金属压力加工车间设计05+ 补充_热轧板带钢轧制规程设计
年产万吨热轧板带钢车间设计
风险控制措施：制定有效的风险控制措施，包括建立完善的风险管理体系、加强风险监控和预 警、及时采取风险应对措施等。
风险防范意识：提高项目参与人员的风险防范意识，加强风险管理培训，确保项目投资与经济 效益分析的顺利进行。
设计目标与原则
提高产品质量和生产效率 降低能耗和成本 实现环保和可持续发展 符合国家和行业标准
车间规模与产能要求
车间规模：占地面积、建筑面积、设备布局等 产能要求：年产万吨热轧板带钢的生产能力，满足市场需求 设计目标：提高生产效率、降低成本、提高产品质量 设计背景：市场需求增长、技术进步、政策支持等
培训方式：采用理论讲解、实践 操作相结合的方式，提高员工的 实际操作能力和应对突发事件的 能力。
应急预案与事故处理机制
事故处理机制：建立完善的事 故处理机制，包括事故报告、 调查、处理和预防等环节，确 保事故得到及时有效的处理。
设备维护：定期对设备进行维 护和保养，确保设备正常运行，
减少故障发生的可能性。
• 噪声治理方案
• 噪声源控制：对产生噪声的设备进行改造或更换，减少噪声的产生 • 隔声降噪：采用隔声材料和降噪技术，对车间内的设备进行隔声降噪处理 • 吸声降噪：在车间内设置吸声材料，减少反射声和混响声，降低噪声水平
节能技术应用及效果评估
节能技术应用： 采用先进的节 能设备和技术， 如高效电动机、 变频器等，提 高能源利用效
排水设施： 确保车间 内排水畅 通，防止 积水对生 产造成影 响
辅助生产 线设备： 如输送带、 吊车等， 用于辅助 生产流程 和提高生 产效率
车间总体布局设计
车间功能区域划分：明确各区域的功能和作用，如生产区、辅助区、办公区等。 设备布局：根据生产工艺流程，合理安排设备的布局，确保生产流程顺畅。 物流规划：规划好原材料、半成品、成品的运输路线，确保物流畅通，提高生产效率。 安全与环保：考虑车间安全和环保要求，采取相应的措施，如设置安全通道、防火设施等。
(现场管理)5热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
学号：20 7H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计论文题目:1250热轧板带轧制规程设计学生姓名：专业班级：0 成型班学院：指导教师：教授2010年03月12日河北理工大学06级成型课程设计目录目录1 产品特点和轧制特点1 2原料及产品介绍23 轧机的选择33.1 轧机布置 (3)3.2 立辊选择 (4)3.3 粗轧机的选择 (5)3.4 精轧机的选择 (5)4 压下规程设计74.1 压下规程设计 (7)4.2 道次选择确定 (7)4.3 粗轧机组压下量分配 (7)4.4 精轧机组的压下量分配 (8)4.5 校核咬入能力 (9)4.6 确定速度制度 (9)4.7 轧制温度的确定 (12)4.8 轧制压力的计算 (13)4.9 辊缝计算 (16)4.10 精轧轧辊转速计算 (16)4.11 传动力矩 (17)5 轧辊强度校核与电机能力验算195.1 轧辊的强度校核 (19)5.1.1 支撑辊弯曲强度校核 (19)5.1.2 工作辊的扭转强度校核 (21)5.2 电机的校核 (22)5.2.1 静负荷图 (22)5.2.2 主电动机的功率计算 (23)5.2.3 等效力矩计算及电动机的校核 (23)5.2.4 电动机功率的计算 (24)6 板凸度和弯辊256.1 板型比例凸度计算 (25)6.2 板型控制策略 (26)6.3 凸度控制模型 (27)6.4 影响辊缝形状的因素 (28)6.4.1 轧辊挠度计算 (28)6.4.2 轧辊热膨胀对辊缝的影响 (29)6.4.3 轧辊的磨损对辊缝的影响 (31)6.4.4 原始辊型对辊缝的影响 (31)6.4.5 入口板凸度对辊缝的影响 (32)6.5 弯辊装置 (32)6.5.1 弯曲工作辊 (32)6.5.2 弯曲支撑辊 (32)I河北理工大学06级成型课程设计目录6.6 CVC轧机的抽动量计算 (33)参考文献 (36)II河北理工大学06级成型课程设计1产品特点和轧制特点1 产品特点和轧制特点不同宽度的热带有不同的用途，也需采用不同工艺技术。
年产万吨热轧带钢车间设计
年产万吨热轧带钢车间设计1. 引言随着社会工业化的发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在建筑、汽车、机械制造等领域得到广泛应用。
为了满足市场需求，设计一个年产万吨热轧带钢车间是非常必要的。
本文将从车间规划布局、工艺流程、设备选型、安全环保等多个方面，对年产万吨热轧带钢车间的设计进行详细阐述。
2. 车间规划布局2.1 车间面积年产万吨的规模要求，需要有足够的车间面积来容纳设备和工作人员。
根据现代工艺流程和设备的尺寸进行合理布局，车间面积建议不少于3000平方米。
2.2 车间布局在车间布局方面，应考虑人流、物流以及设备的合理排列。
合理设置办公区、生产区、原料区、半成品区和成品区等不同功能区域，使生产流程顺畅，工作人员的工作效率最大化。
3. 工艺流程3.1 炼钢流程热轧带钢的生产过程一般包括炼钢、碳化、轧制、淬火、退火、修磨等工艺环节。
炼钢是其中的关键环节，通过高温熔炼去除杂质，得到高质量的钢坯。
3.2 热轧流程热轧是将炼钢得到的钢坯进行加热后通过连续轧机进行轧制的过程。
这一步将钢坯逐渐拉伸、变形，使其变为所需的带状材料。
3.3 退火与修磨热轧后的带钢可能存在一定的内应力和不规则形状，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火后的带钢经过修磨、切割等工艺处理，得到最终的产品。
4. 设备选型4.1 炼钢设备炼钢设备是热轧带钢车间中的核心设备，包括炉子、转炉、炼钢机等。
选购时应考虑设备的稳定性、生产能力以及能耗方面的因素。
4.2 轧机设备轧机设备是热轧过程中的关键设备，主要包括脱碳设备、轧机机组和辊道设备等。
选型时需综合考虑轧制能力、稳定性以及安全工作性能。
4.3 退火设备退火设备用于对经过轧制后的钢带进行退火处理，消除内应力和恢复材料的塑性。
选择设备时需考虑工艺要求、退火温度和速度的控制以及能耗方面的因素。
5. 安全环保在车间设计中，安全环保是至关重要的。
应设计合理的消防设施，安装可靠的烟雾和气体检测系统，确保生产过程中的安全。
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
热轧带钢车间设计 精品
设计题目：热轧板带钢车间设计Q235B, 3.6×1400 mm1 文献综述钢铁工业在国民经济中的巨大作用，在于它能够提供一切工具和机器设备的原材料，它是现代社会生产和扩大再生产的物质基础。
从最简单的手工劳动工具直到最复杂的航天技术，没有一个工业部门不和钢铁工业发生直接和间接的关系。
为机器制造业提供数量日益增长、质量日益提高的钢材，从来就是钢铁工业的基本任务。
在工业现代化进程中，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。
建国以来我国钢铁行业和技术已取得举世瞩目的成就，但是在市场化、工业化的发展进程中，在产品质量、产品结构、工艺技术装经济技术指标和管理方面与国际先进水平相比还有很大差距。
板带钢的生产是钢铁行业发展的中的重要课题之一。
板带钢在热轧方面有深冲热轧板带、耐腐蚀高强度热轧板带、成型性优异的高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、热镀锌钢板、超细晶高强度钢板。
热轧板带钢生产一直是轧制行业中高新技术应用最为集中、人们最为关注的领域。
新世纪到来之际, 回顾过去, 展望未来, 将有利于我们把握方向, 追踪国际上的进展, 不断提高我国热轧板带钢生产的技术水平, 努力促使热轧板带生产成为我国从钢铁产量大国向钢铁技术强国迈进的排头兵。
1.1热轧板带钢产品概述1.1.1热轧板带钢的种类和用途热轧带钢品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢;船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等[1]。
普通碳素结构钢板带：用于制造建筑结构，起重运输机械，工程、农用和建筑机械，铁路车辆及其他各种结构件。
优质碳素结构钢板带：包括按国外标准供货的焊接结构钢板带。
大量的用途同上，并用于制造汽车、拖拉机、收割机以及要求冲压性能和焊接性能优良的机械构件、石油储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。
低合金高强度结构钢板带：用于制造要求强度更高、成形性更好和性能稳定的机械制造、车辆、化工设备等各种设备的结构，大型厂房钢结构，重要工程及桥梁结构等。
轧制规程设计..
ε%
23.8
23.2
27.5
23.7
33.8
33.3
1.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度
不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。 粗轧后的精轧坯宽度BR4
式中BC -----成品板宽度； C1 ------收缩率， C =1.2~1.5%。
1
B B 1 C
C R4
B B
C
1200 1215 mm 1 0.012 1
Φ1200/1080
1200
表 2.2 精轧部分
机架 F1— F3 F4—F7
工作辊直径/mm
Φ800/Φ720
Φ750/Φ680
轧制时工作辊直 径/mm
760
700
•
h D1 cos
压下量与咬入角的关系 ，
cos 1 h / D
式中： α—咬入角 ，Δh—压下量，D—工作辊径。 粗轧计算第一、第二、第三架轧机： R1 =15.63° cos R1 =1-50/1350=0.963 R1： 则： R2 =14.3° R2： cos R2 =1-37.1/1200=0.969 则： cos R =1-23/1200=0.981 R3： 则： =11.76° R3 精轧计算第一、第四架轧机 F1 =10.58° F1：cos F =1-13.24/760=0.983 则： F4 =4.44° F4：cos F =1-2.09/700=0.997 则：
立辊道次 侧压量， mm 23 0 25.9 25.9 0 27
综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表
表1.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化
粗轧道次 立辊轧前宽度 立辊轧前侧压量 平辊入口宽度 宽展量 平辊出口宽度 1 1269 23 1246 13 1259 2 1259 0 1259 9 1268 3 1268 26 1242 8 1250 4 1250 26 1224 6 1230 5 1230 0 1230 7 1237 6 1237 27 1210 5 1215
轧制规程设计
精轧机组最末两架考虑质量因素采用减小 压下量的方法，减少带钢厚度不均，消除 波浪形瓢曲等缺陷。终轧变形程度对钢材 的金相组织有重要的影响，不同钢种的再 结晶曲线是不同的，为得到细晶粒组织， 要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度。
1.2精轧机组的压下规程
• 由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机 架采用PC 轧机。前三架主要完成压下，后四架 主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前 三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工 作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～ F7全部为液压压下并设弯辊装置。 • 精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机 的数量有关。
h —轧件出口厚度 ；
R1 —工作辊半径 h —绝对压下量
—轧辊与轧件间的摩擦系数，取 =0.25
则得各架的前滑值为
13.24 1 1 S1 4 16.76 2 0.25
7.07 1 S2 1 4 9.69 2 0.25
13.24 0.13 400
≤0.18
≤0.40
0.5-1.3
≤0.035
≤0.03
255
360480
25
表1.2 根据经验确定各粗轧机轧制道次及粗轧目标厚度
机架 E1 R1 E2 R2 目标厚度
道次
2
3
2
3
30
1.1.2分配各道次压下
轧机组压下量分配原则 （1）粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧 件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和 负荷的平衡。粗轧机组的总压下量应尽可能大， 以便减轻精轧机组负荷，一般粗轧机组总延伸率 为7~10，最大可达12。粗轧机组变形量要占总变 形量的70~80%； （2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗 轧机组出的精轧坯的温度；尽可能减少粗轧道次 和提高粗轧机的轧制速度。，减少温降。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
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1 初始压下规程设计-精轧轧制规程
精轧机组压下量分配： 1）由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC 轧机，前三 架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因 此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。精轧机组 前设置边部加热器。精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置； 2）精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机的数量有关；终轧变形 程度对钢材的金相组织有重要的影响，不同钢种的再结晶曲线是不同 的，为得到细晶粒组织，要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度； 3）精轧机组最末两架基于板形考量，采用减小压下量的方法，减少带
热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°， 所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
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3 速度制度设计-粗轧速度制度
不可逆轧机 可逆轧机
粗轧为可逆式轧制，一般采用梯形速度图
根据经验资料： 平均加速度a=40rpm/s, 平均减速度b=60rpm/s。 由于咬入能力很富余，且咬入时速度高有利于轴承油膜的形成，故可采用稳 定速度咬入。 根据实际生产情况，各道次速度可取为： R1架：第一、二道次取咬入速度和恒定转速为35rpm，抛出速度为20rpm ，第三道次咬入速度和恒定转速为40rpm ，抛出速度为25rpm R2架：由于为四辊可逆轧机，取第四道次咬入速度、恒定速度为40rpm ，抛出速度为25rpm。第五、六道次的咬入速度和恒定速度为60rpm，抛 出速度为30rpm。
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2017年11月10日星期五
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压力加工车间产线概况
生产工艺流程 直接热装 连铸坯 热坯存放 测长 核对 加 热 高压水 粗除鳞 板坯减宽 粗 轧 保温罩 飞 剪
冷坯存放
检 查 精 轧 层流冷却 卷 取 打 捆 称 重 喷 印 供冷轧卷 平整和分卷 入 库 商品卷
Φ1350/1200 Φ1200/1080 1350 1200
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典型产品： 材质：STE255
化学成分 / %
牌号 C Si Mn
1 初始压下规程设计
规格：1.8mm×1200mm（厚度×宽度）
力学性能
P S 屈服强度 /Mpa 抗拉强度 /Mpa 伸长率 /%
：第 Ri 架轧机第j道次压下量； ：第i架轧机宽展系数。
机架 道次数 宽展系数Ki
R1 3 0.25
R2 3 0.30
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1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
计算粗轧各道次宽展量及粗轧总宽展量：
BR11 K1H R11 0.25 50 12.5 mm BR12 K1H R12 0.25 37.1 9.3 mm BR13 K1H R13 0.25 33.8 8.4 mm BR21 K 2 H R21 0.30 21.1 6.3 mm BR22 K 2 H R22 0.30 23 6.9 mm BR23 K 2 H R23 0.30 15 4.5 mm
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1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
粗轧机组各道次相对压下率分配表
机架号 轧制道次 相对压下率 1 15~23
R1 2 22~30 3 26~35 4 27~40
R2 5 30~50 6 33~35
粗轧各道次压下分配
粗轧机组由一架二辊可逆式轧机R1和一架四辊可逆式轧机R2组成， 为进行宽度控制，在R1前设有立辊E1，在R2前设有立辊E2。在粗轧区 域除了轧机以外，还有粗轧机工作辊道、侧导板、高压水除鳞装置、中 间辊道、废品推出机、检测仪表等组成。 计算条件：
粗轧轧制模式：“3+3”
机架 道次 E1 2 R1 3 E2 2 R2 3
E23 0.265
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1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
计算立辊各道次侧压量
BE11 102 0.225 22.95 23 mm BE12 102 0 0 mm BE13 102 0.255 26.01 26 mm BE 21 102 0.255 26.01 26 mm BE 22 102 0 0 mm BE 23 102 0.265 27.03 27 mm
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1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
粗轧机组各道次轧件宽度变化
机架 粗轧道次
立辊轧前宽度 立辊轧前侧压量
E1R1 1
1269 23
E2R2 3
1267.8 26
2
1258.5 0
4
1250.2 26
5
1230.5 0
No 咬入能力校核计算 Yes 道次轧制速度和温度计算
道次变形速度计算
变形抗力或 平均单位压力计算
轧制力、力矩、功率计算
No 轧制力能参数校核 Yes 压下规程、速度规程等 最终确定
结束
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压力加工车间设计课程
初始压下规程设计 咬入能力校核 速度制度设计 轧制温度计算 道次变形程度计算 道次轧制力和轧制力矩计算
2.09 3.91
3.91
1.18 2.73
2.73
0.67 2.06
2.06
0.26 1.8
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压下量与咬入角的关系
2 咬入能力校核
h h D (1 cos ) cos 1 D
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高压水 精除鳞
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压力加工车间产线概况
轧线工作辊尺寸一览表
区域 机架 工作辊直径 (max/min, mm) 轧制时工作辊直径 (mm)
粗轧机组 R1 R2
精轧机组 F1~F3 Φ800/720 800 F4~F7 Φ750/680 750
6
1237.4 27
平辊入口宽度
宽展量 平辊出口宽度
1246
12.5 1258.5
1258.5
9.3 1267.8
1241.8
8.4 1250.2
1224.2
6.3 1230.5
1230.5
6.9 1237.4
1210.4
4.5 1215
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道次
1
2
3
4
5
6
入口厚度
出口厚度 压下量
210
160 50
160
122.9 37.1
122.9
89.1 33.8
89.1
68 21.1
68
45 23
45
30 15
相对压下率
23.8
23.2
27.5
23.7
33.8
33.3
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2017年11月10日星期五
BR BRij 12.5 9.3 8.4 6.3 6.9 4.5 47.9 48mm
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计算板坯热态宽度
1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
BRF B0 C2 1250 1.015 1269mm
钢厚度不均，消除浪形、瓢曲等缺陷。
Northeastern University，NEU
2017年11月10日星期五
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NEU
1 初始压下规程设计-精轧轧制规程
参考：精轧机组机架数与材料延伸之间关系
精轧机架数
4 5 6 7
最大延伸
12 16 27 32
最大压下量（%）
91.7 93.8 96.3 96.6
NEU
中间坯宽度确定
1 初始压下规程设计-粗轧轧制规程
不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。但需将冷Байду номын сангаас成品宽度折 算为热态宽度，
B
Cold
BHot BHot C1
（C1为收缩率，1.2~1.5%）
B Hot
1 C1
B
Cold
1200 1215(mm) 1 0.012
① 粗轧机组的总压下量一般要占总变形量的70~80%；
② 为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能减少粗轧道次、提高轧制速度、 减少温降，提高中间坯温度；
③ 为简化精轧机组的调整，中间坯厚度一般在20~40mm；
④ 粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及板坯厚度偏差不 能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制 ；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量； ⑤ 粗轧机组的立辊侧压量一般约等于宽展量。