班组长TPM培训
三个现场要素
现场
亲自到 现场
现物
亲自看到实物， 接触实物
现实
亲自去 了解现 实情况
眼见为实,耳听为虚
“5WHY”案例分析
案例1：迟到
问题：“今天上班迟到了10分钟 ”
案例一：迟到
今天上班迟到了10分钟 为什么会迟到？ 出门比平时晚15分钟 为什么会比平时晚出门？ 没有被闹钟闹醒 睡的太熟了,没听到 为什么睡的太熟呢？ 为什么闹钟闹不醒你？ 起床比平时晚了15分钟 为什么起床会晚?
1、为什么大厦表面班驳陈旧？
最先认为的原因是酸雨，进一步实验发现酸雨的作用没有如此 明显（不是根本原因）
专家发现，冲洗墙壁所用的清洁剂对建筑物有腐蚀作用，该大 厦墙壁每年被冲洗的次数大大多余其他建筑，腐蚀自然更加严 重。
2、为什么经常清洗呢？
因为大厦被大量的燕粪弄得很脏。
3、为什么会有那么多的燕粪呢？
课程回顾
班组长管理培训
谢谢参与！
班组长TPM第六步
协助设备维护部门做好 数据记录和整理工作
6
做好数据记 录和整理工 作
对故障次数和故障 成因进行分析
采取相应的措施和对策
第二部分 5Why与实例分析
A 5Why的基础知识 5Why案例分析
5Why与 实例分析
C
B
学以致用，课堂练习
5WHY分析法介绍
引起问题的原因可能只有 一个吗？ 怎样才能将问题的主要原 因找出来呢？ “打破沙锅问到底”
4
5
学以致用
课堂练习
在一家汽车整装厂，管理 人员在整车装配流水线的 地面发现有一滩油污。
你会如何做呢？
安排人员把地面油污擦拭干净，保持现 场良好的5S呢，还是找出根本原因呢？
运用5WHY
因为机器漏油
找出根本原因
1、为什么地面会有油污？ 2、为什么机器会漏油？
因为垫圈磨损老化
3、为什么垫圈会磨损老化？
昨晚深夜2点才睡着 为什么昨天失眠呢？
昨天下午喝了咖啡
案例一：迟到
对策:换个时间如何?换种饮料如何?
案例二：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
美国华盛顿广场的杰 弗逊纪念馆大厦， 1943 年建立，之后因 年久失修，表面斑驳 陈旧，政府非常担心， 派专家调查原因。
案例二：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
做法一
做法三
做法二
鱼骨图相关术语
小 骨 中 骨
大 骨 主 骨 鱼 头
1.鱼头：写特性值，要解决的问题； 2.大骨：写大要因（层别类别），大要因必须用中性 词描述； 3.中骨：写中要因，中要因跟特性值要有直接的原因问题关系， 使用价值判断； 4.小骨：写小要因，小要因应分析至可以直接下决策。 （孙骨）绘图时，应保证大骨与主骨成60度夹角，中 骨与主骨平行，小骨与大骨平行。
鱼骨图的分类
原因三 原因二
A、整理问题型鱼骨图（各要素与特性值间 不 存在原因关系，而是结构构成关系） B、原因型鱼骨图（鱼头在右，特性值通常以 “为什么……”来描述） C、对策型鱼骨图（鱼头在左，特性值通常以 “如何提高/改善……”来描述）
原因一
整理问 题型
项目一 项目二 项目三
原因型
对策型
分类
杰弗逊大厦至今完好无损。
案例二：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
思考：除了拉上窗帘，还有 没有其它的解决办法呢？
使用没有腐蚀性的清洁剂
捕杀燕子 杀死蜘蛛 杀死房间内的昆虫 最根本原因和有效措施： “灯光——拉上窗帘”
案例三：换鞋区臭味对策
次数 1 为什么 换鞋区臭气醺天 鞋子太臭 原因 即时的解决方案 把换鞋区隔离，鞋子放在排风橱柜 中， 把臭气排走 宣传让员工勤换袜子、勤洗脚 鼓励员工穿棉袜 教育员工每天洗脚 教育员工，告之穿棉袜的好处 培养员工良好的个人习惯
班组长TPM管理、5Why分析 、鱼骨图实战管理培训
班组长管理培训
班组长的TPM
5Why与实例分析 鱼骨图分析学习
第一部分 班组长的TPM
何为TPM
A
班组长的
TPM
B 班组怎样做好设备保养 C
TPM操作指南
TPM的定义
TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门 关于设备维护的管理技术。它是精益生产系统的不可 或缺的组成部分，也是 6 西格玛质量管理系统的关 键。 TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到 提高设备的运作效率和品质，从而从根本上提升企业 整体的运作效率”。所以，TPM 就是“追求生产作 业系统效率最大化”。 TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的 可靠性和设备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备 的运作效率。
表现
设备受到长期污染； 外形破损没有及时修复； 电源线胶皮破裂没有及时处理； 油漆剥落未能及时修补。
形成的 原因
重视的 特大缺陷也都由 必要性
被忽略的微小缺 陷发展来的
特征
异味、异响、异动等； 间歇性性能失常。
注意蝴蝶效应
班组长TPM操作指南
1 3
设备操作规 范化
清扫、 清洁
2
建立设备的 管理档案
工序安排不好
培训不足
不熟悉作业
半成品管理 不充分
适应性不一致 业务知识能力不充分
机械调整不充分
作业环境不好
工作没有空闲
标准书不全
忘记精度检查
材料放置场地 狭窄 品种构成及量的区分 不充分
材料材质不稳定
产品出 现 重大 质量问题
规格不完善
测定方法不好 检查知识技能低
规格及材料检查 不充分
部品、材料 （材料）
薪酬
绩效
部门文化
对策型鱼骨图
方案二 方案五
方案一
措施2 措施4
如何提 高/改 善….？
措施1
措施3
方案三
方案四
找出最佳方案
实践应用
问题：没能按时按质完成指定工作 操作： 1.分两组，指定一组长； 2.组长组织并按使用步骤进行讨论、绘 制鱼骨图； 3.由组长进行发表、分享。 时间：8分钟左右，分享时间各10分钟。
建立设备的 管理档案
设定专人负责台账
定期审核台账的数据 做好设备的预防性维护
设备台账范本
设备名 设备编 清洁周 点检周 保养周 点检规 点检路 管理员 称 号 期 期 期 格 线
备品
班组长TPM第三步
3
设备操作规 范化
熟悉设备操作程序
帮助操作工 培训执证上岗
对员工进行有关 设备知识的考核
第一步：编写设备手 册。 第二步：编写操作规 程。 第三步：培训、考核 员工，执证 上岗。 第四步：定期举行关 于设备操作知识的考 核。
班组长TPM操作指南
5
有效计划机 器时间
4
点检和保 养规范化
6
做好数据记 录和整理工 作
班组长TPM第一步
制定和6S相关的设备 清洁和清扫制度
1
清扫、 清洁
清扫，清洁
每天交接班的时候，要 登记和检查设备当日的 运行数据 生产力保养 TPM 第一时间排除设备故障
做好当日设备运行数据的记录
8:0010:00 订单号/产品 计划产量 10:0012:00 13:0015:00 15:0017:00 备注
材料管理不好
测量精度 （检查方法）
整理问题型鱼骨图
2.会议期间
会议记录、照相 会议中控制
1.对信息进行整 理，梳理思路流程； 2.表示结构关系， 3.会议之后 主题与要素不构造 因果关系。 宣传稿件撰写与投稿
会议纪要及相关 资料整理与发放
会后会场5S
光线、声音、空气
会议进场指引和签到
文件资料准备 领导讲话稿、会议 演示PPT、发文稿 相关资料 座位布置、 讲台、宣 布条幅 场地布置 相关工作分配 制定会议组织方案 主题、目的、议程 参加人员、时间、地 点
缺陷是令设备发生故障的原因
特大缺陷
导致设备彻 底停止运转
中等缺陷
设备可以继 续运转，但 是设备的效 率明显下降。
大缺陷
微小缺陷
可以察觉到设 备不规则异常， 但是还不至于 令设备效率下 降。
中缺陷
潜 在 缺 陷
“防微杜渐”才能
“防患于未然”
小缺陷
不可忽略的微小缺陷
灰尘、油污、 垃圾、铁锈、 滴水、滴油等；
班组长TPM第四步
编制点检作业指导书； （点检是周期性的检查）
4
点检和保 养规范化
根据点检作业指导书 制作《点检记录表》操作；
点检的周期可以是季度、月 份、周，视具体情况而定， 班组长对结果负责
班组长TPM第五步
5
有效计划机 器时间
合理使用机器
换模、调机程序 标准化
做好设备产出记录 定期分析设备的嫁动率
新入员工发6双棉袜，收取半价 每双袜子颜色不同，每天统一穿 一种颜色 每天洗脚换袜子，宿管监督员工 周日全体员工将工鞋带回家清洗
2 3
为什么鞋子臭 为什么袜子和脚臭 为什么员工穿丝袜 为什么员工每天不洗 脚 为什么员工没有理解 棉袜的好处 为什么员工在公司里 没有养成良好的卫 生习惯
因为袜子和脚臭 员工夏天习惯穿丝袜，丝 袜不吸汗 员工每天不洗脚 没有理解棉袜的好处 没有良好的个人习惯 没有实践过，无切身体 验，棉袜比丝袜贵 公司没有强有力的机制监 督指导员工
鱼骨图制作的一般方法步骤(5M1E)
3.找出真因 2 :写入要因（ 5M1E ） 1.确定问题(QCDMS) 品质（Q）--尺寸、性 能、外观、不良品、 成品率 成本（C） --效益、浪 费、材料费、劳务费 效率（D） --工时、移 动率、生产量 管理（M） --出勤率、 参加率、合理化建议 率等 安全（S） --事故件数、 无灾害时间、无事故 天数 大骨
tpm培训计划内容
tpm培训计划内容TPM培训计划是为了帮助员工掌握TPM的理念、方法和工具，提高他们对设备维护和生产管理的认识和技能，使其能够主动参与和推动企业的TPM实施和改进。
下面是一份TPM培训计划的内容：一、培训目标1.了解TPM理念和原则，掌握TPM的基本概念和方法；2.掌握设备维护的基本知识和技能，包括设备保养、点检、润滑、清洁、紧固、调整等；3.掌握设备故障分析和排除的方法，包括故障分类、故障根本原因分析、故障预防措施等；4.了解设备管理和改善的方法，包括设备绩效评价、设备改善计划、设备故障数据库等；5.了解TPM在企业管理中的应用和效果，包括TPM在生产管理、质量管理、成本管理等方面的应用；6.掌握TPM的实施技巧和方法，包括TPM团队的建立、TPM培训和培训、TPM改善项目的推进、TPM绩效评价等。
二、培训内容1. TPM理念和原则（1）TPM的定义和内涵（2）TPM的历史和发展（3）TPM的目标和价值（4）TPM的原则和基本要求2. TPM的基本概念和方法（1）设备全寿命周期管理（2）设备可靠性指标和设备效率指标（3）设备故障分类和损失分析（4）设备维护管理模式和方法（5）设备维护计划和执行3. 设备维护的基本知识和技能（1）设备保养和点检（2）设备润滑和清洁（3）设备紧固和调整（4）设备消耗件管理和更换（5）设备问题发现和反馈4. 设备故障分析和排除的方法（1）故障分类和诊断（2）故障根本原因分析（3）故障预防措施和改进计划（4）故障经验数据库的建立和管理5. 设备管理和改善的方法（1）设备绩效评价和监控（2）设备效率提升和质量改善（3）设备改善计划和实施（4）设备维护成本控制和降低6. TPM在企业管理中的应用和效果（1）TPM与生产计划和排程的整合（2）TPM与质量管理和环境管理的整合（3）TPM与成本管理和绩效评价的整合（4）TPM与员工培训和激励的整合7. TPM的实施技巧和方法（1）TPM团队的建立和培训（2）TPM改善项目的推进和监控（3）TPM绩效评价和经验分享（4）TPM改进活动的持续推进和改进三、培训方式1. 讲座式教学，安排专家授课，讲解TPM的理念、方法和工具；2. 实地考察，安排员工参观企业先进的TPM实践案例，了解TPM在实际生产中的应用；3. 实践操作，安排员工进行设备保养、点检、故障排除等操作练习，提升技能和能力；4. 案例分析，安排员工围绕设备故障和改善项目进行案例讨论和分析，加深理解和应用。
班组长标准TPM培训
班组长标准TPM培训1. 引言班组长在现代企业中扮演着重要的角色，他们需要负责监督和管理一组工人。
而TPM(全面生产维护)是一种旨在优化设备可靠性和生产效率的管理方法。
本培训旨在提供给班组长们TPM的基本知识和技能，以便他们能够有效地应用TPM原则来改进工作流程和设备维护。
2. TPM概述TPM是源于日本的一种管理方法，旨在通过预防性维护和员工参与来提高设备可靠性并降低故障率。
TPM的核心理念是：员工在设备的日常管理和维护中扮演着重要角色，他们应该参与到设备的改进和保养工作中。
在TPM中，设备维护和保养被视为全员的责任，而不仅仅是维修部门的责任。
通过充分发挥员工的技能和知识，企业可以最大限度地提高设备的工作效率和寿命。
3. TPM的基本原则3.1 设备保养设备保养是TPM的一个关键方面。
班组长需要深入了解设备的维护要求，并确保设备得到定期的保养和维修。
这包括清洁设备、检查设备的工作状态和性能、更换磨损的零部件等。
3.2 设备改进除了设备保养，班组长还需要推动设备的持续改进。
他们应该与团队成员合作，制定和实施设备改进计划。
这可能涉及到改进设备的工作流程、优化设备的布局、提高设备的工作效率等。
3.3 员工培训班组长在TPM中的另一个重要角色是员工培训。
他们需要确保团队成员了解设备的正确使用方法和维护要求。
班组长应该提供培训课程，定期更新员工的知识，并与他们分享最佳实践。
3.4 总生产管理和自主维护TPM强调整个团队的参与和共同努力，以实现持续改进和设备可靠性的提高。
班组长需要促进总生产管理和自主维护的理念，并鼓励团队成员积极参与到这些活动中。
4. TPM的实施步骤4.1 制定规划班组长需要与团队成员合作，制定实施TPM的计划。
这包括确定需要改进和维护的设备、制定改进计划和培训计划等。
4.2 培训团队成员班组长需要针对TPM的基本原则和技术进行培训。
培训内容包括设备保养方法、设备改进技术、故障排除等。
推荐-汪志平、TPM培训材料班组长恢复1 精品
生产保全（Productive Maintenance），由美国GE公司 提倡，强调设备维护是要增加生产力
预防保全（Preventive Maintenance），首先在美国文献上出 现这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进
1925 1954 1957 1960 1971
1980
年
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写 ，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导 提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生 产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础， 涉及到设备全系统。
– 倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复 – 实际的修复工作不必一定由团队成员来做; – 生产主管须确保机器能够使用
TPM 步骤
• 消除故障因素
– 固定并拧紧所有的扣件,接头,螺钉及螺母 – 替换任何缺损的部件 – 替换任何损坏,磨损及规格不符的零部件 – 解决所有的渗漏,溢出,喷溅,噪杂等问题
新阶段
B以
培训
下
开展新 阶段工
作
公司TPM阶段开展，推进如何 疑问1：设备故障是否有明显下降? 疑问2：人员技能提升，是否能自主保全？ 疑问3：部门与部门、人员与人员相互配合？ 疑问4：企业效益提升，体现在哪里？
设备寿命周期管理
策略
检查、记录
故 紧固、调整、
障 润滑、磨合
率
期的油品替
换、控制生
产负荷逐渐
全公司参与，追求源流生产系统效
率化的TPM
管 理
制造部门及工厂的TPM（Total Productive Maintenance），由日本协会提出
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM培训(班组长)
设备管理可视化图例
各种形式举例
S-1
:
H-1
正常位置
低位 空气注油器 油箱 硬管
Flow
润滑脂注口
Warni
Color
ng:
Color
MACHINE MAINTENANCE
DOWN
Keep
EMERGENCY
STOP
软管
Flow
合适的夹紧标记
电动机
lever down
微小缺陷形成的原因：
设备受到长期污染； 外形破损没有及时修复；
1.
2.
3.
电源线胶皮破裂没有及时处理；
油漆剥落未能及时修补。 微小缺陷的特征： 异味、异响、异动等； 间歇性性能失常。
4.
1.
2.
微小缺陷导致特大缺陷
已经形成的 特大缺陷 正在形成的 特大缺陷 诱发因素
正在形成 中等缺陷
TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。 TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
TPM是全作业系统的管理
TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各 个部门都参与的全员性管理系统。 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。 班组是TPM管理系统运行的基本单位。
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
初期清扫清洁；
故障发生源困难部位对策；
订立自主保养的基本标准；
自主点检；
订立点检的作业标准；
完成总点检；
TPM班组长全面设备维护保养
案例：双螺杆常见故障分析
六、TPM班组设备维修费用优化机制建立
1、维修成本的预算管理
（1）管理方式
（2）指标体系
2、资材的管理
（1）备件计划申报管理
（2）备件计划管理流程
案例：备件提报情况案例分析
案例：ABC管理法在备件管理中的应用案例
七、TPM班组设备故障问题分析与改善
1、检修工程的分类与管理
2、检修工程管理流程与要求
3、日、定、年修业务流程
4、定修制维修业务流程图
5、定修管理的主要内容与要求
6、从预知维修到状态维修
7、以可靠性为中心的维修
8、潜在故障P－F间隔
9、设备故障树分析法（FTA）
10、检修管理作业标准
11、建立完善的设备故障管理流程
案例：滚动轴承功能故障前的不同潜在故障点分析
（8）维修费用实绩
13、点检作业标准化管理
（1）专职点检员每个工作日的正常点检作业内容
（2）编制点检计划
（3）编制点检线路图
（4）携带的点检工器具标准
（5）点检检查的实施
（6）专职点检人员在点检业务
演练:设备点检表的制作要领演练
讨论：污染源视案例讨论
案例：叉车总点检项目案例分析
四、TPM班组设备保养标准管理的基本方法
7、日常保养工作内容
8、设备清扫管理标准
（1）设备清扫作业的目的
（2）设备清扫作业标准
（3）发生源/困难源对策
（4）污染源头治理三项对策
（5）困难源的治理三种方法
案例：发生源/困难源改善案例分析
演练：发生源及困难部位改善计划表制作
9、机械设备润滑管理标准
（1）设备润滑基础知识
tpm培训方案及计划
tpm培训方案及计划1. TPM培训方案1.1 培训目标通过培训，使员工了解TPM的基本理念和方法，掌握设备维护技能，提高对生产设备的保养和管理意识，实现设备全面可靠性，提高设备利用率，降低故障率，提高产品质量，降低生产成本。
1.2 培训对象生产车间各级员工、设备操作、维护人员以及工程技术人员。
1.3 培训内容（1） TPM基本理念和目标（2）设备管理的基本知识和技能（3）常见设备故障分析、排除及维护（4）设备维护记录的填写和分析（5） TPM在生产现场的具体应用（6）设备维护的标准化和自主维护（7）设备改善提案的提交和实施（8）提高设备效率的实践操作1.4 培训形式（1）理论授课（2）观摩学习（3）案例分析（4）操作实践1.5 培训方式（1）在公司内部组织集中培训（2）邀请专业培训机构进行外部培训（3）将员工派往专业培训机构进行深造培训2. TPM培训计划2.1 培训时间设定为每周一次，每次2-3小时，连续进行3个月。
2.2 培训环境培训课程可在公司内部会议室进行，实操部分可在生产车间设备上进行。
2.3 培训设备生产车间的各类设备作为实操培训的对象，同时可以借用培训机构的模拟设备进行授课。
2.4 培训人员由公司内部TPM专业人员和外部TPM专家共同负责培训。
2.5 培训评估每月对员工进行一次考核，考核内容包括理论知识测试和实操技能考核，评估结果将作为员工绩效考核的一部分。
2.6 培训后续培训结束后，公司将建立起一个完善的TPM管理体系，定期对设备进行维护保养、故障分析和改善，并对员工进行相应的奖励和激励措施，使TPM理念得以持续地贯彻和实施。
通过以上TPM培训方案及计划的实施，将有助于提升公司的生产效率和产品质量，降低生产成本，提高员工技能水平和工作积极性，实现企业可持续发展的目标。
汪志平、TPM培训材料(班组长)[恢复](1)
– 机器的资产编号 – 机器位置及故障位置 – 投入使用的日期及使用人
奇瑞大学
TPM 步骤
修复机器的缺漏 • 目的:修复在步骤1中找到的缺漏项目 • 注意事项:
– 倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复 – 实际的修复工作不必一定由团队成员来做; – 生产主管须确保机器能够使用
奇瑞大学
传统的反应式维护
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
维修部门–
“我们只管修理” 执行所有的维修作业 往往是一旦设备发生故障充 当救火员的角色; 负责定购和保管所有的工具, 备件等物资; 实施定期检修
期的油品替
换、控制生
产负荷逐渐
达到设计值
初始故障期
策略 清扫、检查、润滑、调
整、堵漏、防腐； 研究设备劣化条件，进
行健康管理； 周期局部深度保养/修理
偶发故障期
策略 清扫、检查、 润滑、调整、 堵漏、防腐； 可裁剪式纠 正性维修； 局部改造， 主动维修
耗损故障期
不同役龄区的维修策略安排
奇瑞大学
设备寿命周期管理
– 清除所有的碎屑及其他残余物 – 彻底地去除油污 – 调节压缩空气 – 更换过滤器,润滑剂等 – 润滑移动部件及接头处 – 清理不必要的使用工具,五金器具及备件等
• “你的双手肯定会脏兮兮的!”
奇瑞大学
TPM 步骤-“现场活动”
• 维修项标示色码
机油泄漏—橙色 冷却液泄漏—绿色 空气泄漏 – 黄色 机器故障 – 粉红色 电气问题--蓝色
• 建立四位一体六步闭环AM体系
紧固
选点n
劳务工班组长TPM培训.pptx
工作时间/日期 机器负荷时间
会议 休息
生产作业时间
停工 调试
可使用性损失
怠工& 速度损失
净生产时间
有价值的 作业时间
不良品、 启动损失
运行损失 质量损失
六大类损失 1. 设备故障停机 2. 调试和调节 3. 怠工和小故障 4. 速度减低下 5. 生产中有次品 6. 启动阶段和产量减少
19
TPM
损失的定义
Corrective 纠正性 Breakdown 故 障
TPM
TPM活动内容－八大重点
一、个别改善
1. 针对本岗位存在的问题，提出改善课题 2. 针对部门目标，确定改善课题 3. 通过改善，强化意识，提升解决问题的能力
二、自主维护
1. 通过员工自主参与维修活动，确保设备良好状态
三、专业维护
1. 提高维护部门的专业水平，帮助指导自主维护，可借助外部力量
TPM
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
八
个 别 改 善
自 主 维 护
专 业 维 护
设 备 初 期 管
教 育 培 训
品 质 改 善
事 务 效 率 化
安 全 环 境 管
大 重 点
理
理
彻底的5S活动 · 持续的小团队活动
12
Preventive 预防性 PMraeivnteentniaonnce维预修防 Predictive 预测性
3. 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 4. 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
10
波及世界的TPM
1.亚洲地区（日本以外） 韩国（现代汽车，三星，LG） 台湾（中华映管） 新加坡（纳基工业） 印度尼西亚（尤尼利巴） 马来西亚 2.欧洲国家 比利时（VOLVO EUROPA） 德国（VW） 波兰（SAAB-VALMET） 法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车） 意大利（FIAT） 瑞典、荷兰 葡萄牙 3.美洲国家 美国（FORD MOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK） 巴西（大学有TPM课程） 哥伦比亚
班组长TPM培训
我是操作者 您是修理者
设 备 部 门
合 作
高 素 质 的 设 备 操 作 员
发 挥 设 备 最 大 效 率
自已的设备自己管理
有组织的教育训练 设备保养方法/诊断技术
TPM的组织架构
TPM的活动体系
1
TPM涵义及发展历史
2
3 4
TPM的活动内容
TPM推进组织
TPM推进委员会
工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM圈
第1水准
第2水准
第3水准
☆ 预知品质异常与发现原因的能力
☆ 准确快速简易修理设备的能力
第4水准
自主维护应知应会知识基础
密封点泄漏的检查： 设备及管线的结合部位用肉眼观察不结焦、不冒烟、无渗漏、无痕迹； 焊接或连接部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂水试漏，无气泡； 真空部位用薄纸片测试，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生活用水 的阀门，在关闭状态下不漏水、不漏气视为不漏。 巡检包括内容： 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。 检查传动皮带、运动机构、链条的紧固情况和平稳度。 检查安全保护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好。 检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好。 检查设备及工艺管路的静、动密封点的泄露情况。 检查设备基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有无松动，或因连接松动而产生振 动。 检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况。
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自主维护应知应会知识基础
设备维护保养的“四项要求” 1、整齐。 （1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料 架及加工件应摆放合理整齐。 （2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。 （3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。 2、清洁。 （1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。 （2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。 （3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。 3、润滑。 （1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。 （2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。 （3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。 （4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。 4、安全。 （1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。 （2）定人定机操作设备。 （3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。 （4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。