样车整车姿态设定作业指导书_图文(精)
整车姿态设计作业指导书
编制:日期:
审核:日期:
批准:日期:
发布日期:年月日实施日期:年月日
前言
为使五中心现有整车姿态设定规范化,结合五中心已有开发车型的经验,特编制整车姿态设定作业指导书。旨在对五中心设计人员在整车姿态设定过程中有计划按规范准确无误进行;减少产生错误的环节,保证坐标的统一,控制误差;为下一步设计分析提供准确的基础性数据。
本标准于2011年XX月XX日起实施。
本标准由研究院第五中心提出。
本标准由技术标准分院负责归口管理。
本标准主要起草人:XXX
目录
一整车姿态概述 (1
二整车姿态设定流程 (2
三整车姿态设定过程 (2
3.1 地面线确定 (2
3.2 坐标系确定 (4
3.3 造型设计 (6
3.4 整车姿态设计 (7
3.5 ET阶段整车姿态复核 (13
四结论 (13
一整车姿态概述
整车姿态指空载(K、半载(D、满载(A、自由状态(R四种状态,是乘用车的重要参数, 涉及到重量控制、造型、整车视野、碰撞及通过性等诸多要素。在整车数字化设计过程中,整车的不同姿态是地面线通过和整车坐标系的相对关系体现的。整车坐标系指车辆制造厂在最初设计阶段确定的由三个正交基准平面组成的坐标系统,这三个基准平面是:
Y基准平面:车辆纵向对称平面;
X基准平面:垂直于Y基准平面并通过半载下前轮轮心连线与Y基准平面交点的铅垂平面;
Z基准平面:垂直于Y和X基准平面的水平面。(地板纵梁下平面为Z0平面;
即在数字化设计过程中车身地板同整车坐标系是平行关系,所以在体现整车姿态的时候是以车身为基础,通过对悬架弹簧的调节来实现轮胎不同加载状态,然后通过轮胎和地面的相对关系,从而体现出不同的地面线状态,如下图1所示。
由于地面线的变化主要通过对悬架弹簧的调节来实现,在设计的过程中, 需要确定前后悬架的弹簧参数, 然后通过相应的地面线状态, 再验证其是否能够满足各方面的要求, 如果不满足则需要不断地反复直至满足为止。当弹簧的参数特性能够使各种载荷下的姿态满足各方面要求, 则该弹簧参数即为整车最终设计结果。因此整车姿态的设计过程其实就是前后悬架弹簧参数的设定过程。
图 1
二整车姿态设定流程
三整车姿态设定过程
3.1地面线确定
进行整车姿态即地面线的设定, 首先应该确定初始的设计硬点。概念设计的输入条件之一就是整车架构的确定。而架构的重要工作之一就是选择或重新设计同车型定位及要求相合适的底盘,在底盘确定后, 悬架的结构便随之确定。
目前地面线的确定都是根据标杆样车进行测量得到,在平台上利用三坐标打点
数据,以平台为地面基准,得到车辆空、半、满三个状态下车轮轮心的不同位置及各个状态下的地面,具体流程如下:
3.1.1 将样车放到测量平台上,调整轮胎气压到样车要求的范围内,即XXX±XkPa;
3.1.2 按照国家标准把车辆调整到整备质量状态;
3.1.3 将车身撑起,使车轮处于悬空状态;旋转车轮,用铅笔在车轮中间划出四轮
中心十字线;
图 3-1 轮心确定 3.1.4 定义三坐标测量的坐标系:车辆纵向对称平面为Y 0基准平面,以测量平台所
得的平行平面为Z 0基准平面(Z 0非设计状态,设计状态Z0在地板下平面即纵梁上平面
,通过左、右前轮轮心连线中点且同时垂直于Y 0、Z 0基准平面为X 0基准平面;
3.1.5 将标杆车移至测量平台,四个车轮分别停放在四个车身滑动板上,用打点坐标找左右对称点中心的方法将车辆中心线调整到测量平台中心线,再对四个轮心进行打点;
图 3-2 调整车辆 3.1.6 在车辆上放置沙袋,使车辆处于半载状态,并对车辆进行多次晃动,使悬架达到半载受力状态,重复步骤1.1.5,对四个轮心进行打点;
3.1.7 在车辆上放置沙袋,使车辆处于满载状态,并对车辆进行多次晃动,使悬架达到满载受力状态,重复步骤1.1.5,对四个轮心进行打点;
3.1.8 对打点得到的样车数据进行整理,得到样车不同姿态下轮心位置及各个姿态地面。
表 1 轮心位置(示例
整车姿态前轴中心Z坐标(mm后轴中心Z坐标(mm整车前倾角(°空载
设计载荷(半载
满载
空载至设计载荷车轮
跳动量(Z向
设计载荷至满载车轮
跳动量(Z向
图 3-3 空、半、满地面及轮心
3.2坐标系确定
3.2.1 整车坐标系的输入条件
3.2.1.1整车坐标系要求:X0在前轮中心(设计状态,Y0车辆左右对称中心,Z0在地板下平面即纵梁上平面。
3.2.1.2整车坐标系的确定在样车点云采集的初始阶段进行,默认的点云处理软件是美国EDS公司出品的Imageware。
3.2.1.3做为确定坐标系的第一步,要求得到以下五部分在同一初始坐标系下的点云,分别是:
①设计状态下的三坐标测量半载前轮轮心坐标值(左右轮胎气压基本相等,车轮打正;
②整车外表面点云;
③白车身点云;
④一段相对水平的地板下平面及纵梁点云(最好把地板胶铲除,尽量多的扫描
⑤车身安装孔三坐标打点数据。
3.2.2 整车坐标系的确定方法
3.2.2.1 Y/0坐标系确定(车身对称度调整
以车身安装孔三坐标打点数据为基准,在车身地板左右纵梁上选择相对应的四个基准孔(一般取地板纵梁上主焊线定位孔,分别以相对应的两个孔中心作直线,得到两条直线L1、L2,再以两直线的中点作一条直线L3,以直线L1中点作为坐标原点,使该坐标系的原点在直线L1的中心,X轴与直线L3平行。。
对白车身关键孔位硬点的对称性及位置进行偏差分析,根据检查结果调整工作坐标系,循环往复直至镜像形成的右侧点云和原采集的左侧点云误差控制在90%以上的点云面积在1mm以内为目标,左右对称度满足设计要求。
3.2.2.2 Z/0坐标系确定(车身水平度调整
在车身点云上选择一段理论上前后水平的部位(例如:门槛梁、地板下纵梁等,垂直于Y轴截取两条断面线,拟合成直线L4、L5,测量直线与X轴的夹角。
工作坐标系绕着Y轴旋转,直到L4、L5前后两端各自的Z值基本相等为止。垂直Y 轴密集截取断面线,寻找水平参考特征(门槛梁或地板下纵梁,检查车身前后水平度,和X轴夹角控制在0.05°之内。重复步骤直至水平度满足设计要求。
3.2.2.3确定坐标系原点
根据三坐标测量半载前轮轮心坐标值,用直线“L6”连接两点。工作坐标系沿着X 轴移动使“L6”中点的坐标X=0。选择一块前地板的下平面(纵梁的上平面大面,工作坐标系沿着Z轴移动使坐标Z=0处于大面上。
经过以上步骤,点云转换到整车坐标系下,该坐标系就作为以后数字化设计的基准和依据。
3.3造型设计
整车坐标系、地面及轮心数据确定后,造型部门根据整车部门提供的整车硬点数据及线框图进行设计构想,并形成三维外表面。整车部门根据三维外表面制作油泥骨架,利用三坐标打点得出的地面线调整整车姿态到空载状态,铣削油泥状态为空载状态(车辆整备状态,然后经过油泥调整及相关评审,确定最终油泥状态。
图 3-4 线框图
图 3-5 油泥骨架
3.4整车姿态设计
整车底盘的悬架硬点处理上通常采用原平台的悬架在设计载荷时所对应的硬点关系,并根据目前设计的车型进行相应的调整, 确定当前设计的布置硬点。在车型变化、性能要求需求改变时,则需在整车架构确定时对悬架的部分零件和硬点进行调整, 并同对标车型进行性能仿真对比, 确定悬架的设计硬点。
整车部门根据最终确定的造型,对各系统的质量进行分配, 确定质量目标。并根据加载情况控制各载荷阶段的前后载荷分配, 得出空载、单驾驶员状态载荷、半载载荷、满载载荷及前后悬上载荷。设计中的车型参数变化, 特别是载荷分配的变化和舒适性要求, 需要对弹簧的参数进行重新设定。
下面以某车型前后悬架为例进行说明:
图 3-6麦弗逊式独立悬架图3-7 双横臂式独立悬架
3.3.1悬架系统设计的输入条件
表2 设计输入参数列表
参考样车
设计车型
质心高(mm 空载满载
前轮距(mm 后轮距(mm 整车整备质量(kg 最大总质量(kg 前轴荷(kg 空载满载后轴荷(kg
空载满载
前悬架非簧载质量(kg 后悬架非簧载质量(kg
3.3.2弹簧刚度弹簧刚度计算公式为:
前螺旋弹簧为近似圆柱螺旋弹簧:
前
n 8D Gd 314
1
1=
Cs (1
后螺旋弹簧为圆柱螺旋弹簧:
后
n 8D Gd 3
24
2
2=
Cs (2
式中:G 为弹性剪切模量79000N/mm2
d 为螺旋弹簧簧丝直径, 前螺旋弹簧簧丝直径d1= mm , 后螺旋弹簧簧丝直径d2= mm ;
1D 为前螺旋弹簧中径,D1= mm 。
D2为后螺旋弹簧中径, D2= mm 。
n 为弹簧有效圈数。根据《汽车设计》(刘惟信介绍的方法,判断前螺旋弹簧有效圈数为圈,即n 前= ;后螺旋弹簧有效圈数为圈,即 n 后= 。
前螺旋弹簧刚度:
= N/mm
后螺旋弹簧刚度:
后n 8D Gd 3
24
2
2=Cs = N/mm
前螺旋弹簧刚度:1Cs = N/mm ;后螺旋弹簧刚度:2Cs = N/mm 。
3.3.2悬架偏频的计算
悬架系统将车身与车轮弹性地连接起来,由此弹性元件与它所支承的质量组成的振动系统决定了车身的振动频率,这是影响汽车行驶平顺性的重要性能指标之一。
图 3-8前悬刚度满载下计算示意图
1
4
118n Gd D Cs 前=
3.3.2.1 前悬架刚度计算
根据受力平衡,从示意图中有:
F A =
G ×Cos β F R =G ×Cos δ P/u = fa /fb
fb = F A / C S1 fa = F R / C1 C1=2(uCos δ/PCos β C S1 C1为前悬架刚度
通过公式( 3计算C1= N/mm ;
3.3.2.2 前悬架偏频计算
前悬架偏频:13111021
m C n ×?
=π
(Hz
m1空为前悬架空载簧上质量, m1空= kg ; 空载偏频:n 空= Hz
m1满为前悬架满载簧上质量, m1满= kg ; 满载偏频:n 满= Hz 3.3.3.3后悬架偏频计算
设计车的后轴荷m2轴空= kg ;m2轴满= kg; 空载到满载后悬架变形量h2= mm 。
则后悬架刚度C2=(m2轴满-m2轴空×9.8/ h2= N/mm ; 根据公式计算得到:
后悬架空载偏频:
空空
π
23221021
m C n ×?== ;
其中C2为后悬架刚度;
m2空为后悬空载簧上质量, m2空= kg 。
后悬架满载偏频:
满
满
π23221021m C n ×?== Hz ;
m2满为后悬满载簧上质量, m2满= kg 。 3.3.3悬架静挠度计算
静挠度也是表征悬架性能的参数,通过下面公式计算 C
mg f c =
式中fc 为静挠度,单位mm ;m 为簧上质量,单位kg ; g 为重力加速度,单位m/s 2。通过公式(4计算得到: 前悬空载静挠度:0f =1
1C
g m
空
= mm 前悬满载静挠度:
f
=1
1C
g m 满
= mm
后悬架空载静挠度:22C g m f c 空后== mm 后悬架满载静挠度:22C g m f c 满后== mm 。 3.3.4参数列表
表3 悬架参数列表
项目 XXX 车(计算值标杆样车车(试验值
空载前偏频空载后偏频空载前后偏频比满载前偏频满载后偏频满载前后偏频比前螺旋弹簧刚度后螺旋弹簧刚度前悬架刚度后悬架刚度
3.3.5 悬架优化
进行悬架软硬及偏频确定时, 整车部门需要控制前后偏频比, 使之符合整车驾乘舒适性要求。乘用车前后偏频比通常为0. 85~ 0. 95, 前悬架偏频的范围一般在1~ 1. 3Hz 。
在悬架的刚度范围内, 预选刚度计算轮心的变化量。并将结果同各姿态地面线进行对比, 优化相关参数的取值, 确定一个合适的刚度值。该过程通常进行2~ 3次调整, 使得结果最大化满足各方的要求。
姿态变化确定, 需要协调考虑造型状态地面线、车辆主线条的运动趋势以及相关的法规、规范。通常轴距中心的车辆高度变化控制在40 mm, 车辆倾角变化在1°以内。乘用车在最大载荷下会出现负的倾角, 设计阶段该值需保证在0. 5°以内。
表4 整车姿态变化统计表
整车前倾角
倾角变化量轴距中心的车辆高度变化量
车型空载半载满载
CH011 0.59 0.19 0.39 0.98 37.4
CH021 0.615 0.2 0.36 0.975 40
CH031 0.12 0.07 0.65 0.77 48.7
CH041 0.03 0.4 0.97 1 53
CH051 0.08 0.17 0.08 0.16 45.1
CH071 0.16 0.34 0.77 0.93 35.1
CHB011 0.001 0.21 0.58 0.581 35.5
CHB021 0.2 0.09 0.59 0.79 36.3
CHC011 0.3 0.09 0.27 0.57 32.2 确定相关姿态的参数后, 整车需要分析各工况下车辆变化趋势、轮眉间隙、底盘部件布置工作。同时还需要进行硬点复核、性能分析、硬点修正及样车试制等工作。
3.3.6 设计阶段整车姿态的校核
姿态变化定义完成后, 传动轴角度范围、高低速碰撞撞击位置、灯具布置、上下车方便性、视野范围及行人保护区域等同地面相关的参数就可进行布置、分析、检查。对通过性的检查主要关注底盘部件的布置情况。分别对前后副车架、动力总成、排气、三元催化器、地板、油箱及防护装置、牵引等装置的位置进行检查, 保证下部件的安全及减少可能出现的维护费用。通常由于左右弹簧的沿用策略、防止两侧刚度载荷差异引起制动过程的自转等要求, 各载荷情况下质心的Y值需要进行合理的控制。底盘悬架还需要进行运动学仿真, 完成悬架的包络分析。由于车型的变更, 还需要对底盘部件的强度、耐久性分析,并利用动力学模型对操纵性、平顺性及冲击载荷下底盘部件的离地间隙进
行校核。 3.5 ET 阶段整车姿态复核工程设计阶段, 整车部门会输出总布置图及整车姿态文件给相关部门。包含主要载荷下轮心的坐标及载荷分配情况。在批量生产时, 姿态文件还可作为姿态复核的输入文件。 ET试制后期可对车型进行抽样测量，确定前后轮参考点同轮心的高度差值作为检测对象, 检测车型姿态是否同设计要求相符合。同时前后轮心同参考点的绝对值同加载的比值可以作为悬架垂向刚度的检测对象同前期的设计进行比对，通过ET后期的验证，对整车悬架刚度进行调整，并调整整车姿态。四结论整车姿态设计是整车的重要参数。悬架同姿态之间具有密切关联, 其设定对车辆的空满载姿态变化、地面间隙、整车操控性能影响、舒适性定位、起步和制动时的姿态变化、侧倾角度的大小和NVH 都有影响，但是姿态的变化只能通过悬架弹簧的设定来解决。 13
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
轨道板精调作业指导书汇总
新建沈阳至丹东铁路客运专线 CRTSⅢ型无砟轨道 轨道板精调施工作业指导书 编制： 审核： 审批： 中建股份沈丹客专TJ-3标项目经理部二工区 2014年7月
目录 1.适用范围 (1) 2.技术依据 (1) 3.技术方案 (1) 4.人员培训与仪器设备 (2) 5.施工工艺 (3) 6.误差来源和处理方案 (14) 7.轨道板复测 (14) 8.资料整理 (15)
CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板精调 1．适用范围 适用于中建股份沈丹客专铁路TJ-3标二工区CRTSⅢ型板无砟轨道板精调作业施工。 2．技术依据 2.1《高速铁路测量规范》（TB10601-2009） 2.2《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006] 158 号） 2.3《关于进一步规范铁路工程测量控制网管理工作的通知》（铁建设〔2009〕20 号） 2.4《关于进一步加强客运专线建设质量管理的指导意见》（铁建设〔2008〕246 号） 2.5《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》（铁建设函［2009］ 674 号） 3.技术方案 3.1采用CPIII设站并用工装标架进行精调的方案 利用全站仪在CPIII网内进行自由设站，测量安置在轨道板上的棱镜，然后通过软件计算偏差值，对轨道板进行调整，直至合格。 该方案利用轨道板上的螺栓孔，制作专用的工装标架，标架的固定支点放置在螺栓孔中。高程控制以轨道板的钢轨扣件底面为基准。 该方案的优点是：省去了测量轨道基准点的工序，直接利用CPIII对轨道板进行调整。 3.2测量理论基础
此种方案以线路两侧CPIII控制网作为测量基础。CPIII网作为我国铁路建设的最为重要的施工和维护控制网，经过多年的实践检验，证明该控制网有良好的点间精度，相邻两个CPIII点可以达到平面1mm、高程是0.5mm的误差。在该网下测量线路，能确保线路测量的连续性，相比传统的导线网有着不可比拟的优势。轨检小车在高速铁路中的测量就是采用了这种控制网。 全站仪在CPIII控制网内做八点的自由设站，可以得到相对于控制网1mm 的精度，即在该网先后设站，在该控制网内连续两个设站的相对误差会在2mm 以内，与CRTSⅡ型板的测量中两个控制点相对限差一致。螺栓孔工装标架测量方案采用了CRTSⅡ型板的精调平滑处理原理，那么这种偏差不会造成错台的出现。 方案的实施应在线路两侧CPIII控制点建立完成之后进行，在每块轨道板上选择2#、7#两排扣件8个螺栓孔上安放4个测量标架和4个棱镜。全站仪在CPIII 控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTSIII型板上螺栓孔工装标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差对CRTSIII型板进行调整。采用此种方案，为保证测量精度，左右线应分开进行调整。 4.人员培训与仪器设备 技术人员在作业前应参加客专公司组织的培训。施工单位项目部应在作业前组织进行实测培训和技术交底。 无砟轨道精调测量必须建立专项管理制度，分三级专人管理，要明确各级责任分工、作业要求。按项目经理部测量协调人、项目工区测量协调人、作业班组三级组织管理。测量数据的计算和管理是轨道板调整施工中的一个关键。 4.1仪器设备 表1 主要设备清单
101224轨道精调作业指导书
轨道精调作业指导书 1．适用范围 CRTSII型板式无砟轨道长轨精调作业，（其他轨道结构型式可参考）。2．作业准备 2.1 内业、技术准备 2.1.1相关技术负责人必须了解轨检小车的原理及使用方法，掌握数据采集、分析处理、调整方案制定等。对相关操作人员经行岗前培训，做好技术交底。 2.1.2精调前1个月，应对CPIII网重新复测，复测结果经过评估合格后方可应用于轨道精调。 2.1.3整理各工区管段内平面曲线、竖曲线、超高等线路参数，以满足轨检小车参数的输入。 2.1.4清理现场，确保钢轨和扣件无污染及缺陷，长轨铺设后要确保所有扣件安装正确，扣件的扭矩均符合标准要求。 2.1.5提前对轨道板复测数据进行分析，估算调整件用料，并提前备好各种型号的轨道调整配件。 2.1.6提前进行小车测量分析试验，绝对测量小车的工效约为600m/天，各工区需按照节点工期的要求，提前配备绝对测量和相对测量小车及相应软件，并保证设备正常运转。 2.1.7轨枕进行统一编号，采用“板号＋流水号”的形式编号，流水号从0至9（如左线板号812345上第一个轨枕编号为8123450）。岔区轨枕号按设计图纸上的流水号进行编号。对于板号非连续或补偿板等地段应特别注意。
同时对枕号对应里程换算运营贯通里程，与施工里程结合使用，方便动态检测数据的分析解读。 2.1.8动检后，需要准备动检图谱及动检报告相关数据。 2.1.9如果已经开始动车组实验，需动车检查超限点里程位置。 2.2 人员、设备准备 施工前需要配备相关测量仪器及工器具，并进行调试检校，具体的设备及人员配备见第6、8节。 3、技术要求 3.1轨道板复测及轨道测量前，认真核对CPIII 坐标、轨道设计线性要素数输入正确，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求。 3.2钢轨、扣件干净无污染物，轨枕无空掉现象，扣件扣压力达到设计要求。 3.3 测量一般选在阴天或夜间进行，严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量，避免测量误差过大。 3.4测量数据模拟调整前，必须保证数据的真实、可靠性。调整原则：“先轨向、后轨距，先高低、后水平”，优先保证参考轨的平顺性，另外一股钢轨通过轨距和水平向参考轨靠齐，同时保证其轨道平顺性符合要求。 3.5对于偏差突然变化较大的地段，需特别注意分析测量数据的合理性，然后现场核对或重新测量后再做调整。 3.6扣件更换前，认真核对现场轨道实际情况，找准需更换扣件的轨枕（结合枕木编号会使该项工作精确、高效），做出相应的标识，并用弦绳和
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
线路大机精调作业指导书
附件5 线路大机精调作业指导书 一、基本要求 线路大机精调在工程单位将线路基本整正到位的基础上，利用CPⅢ精确测量资料再对线路进行三遍大机精细调整，采用二捣一稳一配方式作业模式。 二、大机作业前准备工作 1．前期调查。 ⑴组织对沿线妨碍施工的障碍物安排介入小组进行清理，对影响施工的有关管线、标志进行调查，并提请有关部门或单位先行处理。 ⑵全面调查大机作业地段轨道结构：轨距挡板、弹条、螺旋道钉、平垫圈的缺少、松动、失效情况，轨下垫板的缺少、失效、串动、歪斜情况，并在大机精调前补充、整正到位。 ⑶标记到位，对线路里程每5m标注，曲线五大桩点、竖曲线起终点及要素、“四电”轨枕等需重点注意及加强捣地段进行标注。大机作业过程中，每500米核对里程。 ⑷提前调查道床缺砟情况，各介入精调组分工负责，对缺砟严重、大拨量、大起道量地段要提前汇报，由指挥组联系施工单位、预卸石砟，石
砟卸到位后方能组织大机作业。 2．精确确定线路里程。根据CPⅢ标桩，利用轨道检查仪测设线路里程，并每5m在钢轨左股外侧使用细毛笔油漆标注（宽度不大于2mm，长度覆盖轨腰），曲线地段在钢轨下股标注。轨道检查仪每500米必须与CPⅢ标桩里程核对，曲线地段适当缩短里程核对距离。 3．大机精度调试。选择在没有坡度直线上调试，同一台车调整产生起道量时起道表显示0+5mm，左右两股产生起道量误差不大于3mm。 4．现场标注。①测量数据标注：将拨道方向及起拨道量每50米用油漆标注于枕木中间，以备复核。②曲线要素点及正矢标注：将曲线要素点及曲线正矢、超高、竖曲线桩点及要素标注于钢轨上，方便大机作业后线路状态检查。 三、大机作业流程 1．确认作业地段石砟是否饱满，严禁缺砟地段进行捣固作业。 2．第一台大机严格按照测量资料，采用单机单捣模式作业。 3．第二台大机按10mm基本起道量，采用单机单捣近似法模式作业。 4．大机捣固作业时夹持压力保持在90－110bar 范围内，下插深度控制在10－15mm（枕下－镐掌上沿线）之间。捣固频率步进式捣固车控制在16次/min，连续式捣固车控制在18次/min，夹持时间统一定为“3”位，砟肩夯拍与捣固同步运用夯拍器夯拍；稳定作业要采用慢速重
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
(完整版)道岔精调作业指导书
道岔精调作业指导书 由于道岔结构比区间轨道要复杂，所以道岔测量和调整的程序应重点关注以下几个方面： 调整前，全面检查各项密贴状况（钢轨外口轨底与垫板挡肩，顶铁与尖轨、新轨轨腰，尖轨、心轨轨底与滑床板，尖轨与基本轨，心轨与翼轨，扣件弹条中部前端下额与轨底顶面）； 调整前，检查所有钢轨接头平顺性，必须达到规范要求； 调整后，道岔各项几何尺寸、平顺性指标必须满足要求； 坚持以直股为主的原则； 道岔内部轨距、水平应采用道尺全面检查，与轨检小车数据进行对比分析。 1作业准备 1.1人员及机具 （1）人员配置 道岔精调需要较高的技术水平，根据要求挑选专业技术水平高的技术员和技术工人进场。所有技术和管理人员都必须经过培训，施工前所有作业工人都必须经过技能培训，经考核合格后方可上岗。主要进场人员及分工见下表：
（2）机具配置1）主要测量设备
1.2技术准备 三掌握一考核：技术人员已认真学习道岔设计图纸等设计文件，充分理解掌握板式道岔设计特点和关键技术，掌握相应的技术标准和规范，掌握正确的调整方法；所有施工人员已进行技术交底培训、考核，合格后持证上岗。 1.3 现场准备 “三完成二到位一合格”。 三完成：道岔铺设已完成、焊接（含自由及锁定）及焊缝精磨已完成、道岔前后200m范围轨道铺设及放散锁定已完成； 二到位：钢轨件清理到位，精调工具、人员及调整件已到位； 一合格：精调仪器已到场且检校合格。 2技术要求 道岔精调后满足《关于印发《客运专线铁路高速道岔首组铺设质
3施工工艺流程 四阶段：施工准备阶段、粗调阶段、工务精调阶段、工电联调阶段 工艺流程：先粗调、后精调、再联调，先整体、后局部，先直股、后曲股，先高低、后方向、再水平 4粗调 根据道岔铺装图纸进行道岔铺设，铺设完成后，对道岔转辙器及辙叉部分、密贴、滚轮、轨头等部位进行粗调。 （1）道岔转辙器及辙叉部分调整 1）通过道岔放样确定直基本轨的位置及方向； 2）通过直基本轨的位置用方尺保证直曲基本轨的相对位置； 3）通过控制尖轨到基本轨前端的距离尖轨的相对位置。 （2）密贴调整 重点控制尖轨轨底与滑床台、尖轨与基本轨、心轨与翼轨、顶铁、弹条中舌的密贴。按照设计要求，当尖轨打开时，轨底与滑床台板间隙约0.7mm；当尖轨闭合时，轨底与滑床台板应密贴，间隙小于1mm，且不得连续出现。若不满足上述要求，可通过调整辊轮进行调整。
包装作业指导书(图文版)
履历表 1.目的 指导工人正确完成对成品的包装操作，以及确保操作安全及包装质量2.适用范围 所有成品的包装操作流程指导
3.产品编号 5g冲压件 10g冲压件 VSA080/081（钢制挂钩式平衡块，钢毂，涂层） VSK080/081（钢制挂钩式平衡块，钢毂，涂层） VSK090/091（钢制挂钩式平衡块，铝毂，涂层） VZK030（锌制挂钩式平衡块，钢毂，涂层） VZK040（锌制挂钩式平衡块，铝毂，涂层） 4.操作内容及流程 №步骤规范要求图示1 5g/10g冲压件 1．双层托盘，托盘铺上缠绕膜 2．PE袋摆放正中，袋口扎紧 3．加纸护脚，四条钢带捆紧 4．整个托盘加缠绕膜，放上出货 单 5．814.5+/-0.5kg 2 0.25oz钢制粘贴式平衡块 1.一层77盒，8层，共计616盒 2.实木熏蒸托盘，托盘铺上缠绕膜 3.用纸护脚和缠绕膜紧紧包实货 品，加干燥剂 4.加纸围边，纸盖板，用打包带横 纵共5道打紧 5.加附出货单 3 窗帘钢3；5；9 Inch 1. 3 Inch 80盒/层，5层，400盒 2. 5 Inch 50盒/层，5层，240盒 3.9 Inch 30盒/层，5层，150盒 4.实木熏蒸托盘，托盘铺上缠绕膜 5.用纸护脚和缠绕膜紧紧包实货 品，加干燥剂 6.加纸围边，纸盖板，用打包带横 纵共5道打紧 7.加附出货单 4 5g+10g钢制粘贴式平衡块（中国）
1.注意区分不同的产品说明 2.正面加盖类型和生产日期 3.每盒50条 4.每盒放入一张产品说明 5.封好包装盒 6．10盒/箱 7．每个托盘最多只能放2层 8．托盘要求用纸护脚，缠绕膜紧 紧包扎 5 钢制挂钩式平衡块（钝化） 1.用PE袋塑封 2.贴上标签 3.每包数量见包装规范
新版审核作业指导书
审核作业指导书 编号：UI- 新版质量管理体系审核作业指导书 北京联合智业认证有限公司 编写人：研发部审核人：批准人: 编制日期：2016年01月10日实施日期：2016年02月日 一.目的：为适应ISO9001: 2015版换版的要求，满足认可委对认证机构转换说明的需要，提升审 核员应用新版标准进行审核的能力，特针对换版内容编制审核作业指导书，作为审核部及质量管理体系审核员进行审核管理及审核实施的参考。 二.适用范围：审核部及质量管理体系审核员。 三.规范性引用文件 1、I SO9001:2015 2、I SO9000:2015 3、C NAS-CC0《管理体系认证机构要求》 4、C NAS-EC-046 2015《关于ISO9001：2015及ISO14001: 2015认证标准换版的认证转换说明》四?要求 （一）新版质量管理体系文件评审要求： 1. 如果组织按照GB/T19001-2008版标准的文件框架要求搭设应对新版标准的文件框架结构，公司亦认可并鼓励这样做法，请组织提供满足要求的诸如手册、程序文件、作业指导书、质量计划等文件； 2. 如果组织重新策划管理体系文件结构，基于认证风险的思维，形成文件的信息至少亦包含： a）标准要求的形成文件的信息； b）描述体系主要过程及关系的文件，如质量手册或质量管理体系说明，文件内容应包含：组织质量
管理体系所覆盖的范围、方针、目标、主要过程及接口（可以流程图的方式表述）、不适用的过程或要求的说明与正当理由、外包过程、组织结构及职责等； c）法律法规或行业要求的文件，如电力行业的三大标准（管理标准、技术标准、工作标准）、宾馆饭店的三大规范（服务规范、服务提供规范、服务质量控制规范）等； d）主要过程及要求所涉及的文件，如产品标准、验收准则、关键工序要求、外包控制要求等，此类 文件组织可直接采用外来文件，但应识别并确定适用的内容； e）组织基于风险的思维策划的其他类型及内容的文件。 3. 如果组织策划的文件结构及内容在满足标准要求的前提下过于简单，审核方案策划时应安排第一 阶段现场审核，根据第一阶段审核的要求评价体系策划（包含文件策划）的符合性、适宜性。 （二）第一阶段现场审核的主要内容 1. 了解组织的基本情况，确认组织资质和政府许可状况； 2. 了解组织质量管理体系覆盖范围是否考虑了组织内外部环境、与质量管理体系有关的相关方的需求和期望； 3. 确认组织提请管理体系认证范围与实际运作的一致性； 4. 了解管理体系范围内是否还有其他分场所； 5. 确认组织体系覆盖的实际人数； 6. 确认组织的守法情况和国家或地方政府监督检查信息及相关方申投诉及处理情况的相关信息； 7. 确认管理体系建立并实施运行是否基于风险的思维，确定的风险与机遇及控制策划情况； 8. 了解体系文件策划及建立是否满足标准要求及组织的实际情况； 9. 了解组织的宗旨、战略、方针、目标和措施的建立策划以及领导作用和承诺的落实情况； 10. 确认过程识别的充分性，含外包过程识别及不适用过程的确认等； 11. 确认关键过程/ 需确认的过程识别的充分性、合理性以及控制措施的适宜性； 12. 了解组织结构、职责和权限、资源配置、经营绩效状况； 13. 生产设备管理、特种设备安检、国家或地方监查情况； 14. 确认产品标准、验收准则的识别、策划情况； 15. 确认内审、管理评审策划和实施情况等；
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
轨道精调作业指导书
无砟轨道精调作业 1.基本要求 (1)精调标准 1)静态几何尺寸 同轨道精调作业设计静态允许偏差。 2) 结构标准 ①钢轨 钢轨硬弯1m内的矢度不大于0.2mm，钢轨母材轨顶面凹凸或马鞍型磨耗不大于0.2mm，不得出现波浪型磨耗。 ②焊缝 全面调查钢轨所有焊缝（含厂焊、接触焊和现场焊，胶接绝缘接头比照焊缝标准执行），并建立台帐，焊缝的验收，建议除一米平直尺外，还要采用双轨波磨小车，该问题需要和公司进一步沟通对接。经打磨后的钢轨焊缝平直度1m范围内：轨顶面控制在0.2～0.4mm以内，钢轨内侧作用边控制在-0.2～0mm以内，轨底控制在0～0.5mm以内。对经整治后轨顶面仍有下凹、上拱度超过0.3mm、作用边有支咀的焊缝，原则上必须由施工单位切割重焊。 ③联结零件 钢轨扣件齐全，组合正确，作用良好。弹条“三点”密靠，间隙不大于0.5mm，且扭矩为符合相关安装标准。 ④道岔 尖轨、可动心轨竖切部分均匀密贴；顶铁与轨腰的间隙不大于0.5mm；框架尺寸控制在2～－1mm的范围内；心轨实际尖端至翼轨趾端的距离（简称尖趾距离），误差不得为负；尖轨、心轨轨底与台板离缝不大于0.5mm，且不得连续；道岔的轨距、方向、水平高低、扭曲控制标准与线路相同；支距控制的前提是必须确保方向和轨距的达标，导曲线下股不得高于上股；岔枕间隔误差不大于5mm；道岔扣件的螺栓扭矩应为120～150Nm；固定弹性基板的螺栓扭矩应为300～330Nm。 3）作业标准 第1页
①扣件安装前承轨台必须清扫干净，WJ-8C扣件绝缘轨距块安装时，将弹条紧靠后侧、扣压端尽可能压在绝缘轨距块中部，扭力矩控制在160N.M，弹条中部与轨距块离缝≯0.5mm,也不宜接触。 ②高程调整作业时轨下微调垫板都应放置在轨下胶垫与铁垫板间，原则上最多放置不能超过2块，并将最薄的轨下微调垫板放在下面，放入轨下微调垫板总厚度不应超过6mm，超过6mm时应使用铁垫板下调高垫板调整，当调高量大于15mm时应更换成S3型螺旋道钉。 ③起道作业应注意放平起道机，位置适宜，起道机严禁放在焊缝处起道，起道时冬春季低温时曲线地段上股放内侧起，下股放外侧起，夏天曲线上股放外侧起，曲线下股放内侧起。 ④对有轨距块不落槽或有离缝的地段换件后必须用先道尺对轨距进行检查，对不符合标准的先做好返工。 ⑤作业必须严格执行无缝线路作业操作相关规定。 ⑥小车测量前要对所以线路状态进行全面检查，补齐缺少的扣件，对钢轨全面清扫，清理杂物，确保精测数据的准确性。 ⑦电子道尺在使用过程中要经常校核。 (2)材料准备 轨道精调前应提前准备相应数量调整件。主要是准备调整轨距的不同规格的绝缘轨距块和轨距挡板，以及调整钢轨高低位置的不同规格的轨下垫板、轨下微调垫板和铁垫板下调高垫板，同时也应准备少量的S3型螺旋道钉，在钢轨相对正常状态的调高量大于15mm的时候采用。 WJ-8C型扣件系统，如图所示，WJ-8C型扣件由螺旋道钉、平垫圈、弹条、绝缘轨距块、轨距挡板、轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板和预埋套管组成。此外为了钢轨高低位置调整的需要，还包括轨下微调垫板和铁垫板下调高垫板。各类调整件应按线路扣件系统总数的百分比准备，其具体使用数量取决于承轨台的打磨以及轨下结构的施工精度情况。由于铺轨时的各种原因，现场也存在各类零部件缺少的情况，所以其它配件也要根据现场情况少量备料。
无砟轨道长轨精调作业指导书
新建铁路 西安至成都铁路客运专线（陕西段）XCZQ-7标（DK218+521.59～DK253+434） CRTS I型双块式无砟轨道长轨精调作业指导书 编制： 审核： 批准： 中铁十九局集西成客专项目部一工区 年月日
目录 1编制目的 (1) 2 编制依据 (1) 3施工准备 (1) 3.1CPIII控制网复测 (1) 3.2人员设备 (1) 3.3轨道长钢轨作业条件及各项检核 (2) 4 轨道长钢轨精调 (2) 4.1轨道长钢轨精调概述 (2) 4.2轨道几何状态及不平顺性 (3) 4.3长钢轨精调作业操作流程 (4) 4.4轨道几何状态测量仪钢轨检测测量前要求 (5) 4.5轨道几何状态测量仪钢轨检测测量要求 (5) 4.6影响轨道几何状态测量仪测量数据精度因素 (6) 5 轨道静态模拟调整 (6) 5.1轨道静态模拟调整的基本要求 (6) 5.2长钢轨精调作业平顺性允许偏差 (7) 5.3轨道静态模拟调整的方法 (7) 5.4扣件调整量说明 (10) 5.5长钢轨扣件调整 (13)
CRTS I型板无砟轨道长轨精调作业指导书 1编制目的 指导和规范无砟轨道长钢轨精调作业，明确作业流程、操作流程、质量标准，确保精调作业快速、有序，使工程质量满足标准要求。 2 编制依据 2.1《高速铁路无砟轨道精调作业技术指南》（铁建设函[2009]674号）； 2.2 《高速铁路CRTS I型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设[2009]218号）； 2.3 无砟轨道施工组织设计； 2.4 设计文件； 2.5 轨道几何状态测量仪使用说明； 3施工准备 3.1 CPIII控制网复测 为满足无砟轨道高精度要求，在进行轨道长轨精调时，必须将CPIII控制网复测完成，各项精度指标满足要求后，方可进行长轨精调作业。 3.2 人员设备 （1）人员配备 一个作业面共需15人来共同完成。其中：1人负责操作轨道几何状态测量仪测量，两人负责全站仪设站以及CPIII棱镜的摆放，两人负责内业数据的处理及复核，10人负责更换和紧固扣件。施工前，精调人员必须经培训考核合格。 （2）设备配备
铁路轨道精调作业指导书
石武铁路客运专线河南段轨道精调作业指导书 京广铁路客运专线河南有限责任公司 二〇一一年三月·郑州
前言 为规范石武客专河南段轨道静态调整作业管理，统一作业标准，提高作业效率，以确保轨道的高平顺性、满足高速行车安全性和舒适性的要求，借鉴国内其它项目的施工经验，编制本作业指导书。
目录 1 适用范围 (1) 2 编制依据 (1) 3 作业准备 (1) 4 主要技术要求 (2) 5 施工工艺流程 (4) 6 作业要求 (4) 6.1 线路状态检查确认 (4) 6.2 数据采集程序与技术要求 (5) 6.3 数据分析处理 (6) 6.4 现场调整作业 (6) 6.5 轨道复测 (7) 6.6 资料整理 (7) 7 人力及机具配臵 (8) 7.1 人员配备 (8) 7.2 设备机具配臵 (9) 8 材料储备 (10) 9 质量控制及检验 (10) 10 安全环保要求 (11) 10.1 安全要求 (11) 10.2 环保要求 (12)
1 适用范围 本作业指导书适用于石武铁路客运专线河南段的轨道测量与精调工作。 2 编制依据 （1）高速铁路设计规范（2009 年最新版）； （2）高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）； （3）客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基【2008】86号）； （4）客运专线铁路工程静态验收指导意见（铁建设【2009】183 号）； （5）高速铁路联调联试及运行试验指导意见（铁集成【2010】166 号）； （6）WJ-8C型、WJ-7B型扣件系统安装技术手册。 3 作业准备 （1）相关技术负责人必须了解轨检小车的原理及使用方法，掌握数据采集、分析处理、调整方案制定等。 （2）精调前1 个月，应对CPIII网重新复测，复测结果经过评估合格后方可应用于轨道精调。 （3）整理各工区管段内平面曲线、竖曲线、超高等线路参数，以满足轨检小车参数的输入。
无砟轨道精调作业指导书
附件7 无砟轨道精调作业指导书 一、基本要求 1．CPⅢ网重新复测，经评估合格方可应用于精调。 2．各位零配件安装到位，无缺少。 3．无碴轨道经过冲洗，无杂物，无灰尘。 4．无缝线路应力放散完毕且焊联、锁定。 二、准备工作 1．各种规格材料基本到位。 2．绝对测量、相对测量小车经检验、调试合格。 3．各类机具齐备（轨距调整器、内燃扳手、无碴液压起道机、轨道仪、照明工具、数显道尺、塞尺、弦线、扭力测试仪、撬棍、改道小撬棍等）。 三、精调步骤 1．总体流程。
2．精确测量。 为监测线路设备的变化，指导线路设备养护，需对轨道实测中线、高程进行绝对精度测量。主要采用安博格小车与线路CPIII控制网实现对轨道精测。 ⑴测量的前期准备工作 ①输入并核对设计数据（平曲线、竖曲线、超高、控制点，如存在断链，需分别输入，上、下行线也要分别输入）。 ②设置项目属性，如平面位置和高程测量基准等。
③定期对全站仪及小车进行保养、检定。 ⑵测量的现场工作 ①检查钢轨表面状态，检查扣件弹条与轨距挡板密贴。确保零配件无缺少，扣件扭矩达标。 ②正倒镜检查全站仪水平角和竖角偏差，如果超过3秒，在气象条件较好的情况下进行组合校准及水平轴倾斜误差（α）校准；检查全站仪ATR 照准是否准确，有无ATR的偏差也应小于3秒。 ③使用至少8个CPIII控制点自由设站，如果现场条件不满足，至少应有6个CPIII控制点，其中前后至少各使用一个60米以上的控制点。根据天气条件确定最大目标距离。状况好时控制在60m以内，不好时将距离缩短。 ④设站的同时组装轨检小车，将双轮部分靠近低轨。 ⑤在稳固的轨道上校准超高传感器，一般每天开始测量前校准一次，如气温变化迅速，可再次校准；校准后可在同一点进行正反两次测量，测量值之和应在0.3mm以内。 ⑥将全站仪对准轨检小车棱镜，检查通信，关闭全站仪强力搜索，并锁定棱镜。 ⑦放样60米以上的一个控制点对设站进行检核。 ⑧进入施工模式，看偏差数据是否稳定，如不稳定（变化范围超过 0.7mm），将小车向前推，找到数据相对稳定的距离，根据此距离再次重
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书
角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006
注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时，若材料抗拉强度超出
500 N/mm2，可进行换算（Q235为375-460 N/mm2，Q345为470-630 N/mm2）。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。 3.4.2切断的允许偏差见下表２。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。
表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范
在使用数控切割机割嘴前，先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。
作业指导书
进货检验规程 TT/JS—01 1.适用范围 本规程规定了鲜冻畜(禽)肉、海鲜粉、面粉、蔬菜、鸡蛋、味精、白砂糖、大豆油、塑料薄膜包装袋、纸箱的进货检验要求、检验规则、检验方法、判定依据。 2.要求 2.1鲜冻畜肉： 鲜冻畜肉应符合鲜（冻）畜肉卫生标准GB2707-2005。 2.1.1感官指标: 无异味、无酸败味。按5009.44规定的方法检验。 2.1.2原料要求： 应来自非疫区的健康牲畜，并持有产地畜医检疫证明。 2.2 海鲜粉 应符合鲜冻动物性水产品卫生标准GB2733-2005、水产调味品卫生标准GB10133-2005 2.2.1感官要求: 海鲜料具有相应产品的色泽，特征气味和滋味，无异味，无肉眼可见杂质。 2.2.2感官检验方法 取适量的样品，在自然光线下，观察其状态，并作判断记录。 2.3面粉 应符合供方企业标准或合同中规定的验收规格。检验依据执行GB1355-2004 小麦粉2.3.1质量标准：
包装：包装严密，数量准备，无渗漏现象。 2.3.2检验验证项目： 检验项目：水分、粗细度、面筋质； 验证项目：灰分、磁性金属物、脂肪酸值、细菌总数、大肠菌群、致病菌、砷、铅、铜、含砂量； 感官检验项目：气味、口味、包装。 2.4 蔬菜 蔬菜购进时要保证新鲜、干净，无变质、腐烂、掺杂现象，根据蔬菜种类和季节检验，主要进行感官检验和检斤。 2.5谷氨酸钠（味精） 2.5.1应符合标准谷氨酸钠（味精）GB/T8967-2007 2.5.2入库检验项目 感官要求、谷氨酸钠、包装、标签、合格证或产品检验单、净含量 2.6白砂糖 2.6.1应符合标准白砂糖GB317-2006 2.6.2入库检验项目 感官要求、包装、标签、合格证或产品检验单、净含量 2.7 鸡蛋 2.7.1应符合标准鸡蛋GB2748-1996 2.7.2.感官要求: 蛋壳清洁完整，灯光透视时，整个蛋呈桔黄色至橙红色，蛋黄不见或略见阴影。打开后蛋黄凸起，完整，有韧性，蛋白澄清、透明、稀稠分明，无异味。 2.7.3入库检验项目及推荐检验方法： 入库检验项目：新鲜度、色泽、气味 推荐检验方法： （1）感官检查：正常新鲜蛋，外壳完整、洁净，将鲜蛋打开之后，蛋壳内部应为纯白蛋，不能有斑点或污浊，卵白透明，卵黄膜不破裂，卵黄卵白分明，不能有血管形成，不能有腐败等异臭味。 （2）光照试验：右手持蛋，左手遮盖光线透视，新鲜蛋整个呈微红色，陈蛋有暗影，腐蛋暗影更多或不透明。 （3）振荡试验：将蛋握在手中，使其摇动，新鲜蛋无哑板声，内容物无流动感，无活动声；陈旧蛋由于水分蒸发，内容物缩小，有振荡声。 2.8 大豆油 应符合大豆油质量标准GB1535-2003 2.8.1感官要求: 气味、滋味：具有大豆油固有的气味和滋味，无异味，口感好。 透明度：澄清、透明。 色泽：油色呈淡黄色至棕黄色。