绿道二灰碎石稳定层施工技术交底

5.2 试验路段的二灰碎石混合料采用总量控制的方法,先计算试验路段需用二灰碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重量,按照98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。
5.3 采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。做延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。
1 施工工艺
施工准备---测量放线--混合料拌和---铺筑试验段---运输---摊铺整型---碾压---接缝处理---养生---冬雨季施工---检测验收。
2 施工准备
2.1 现场准备
2.1.1施工前，组织有关人员对施工现场进行全面深入的调查，熟悉现场地形、地貌、环境条件。
2.1.2 掌握现场情况，了解现场及毗邻区域内各种地下管线等构筑物的现状详实资料，确定施工区域内地上、地下管线等构筑物的拆移或保护、加固方案。
39-59
30-50
30-50
2.36
25-45
27-47
18-38
18-38
1.18
17-35
17-35
10-27
10-27
0.60
10-27
10-25
6-20
8-20
0.075
0-15
0-10
0-7
0-7
2.2.5 水
水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定，宜采用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6-8。
2.3.3强度试验的平行试验最少试件数量应符合相关规定，按偏差系数确定试件数量并选定混合料的配合比。在此配合比下试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式的要求：
≥Rd/（1-ZaCv）
式中：Rd——设计抗压强度；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za——标准正态分布表中随保证率（或置信度a）而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=1.645；其他公路应取保证率90%，即Za=1.282。
2.4.2 二灰碎石施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。
2.4.3二灰碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
2.4.4 用12-15t压路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
5.4 确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。
5.5 在铺筑试验路段的基础上，补充、完善二灰碎石施工方案、施工工艺流程。
6 运输
6.1根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。
6.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的二灰碎石混合料,在贮料场闷料24 h后,由装载机装车｡装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产生离析｡
6.6 当采用推土机、挖掘机、平地机摊铺时，按车辆过磅净重，计算每车料的堆放距离。
2.3.4 各成分的配合比偏差在下列范围之内：集料：±2%；粉煤灰：±1.5% ；石灰：±1.0%；水：±2.0%。
2.3.5 实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0。5-1.0%，采用集中厂拌时可增加0.5%。
2.4 下承层准备
2.4.1 新建道路路床质量应符合现行行业标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2018）的有关规定。
2.2.6 石灰、粉煤灰如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。隔绝空气和雨水，防止活性物质损失，使用前用振动过筛机过筛(10mm筛孔)。
2.3 配比准备
2.3.1 根据设计推荐配合比，在现场或当地有资质实验室，在标准条件下，进行多组对比试配，确定最佳配合比，满足设计和使用要求。
2.3.2确定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养护，进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ57 的要求。
3.2.5 测量人员在开始摊铺前，应按设计标高在两侧绿化带上钉钢钎。并挂好基准线，用以控制摊铺高度。
3.2.6 交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程。
3.3 测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查，未经计量检定、校准及超有效期或检定不合格的仪器设备工具。
4 混合料拌和
4.1 配料
4.3.7 混合料从拌和均匀到压实时间应根据不同温度混合料水化结硬速度而定，当气温在20℃以上时，不宜超过2d；当气温在5-20℃时，不宜超过3d。用水泥取代部分石灰的混合料，从开始拌和至压实时间，应在5-8h内完成。
5 铺筑试验段
5.1 正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前，选择了100--200米做试验段。 检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。
4.2.2 根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量。
4.2.3 混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量。当混合料含水量小于最佳含水量时，应适量加水。
4.2.4 加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后混合料含水量略高于最佳含水量。
4.2.5遇干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应高于最佳含水量的1%-2%。
2.1.3开工前，施工技术人员应对施工图纸进行认真审查，根据合同文件、设计图纸、法律法规、标准规范，以及现场条件、水文地质编制施工组织设计。
2.1.4正确领会工程设计意图，施工要点，校准施工技术图纸中数据和细部尺寸以及其他有关工程资料。
2.1.5 施工前，根据施工组织设计确定的质量保证计划，确定工程质量控制的单位工程、分部工程、分项工程和检验批，作为施工质量控制的基础。
2.2 材料准备
2.2.1 各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合规程规定。
2.2.2 石灰
1）石灰宜采用1-3级的新灰，石灰指标：
类别
项目
钙质生石灰
镁质生石灰
钙质消石灰
镁质消石灰
等 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
有效钙加氧化镁含量%
≥85
≥80
≥70
≥80
≥75
≥65
--
--
≤13
≤20
--
≤13
≤20
--
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量%
≤5
＞5
≤4
＞4
2）磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前2-3天完成消解，严禁随消解随使用。未能消解的生石灰块应筛除，消石灰的颗粒不得大于10mm。
3）消解石灰应掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持含水量在25%-35%。消解生石灰用水量可为生石灰重的65%-80%。
2.4.5 应将表面的浮土､松散层及其它杂物清理干净｡开铺前,下承层表面应适当洒水润湿,以增强上下层的结合｡
3 测量放样
3.1 控制测量
3.1.1 测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护，测量控制网应做好与相邻道路、控制网的联系。
3.1.2 根据现场指认的导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加密，同时进行保护工作。
6.3运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。
6.4运料宜由15 t以上的自卸车运输,并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或天气炎热时,应加盖蓬布,防止水分散失过快｡
6.5当采用摊铺机摊铺时，卸料时派专人指挥倒车，严禁自卸车碰撞摊铺机，在安全范围内应快速将车厢大角度升起，避免物料滚落，使混合料整体下落到摊铺机的料斗里。
4.3 拌和
4.3.1 搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀，再加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀。
4.3.2。拌和时，拌和的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，适当调整加水量，混合料含水量宜略大于最佳含水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。
4.3.3每天上､下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中含水量略大于最佳含水量2%｡
2）粉煤灰中粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量按要求大于70%，在温度为700℃烧失量不超过10%，当烧失量大于10%时，应经试验确定混合料强度符合要求时方可采用。
3）细度应满足90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔，比表面积大于2500cm2/g。
2.2.4 碎石
砂砾应破碎、筛分，级配符合下表：最大粒径不应大于37.5mm。
2.1.6 进行上岗相关安全技术教育和培训，提高技术技能，进行安全技术交底，以满足工程施工质量的要求。
2.1.7与道路同期施工，敷设于城镇道路下的新管线等构筑物，应按先深后浅的原则与道路配合施工。施工中应保护好既有及新建地上杆线、地下管线等构筑物。
2.1.8施工前应做好量具、器具的检定工作，与原材料的检验。对施工测量进行复核，确保准确。
4）对储存较久活经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法，应尽量缩短石灰的存放时间。
2.2.3 粉煤灰
1）干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，含水量大于40%时应堆高沥水；干排粉煤灰应加水湿润，其含水量均宜保持在25%-35%，并应防止雨淋或灰粉飞扬。
4.1.1 根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干质量，考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量称料掺配比混合料。