定参数工作。
-确保板料正确放置在工作台上，并调整好锁紧装置。
-启动轧辊，并控制好进料速度。
-根据轧制要求和参数，对板料进行轧制。
-在轧制过程中，应时刻观察板料的状态和轧辊的运行情况，确保轧辊不会因为过大的力量损坏。
3.操作结束-完成操作后，必须及时关闭冷轧机电源，并将操作区域清理干净。
-清理完成后，将冷轧机的报警装置重置，并断开电源。
三.日常维护1.操作完成后，应及时对冷轧机进行检查和维护，保持其在良好的状态下运行。
2.对冷轧机进行日常清洁，清除机器内部和外部的尘土和杂物。
特别要注意清理辊轴、轧辊端面和与板料接触的部件。
3.定期检查和更换润滑油，确保润滑系统正常工作。
4.定期检查轧辊和轧辊螺丝等零部件是否有损坏或变形的现象，并及时更换或修复。