制造工艺标准
家具制造工艺标准
家具制造工艺标准本文档旨在为家具制造业提供基本的工艺标准，以确保产品的质量和符合消费者的期望。
以下是一些关键的制造工艺标准的指导原则：1. 材料选择和准备- 确保选用符合国家标准的原材料，如木材、金属、塑料等，以确保产品的质量和安全性。
- 在使用任何材料之前，务必进行必要的处理和准备工作，以保证材料的质量和适应性。
2. 制造过程- 所有家具的制造过程应遵循标准化的流程，并有清晰的记录和文件化。
- 每个制造步骤都应具备相应的质量控制措施，以确保产品的可持续性和一致性。
- 所有制造设备和工具应定期检修和维护，以保证其性能和安全性。
3. 装配和安装- 家具的装配过程应遵循标准化的程序，并进行适当的质量检查。
- 所有连接件和固定件应符合标准，并经过适当的测试和验证。
- 安装过程必须安全可靠，考虑到产品的重量和稳定性。
4. 表面处理和饰面- 家具的表面处理应经过充分的准备，如砂光、抛光等，以确保表面的光滑和质感。
- 选择适当的饰面材料和方法，以满足产品的外观要求和耐用性。
- 所有饰面材料都应符合相应的安全和环境标准。
5. 质量控制和检验- 制定明确的质量控制和检验程序，并进行定期的内部和外部审核。
- 严格遵守国家和行业的质量标准，并定期进行产品的抽样检验。
- 对于任何发现的质量问题，应及时采取纠正和改进措施。
以上是家具制造工艺标准的基本指导原则，供您参考和应用。
为确保产品质量和消费者的满意度，建议您根据实际情况制定更具体的制造工艺标准和流程。
请注意，本文档提供的内容只是一般性的指导，具体的制造工艺标准应根据实际情况和法律要求进行调整和制定。
制造工艺中的工艺标准化与规范
制造工艺中的工艺标准化与规范工艺标准化是现代制造业的重要组成部分，它指的是对制造工艺进行规范和统一，以提高生产效率和产品质量。
而工艺规范则是指在制造过程中遵循的具体操作流程和要求。
本文将从工艺标准化的重要性、标准化的步骤以及标准化如何促进制造工艺的优化等方面进行探讨。
一、工艺标准化的重要性1. 提高生产效率工艺标准化可以提高生产效率，降低生产成本。
通过统一工艺标准，可以减少生产过程中的不必要的重复劳动，避免生产中的浪费和错误。
标准化的工艺流程可以使工人熟练掌握每个步骤的操作方法，提高工作效率，从而提高整体生产效率。
2. 保证产品质量标准化的工艺流程可以保证产品质量的一致性和稳定性。
通过制定合理的工艺参数和操作规程，可以减少产品制造过程中的变异性，确保产品的尺寸、材质、性能等指标符合标准要求。
这样可以降低产品的次品率，提高产品的合格率，增强企业竞争力。
3. 促进技术创新工艺标准化可以促进技术创新和工艺改进。
标准化可以将企业先进的工艺经验和技术知识进行总结和归纳，形成标准化的操作规程和技术文件。
这些标准和规范可以为企业的技术人员提供指导，促进技术创新和工艺改进，推动企业在市场竞争中获得优势。
二、工艺标准化的步骤1. 收集信息在制定工艺标准之前，首先需要收集相关的信息。
包括市场需求、产品要求、工艺流程和设备性能等方面的信息。
通过全面的信息收集，可以为制定合理的工艺标准奠定基础。
2. 制定标准在收集信息的基础上，制定相应的工艺标准。
标准包括工艺参数、工艺流程、设备选型、操作规程等内容。
标准的制定需要参考国内外的行业标准和相关规范，结合企业自身的实际情况制定具体的标准要求。
3. 实施标准制定好标准之后，需要将标准落实到具体的生产过程中。
这包括对员工进行培训和指导，确保员工能够正确理解和执行标准要求。
同时还需要对工艺流程进行监控和调整，确保标准的有效实施。
4. 持续改进工艺标准化是一个不断改进和完善的过程。
制造业生产工艺标准
制造业生产工艺标准引言在制造业中，生产工艺标准对于产品质量的控制和提升至关重要。
通过制定规范、规程和标准，可以保证生产环节的科学与合理，提高产品的生产效率、质量和可靠性。
本文将会从不同的角度探讨制造业生产工艺标准的重要性以及如何制定和应用这些标准。
一、制造业生产工艺标准的意义1. 提高产品质量：生产工艺标准规定了产品的加工工艺流程和所需要的设备、工具等要求，确保每一道工序都能达到标准要求，从而提高产品质量和稳定性。
2. 提高生产效率：通过制定科学的工艺流程和标准化操作要求，生产过程能够更加高效，减少资源的浪费，提高生产效率。
3. 降低生产成本：工艺标准可以明确每个环节的工艺要求和操作规范，避免因操作不当或工艺错误导致的废品和返工，从而降低生产成本。
4. 保证产品可靠性：生产工艺标准规定了产品的工艺参数和过程控制要求，确保产品在各种工况下都能稳定运行，有效提高产品的可靠性和寿命。
二、制定制造业生产工艺标准的原则1. 适用性原则：制定工艺标准必须根据不同产品的特点和生产工艺的变化，定期进行修订和更新，以确保其适用性。
2. 可操作性原则：工艺标准应具备明确的工艺指导和操作方法，便于生产人员的操作和实施。
3. 科学性原则：制定工艺标准必须以科学的方法，结合工艺技术的发展，确保生产过程的科学和可行性。
4. 标准化原则：制定工艺标准应与国家行业标准相衔接，依据国家标准和相关法律法规进行编制。
5. 可度量性原则：工艺标准应具备可度量和可检测的指标，以确保工艺参数的控制和产品的可靠性。
三、制定制造业生产工艺标准的步骤1. 采集信息：通过实地调研、文献查阅、相关数据的收集等方式，获取产品的性能要求、生产工艺以及行业标准等信息。
2. 研究分析：对采集到的信息进行研究和分析，确定制定工艺标准的目标和要求。
3. 制定标准：依据研究分析的结果，编制工艺标准的内容和形式，确保标准的实用性和科学性。
4. 试行和修订：制定的标准先在一个小范围内进行试行，根据实际情况进行修订和完善。
机械制造行业工艺标准
机械制造行业工艺标准一、引言机械制造行业是现代工业中最重要的支柱产业之一，它关系到国家经济发展和国防建设的重要性。
在机械制造的过程中，工艺标准起着至关重要的作用。
本文将从材料选用、加工工艺、检测方法等方面，介绍机械制造行业的工艺标准，以提高产品质量和行业竞争力。
二、材料选用工艺标准1. 材料选择依据材料是机械制造的基础，应根据不同产品的用途、负载、工作环境、经济性等因素，选择合适的材料。
例如，对于重载机械，应选用高强度、韧性好的特殊钢材料；而对于工程机械，应选用耐磨、抗腐蚀的合金材料。
2. 材料质量要求材料的质量影响着产品的性能和寿命。
工艺标准中，应明确材料的化学成分、物理性能、组织结构等要求，以保证产品的可靠性和稳定性。
三、加工工艺工艺标准1. 切削工艺切削工艺是机械制造中常用的加工方法之一。
工艺标准中，应包含切削速度、进给量、切削力等指标的要求，以确保切削效果和工艺稳定性。
2. 焊接工艺焊接是常见的连接工艺，关系到产品的密封性和强度。
工艺标准应规定焊接方法、焊接参数、焊接接头的形状和尺寸等要求，以确保焊接质量和连接可靠性。
3. 热处理工艺热处理是改变材料性能和组织结构的重要工艺。
工艺标准应明确热处理方法、温度、保温时间等要求，以确保产品的硬度、强度和耐磨性等性能指标。
四、检测方法工艺标准1. 尺寸测量方法尺寸测量是机械制造中的重要环节。
工艺标准应规定尺寸测量的方法和精度要求，以确保产品的尺寸准确性。
2. 材料检测方法材料的质量直接关系到产品的性能。
工艺标准应规定材料检测的方法和技术要求，包括化学分析、金相组织检测、力学性能测试等，以确保材料的质量稳定性。
3. 表面质量检测方法产品的外观美观和表面质量是消费者关注的重点。
工艺标准应规定表面质量检测的方法，包括检测设备的选用、检测点的确定、检测方案的制定等要求，以确保产品的表面质量符合标准要求。
五、结论工艺标准是机械制造行业必不可少的依据，它对于确保产品质量、提高行业竞争力具有重要意义。
制造业生产工艺标准
制造业生产工艺标准在现代制造业中，为了保证产品质量和生产效率，制定和遵守一系列的生产工艺标准是非常重要的。
本文将从材料选择、制造工艺流程、质量控制以及环境保护等方面论述制造业生产工艺标准的重要性以及相关的规范、规程和标准。
一、材料选择材料选择是制造业生产中的首要环节，对产品的性能和质量有着决定性的影响。
为了保证产品的稳定性和可靠性，制造业需要遵守一定的材料选择规范。
1. 根据产品性能要求选择材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等指标。
2. 遵循国家标准和行业标准，选择符合要求的材料。
3. 根据产品的环境条件和使用寿命要求，选择适用的材料。
二、制造工艺流程制造工艺流程的规范化对于提高产品质量、降低生产成本至关重要。
以下是一些制造工艺流程规范的例子：1. 进行工艺流程优化，提高生产效率和产品质量。
2. 使用标准化的设备和工具，确保产品加工质量。
3. 制定生产计划和工艺指导书，确保生产过程顺利进行。
4. 实施良好的现场管理和控制，确保生产过程的顺序和质量。
三、质量控制质量控制是制造业生产过程中必不可少的一环，目的是确保产品符合规定的技术要求和质量标准。
质量控制的规范包括以下几个方面：1. 确定合理的质量控制方案，包括对原材料、生产工艺和成品的检测标准。
2. 实施全过程的质量控制，包括原材料检验、中间过程检验和成品检验等。
3. 设立质量控制点和抽样检验点，对产品进行抽样检验，确保产品质量稳定。
4. 根据不同产品的特点和要求，制定相应的质量控制标准和检测方法。
四、环境保护如今，环境保护已成为各行各业共同关注的重要问题，制造业也不例外。
以下是一些涉及环境保护的规范：1. 合理利用资源，减少能源消耗和废弃物产生。
2. 使用环保型原材料和清洁生产技术，减少对环境的污染。
3. 严格执行国家和地方的环境保护法律法规，防止违规排放和污染。
4. 建立健全的环境管理体系，持续改进环境绩效，促进可持续发展。
总结：制造业生产工艺标准对于提高产品质量、降低生产成本、保护环境等方面都起着重要的作用。
汽车制造工艺标准规定
汽车制造工艺标准规定随着科技的进步和社会的发展，汽车已经成为人们生活中不可或缺的交通工具。
为了保障汽车质量和安全，各国纷纷建立了一系列的汽车制造工艺标准规定，以确保汽车生产的过程和产品符合一定的质量要求。
本文将从汽车设计、材料选用、制造工艺流程、质量控制以及环境保护等方面，分节论述汽车制造工艺标准规定。
一、汽车设计汽车设计是汽车制造的第一步，它直接影响着汽车的外观、功能和性能。
汽车设计应符合国家相关标准规定，包括车身结构设计、乘员保护设计、灯具设计、空调系统设计、车内装饰设计等。
此外，汽车设计还应考虑人机工程学、安全性和可靠性等因素。
二、材料选用汽车材料选用直接关系到汽车的质量和性能。
在汽车制造过程中，应根据不同部件的工作环境和要求，选择合适的材料。
例如，在制造车身结构时，应选用高强度、耐腐蚀的钢材；在制造发动机时，应选用高温、高强度的合金材料等。
此外，材料的生产和加工也需要符合相关行业的标准要求，以保证材料的质量和稳定性。
三、制造工艺流程汽车制造的工艺流程是按照一定的顺序和方法进行的，其中每个环节都有相应的标准规定。
首先是零部件制造，包括冲压、焊接、铸造等工艺；接着是总装，包括车身装配、发动机装配、电器装配等；最后是车辆调试和测试，确保汽车各项性能指标符合标准要求。
在整个制造工艺流程中，应严格按照标准规定的工艺进行操作，以确保制造过程的稳定性和产品质量的可控性。
四、质量控制汽车制造过程中的质量控制是确保产品质量的关键环节。
各个制造环节应建立相应的质量控制点，通过检测和试验等手段，对产品进行全面的质量检查和评估。
质量控制包括工艺控制、原材料控制、零部件检验、装配检测等多个方面。
此外，还应建立完善的质量管理体系，对制造过程进行全面的质量管理，以确保产品质量的稳定性和一致性。
五、环境保护汽车制造对环境的影响不可忽视，如废气排放、废水处理、废物处理等。
汽车制造工艺标准规定应包含对环境保护的要求，以减少对环境的污染和破坏。
汽车制造工艺标准
汽车制造工艺标准汽车制造工艺标准是指在汽车制造过程中，为了保证产品质量、提高生产效率和确保工艺一致性而制定的一系列规范和标准。
本文将从原材料采购、零部件加工、组装工艺等方面进行论述，以全面介绍汽车制造工艺标准。
1. 原材料采购原材料采购是汽车制造的第一道工序，对于汽车质量和性能具有重要影响。
各汽车制造企业应制定严格的原材料采购规范，对供应商进行准入评估，并建立供应链管理体系。
汽车制造工艺标准要求原材料具备一定的强度、韧性和耐腐蚀性，且符合环保标准。
采购人员应对原材料质量进行抽检和测试，确保原材料的可靠性和稳定性。
2. 零部件加工汽车零部件加工是汽车制造过程中的重要环节。
为了保证零部件的质量和尺寸精度符合设计要求，制定相应的汽车制造工艺标准是必要的。
工艺标准应规定零部件的加工方法、设备要求以及质量检验要求。
对于关键零部件，还应建立专门的加工工序和质量控制点，确保其质量可控。
3. 组装工艺汽车组装是最后一道工序，也是决定汽车质量的重要环节。
制定汽车制造工艺标准要求严格遵守装配工艺流程和操作规程，确保各个部件、组件的正确装配和连接。
工艺标准应明确装配工具和设备的使用要求，包括扭矩、紧固力等要求。
在汽车组装过程中，需要进行多项质量检验和测试，如外观检验、功能性测试等，工艺标准应明确检验项目和标准，确保每一辆汽车经过严格的质量控制。
4. 工艺改进和创新随着汽车技术的不断发展，制定和更新汽车制造工艺标准也是必要的。
工艺改进和创新可以通过引进新的制造工艺、装备和工艺技术，提高汽车制造的效率和质量。
汽车制造企业应与科研机构和供应商合作，共同研发和应用新的工艺技术，推动汽车制造工艺标准不断优化和升级。
5. 人员培训和管理汽车制造工艺标准的执行离不开人员的培训和管理。
汽车制造企业应建立完善的培训和考核机制，确保各个岗位的员工熟练掌握工艺标准和操作规程。
同时，建立科学的绩效考核和奖惩机制，激励员工不断提高工艺水平和质量意识。
制造工艺中的设计标准与规范
制造工艺中的设计标准与规范制造工艺在现代工业中起着至关重要的作用，它涵盖了从产品设计到生产制造的全过程。
在制造工艺中，设计标准与规范是保证产品质量和生产效率的关键因素之一。
本文将探讨制造工艺中的设计标准与规范，并介绍其重要性和应用。
一、设计标准的定义与作用设计标准是指在产品设计阶段，为了满足特定需求和要求，而制定的一系列规则和准则。
它们可以包括产品外观、尺寸、材料、工艺等方面的要求。
设计标准的作用在于确保产品的质量、安全性和可靠性，提高生产效率，降低成本，并帮助企业实施标准化管理。
在制造工艺中，设计标准起着至关重要的作用。
首先，设计标准可以确保产品的质量。
通过制定严格的产品要求和工艺规范，可以避免制造缺陷和生产过程中的错误。
其次，设计标准可以提高生产效率。
有了明确的标准和规范，生产过程将更加高效，并能够实现自动化和机械化生产。
第三，设计标准可以降低成本。
通过规范化的生产流程和标准零件的使用，可以减少废品率和人力资源的浪费，从而降低成本并提高竞争力。
二、制造工艺规范的重要性与分类制造工艺规范是指在生产制造过程中，为了满足设计标准和产品要求，而制定的一系列作业规程和操作指南。
它们可以包括原材料选择、工艺流程、设备操作、质量控制等方面的要求。
制造工艺规范的重要性在于确保产品的一致性、可靠性和可追溯性，提高生产效率，减少质量问题和安全风险。
根据具体的应用领域和行业需求，制造工艺规范可以分为多个不同的分类。
例如，在汽车制造行业中，可以有车身制造规范、焊接工艺规范和涂装工艺规范等。
在电子产品制造行业中，可以有焊接技术规范、表面贴装规范和静电防护规范等。
这些规范旨在确保各个环节的工艺要求得到满足，从而保证产品质量和性能。
三、设计标准与制造工艺规范的应用案例设计标准和制造工艺规范在实际应用中发挥着重要的作用。
以下是两个应用案例的介绍。
案例一：汽车制造业在汽车制造业中，设计标准和制造工艺规范对产品质量和生产效率至关重要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
文件修订/变更记录表GXQ-FG-10-0文件发放控制记录表GXQ-FG-05-015-60度5.6任何一只元件脚没有插入孔内，为严重缺陷。
(图示)5.7元件倾斜，其元件脚长度在铜泊面＜0.8mm，为严重缺陷。
(图示)5.8插件前需要成型的元器件，引线弯曲处距离元器件本体至少在1mm以上，绝对不能从引线的根部开始折弯。
引线弯曲的最小半径不得小于引线直径的2倍，否则为严重缺陷。
(图示)LR5.9电阻、电感、跳线、二极管等卧插元件浮高平均值＞1.5mm，则为轻微缺陷。
(图示)5.10电解电容、聚脂电容、音频变压器等大体积立插元件浮高平均值＞0.5mm(单面板)，则为轻微缺陷。
其它瓷片电容等立插元件浮高平均值＞2.0mm，则为轻微缺陷。
(图示)220uF250V105P250V1mm5.11元件脚弯曲，与旁边之元件相碰，为严重缺陷。
(图示)5.12元件的一端翘起，高度≥3mm；则为轻微缺陷。
(图示)5.13卧插元件(电解等)应平贴PC板，当件体距离板面高度≥1mm，为轻微缺陷。
(图示) 5.14元件的尾部翘起，元件体与PC板角度＞100，则为轻微缺陷。
(图示)5.15元件两脚碰在一起，为严重缺陷。
(图示)5.16元件倾斜，其斜角a＞150，元件的安装高度H＞1.0mm，则为轻微缺陷。
(图示)a5.17直脚三极管的高度H＞4mm且高于它周围之元件，则为轻微缺陷。
（图示）5.18当单位面积内立插的元件(如电阻、二极管)易产生碰件短路时，元件脚长的一端未加绝缘套管或未采用绝缘脚元件，则为严重缺陷。
(图示)套管6．贴片工艺标准6.1应贴装元件的位置无元件，漏贴为严重缺陷。
6.2与要求贴装的物料不相符，错件为严重缺陷。
6.3贴片与设计要求的极性方向相反，贴反为严重缺陷。
6.4元件焊接端离开铜泊位或元件焊接端与铜泊焊盘少于焊盘宽度1/4的接触，为严重缺陷。
(图示)6.5片状零件偏移但未超出元件宽度的1/4，为轻微缺陷。
(图示)6.6多脚元件（三个脚或以上）：偏移超元件脚宽度的1/2，严重缺陷。
(图示)6.7元件定位方向错误，严重缺陷。
(图示)6.8扁平“L”型脚元件上锡宽度A＜元件脚宽W；上锡长度B＜焊盘的长度；上锡高宽H＜元件脚的厚宽T；则为轻微缺陷。
(图示)6.9“J”型脚的元件上锡长度B＜150%的元件脚宽；上锡高度H＜75%元件脚的厚度T；则为轻微缺陷。
(图示)6.10“J”型脚的元件上锡宽度A＜75%的元件脚W；则为轻微缺陷。
(图示)6.11应上锡的元件端面和铜铂位无锡，为严重缺陷(图示)6.12元件脚或端面与铜铂位不熔合(假焊)，为严重缺陷(图示)6.13焊接宽度A少于元件焊接端面宽度的3/4，为轻微缺陷。
(图示) 6.14焊接高度B少于元件焊件端面高度的1/4，为轻微缺陷。
(图示) 6.15元件焊接端面被红胶粘染，为严重缺陷(图示)6.16红胶粘染贴片焊盘，为严重缺陷(图示)6.17贴片两端倾斜角度＞100，则为轻微缺陷。
(图示)106.18元柱体贴片元件横向偏移大于元件直径的25%，则为轻微缺陷。
(图示)6.19元柱体贴片元件上锡宽度A小于元件直径的75%，则为轻微缺陷。
(图示)6.20元柱体贴片元件上锡长度B小于元件焊接终端长度L的75%，则为轻微缺陷。
(图示)7．焊锡工艺标准7.1波峰锡炉正常工作时，必须符合下列数据:锡炉温度（235℃±5℃）、预热温度高波(120℃±20℃) 平波(120℃±20℃)、比重（0.817±0.005）、传输速度1.4～2.0m/分钟7.2锡条使用规格：63/377.3助焊剂使用规格：免清洗型7.4机板过锡切脚时，单面板切脚高度1.0～1.5mm，KB板切脚高度0.8～1.2mm，邦定板切脚高度0.8～1.5mm，贴片元件板切脚高度高于贴片元件高度的0.5mm～1mm，超标则为轻微缺陷。
7.5元件脚的长度在板底应不超过2.0mm，特别粗的元件脚不可以超过2.5mm，且不影响装配。
超标则为轻微缺陷。
(图示)7.6上锡后元件脚内陷(平锡)，单面板为严重缺陷。
(图示)7.7数量＞1或锡点空洞的面积大于元件脚横切面，为轻微缺陷。
(图示)7.8铜泊锡点受压从印制板中离起(起铜皮)，为严重缺陷。
(图示)7.9锡点从铜泊上脱离 (不是铜泊与印制板剥离)，为严重缺陷。
(图示)脱离7.10锡点与PCB板接触点之切线与板面构成的角超过80度而造成的多锡，为轻微缺陷。
(图示)7.11不上锡部位多于焊盘面积的25%（少锡），为轻微缺陷。
(图示)7.12锡点的锡尖高度超过1.0mm，为轻微缺陷。
(图示)7.13由于元件脚或铜泊氧化而不易上锡，或因加锡时间不够、锡量不足等造成的假焊，为严重缺陷。
(图示)7.14每6.25cm 2超5粒小于0.2mm的锡珠(渣) 或1粒大于0.2mm的锡珠(渣)，为严重缺陷。
(图示)7.15不在同一线路的两锡点连在一起，造成连锡短路，为严重缺陷。
(图示)7.16 元件脚或焊锡接触到邻近的线路，形成潜伏性短路，为严重缺陷。
(图示)7.17焊锡未凝固而受震动(表面呈现豆渣状或裂纹)，形成冷焊、虚焊，为严重缺陷。
(图示)7.18过锡后7.18.1 PCB绿油脱落超过0.5cm或者每50cm内有≥2处绿油脱落，则为轻微缺陷。
7.18.2 PCB绿油、铜皮起泡超过0.5cm或者每50cm内有≥2处绿油、铜皮起泡，则为严重缺陷。
7.19 PCB断铜皮的处理：7.19.1 断铜皮在2mm以下可用裸露的铜线连接，但铜皮两端须刮去2mm左右的绿油，焊接良好，整个修理点须用胶固定，一块板只接收一个修理点。
(图示)7.19.2断铜皮超过5mm(小于30mm)可用有绝缘外套之铜线连接距该断路处最近的两个锡点，铜线随着铜皮的方向，每隔5mm须用熔胶固定，一块板只接收一条连线。
如断铜皮超过30mm，修理后也为严重缺陷。
(图示)7.19.3焊盘没有铜皮或没有用胶固定的焊接点，为严重缺陷。
(图示)7.20根据所焊接元器件的材料特性，应分别选用电烙铁规格和焊接温度，以达到最佳焊接质量。
（见制造工艺标准—附件1）8.2软线应穿插相应的PCB过孔焊接，两端焊接处线芯裸露部分必须＜2mm，避免线芯与其它焊点引起短路，否则为严重缺陷。
8.3焊接送话器时，引线的方向应与送话器锡孔位相反，焊点不应露出MIC内元件脚的过孔，否则为严重缺陷。
(图示)锡孔位8.4 PCB固定元件位置之后加焊的元件要求如下：否则为严重缺陷。
(图示)8.4.1加焊元件之金属脚须装上绝缘套管；8.4.2元件体平PC板且元件下面无元件脚；8.4.3元件用黄胶固定,元件脚不要拉得太紧；8.4.4元件之标识在视线范围内；9．清洗工艺标准9.1 使用超声波清洗机时，应选用环保清洗剂，操作者须佩戴防毒口罩和防腐手套，作业环境须通风排气良好，正常工作时，机器必须符合下列数据:蒸气浴洗槽600C～650C，蒸气浴洗时间35～40秒。
超声清洗槽55～650C，超声清洗时间25～30秒。
蒸溜回收槽800C～850C，略高于沸点(740C)。
9.2超声波清洗对象：无绳PCB板、后焊贴片IC板等。
不可清洗对象：排线、塑封电子元件及易腐蚀性的物料。
9.3 PCB板底必须用静电刷将锡渣、锡珠及其它杂物清洁干净，锡点上有残留氧化物或被松香包围，为轻微缺陷。
9.4PCB按键金手指必须用医用酒精或橡皮清洁干净。
9.5液晶玻璃金手指在对贴斑马纸前必须用眼镜布清洁干净。
9.6PCB LCD金手指在对贴斑马纸前必须用眼镜布清洁干净。
9.7合壳前机内异物必须用风枪清洁干净。
10.清洗工艺标准10.1热压机数据设定：10.1.1 使用热压条：温度---1300C～1500C (热压条表面实测)恒压时间---3S～5S压力---2.0～2.2Kg/cm210.1.2 使用热压皮：温度---1300～1500C (热压皮表面实测)(小玻璃) 恒压时间---5S压力---2.0～2.2Kg/cm210.2金手指加工翘起，为严重缺陷。
10.3金手指上有焊锡、氧化、污物、残胶、为严重缺陷。
10.4无电气性能之空金手指划痕刮伤宽度超过0.5mm，为轻微缺陷。
10.5有电气性能之金手指有划痕刮伤宽度超过0.5mm，为严重缺陷。
10.6邦定板过波峰焊时：10.6.1 金手指处必须贴3M单面美纹胶纸。
(图示)10.6.2 邦胶处需贴普通高温美纹单面胶二层。
(图示)3M单面胶纸高温单面胶10.7斑马纸使用前不要拆封，防止热敏胶失效影响粘贴效果。
10.8斑马纸分切时, 刀片与斑马纸必须垂直。
误差偏斜角度必须＜50, 否则为轻微缺陷。
(图示)510.9各种邦定板上的液晶片定位必须使用相应夹具、偏移＞0.3mm，则为轻微缺陷。
10.10热压后的斑马纸抗拉力应＞400g/cm。
( 同向拉斑马纸不能出现裂缝、斑马纸拉脱等现象)，否则为严重缺陷。
10.11热压区(液晶片或邦定板) 对应碳膜粘接失效一个落碳点，则为严重缺陷。
（图示)无落碳10.12斑马纸与金手指对位偏移大于有效接触宽度的1/4，则为轻微缺陷(图示)。
1/411.打胶工艺标准11.1用于加固的胶料(热熔胶或黄胶)必须在被固定的元件与PCB接触的面积上，其它地方不得有残胶或者胶丝。
11.2大体积元件，金属膜电容，变压器，未穿孔焊接软线，φ5以上氖灯，未插孔固定的焊接开关等，必须打热熔胶将元件本体固定于PCB，胶的用量为能固定元件本体为适宜，不可过多。
(图示)打热胶11.3 当排线打热熔胶不影响装配时，必须打热胶固定排线焊接端表皮于PCB，且打胶时要超出排线两端2mm以上，胶的用量不可过多，以能固定排线为适宜。
(图示)直插软线11.4直插的软线，无插件孔的元件焊接必须打热熔胶固定，胶的用量以能固定元件或线头为适宜，不可过多。
(图示)11.5安装于底壳的DC插座必须打热熔胶固定，热胶用量以能固定元件本体为适宜，不可过多。
(图示)DC插座11.6松动的外线插座, 手柄插座需先打热熔胶于座腔内侧, 然后压下插座, 胶的用量不可过多, 以能固定为适宜。
手柄插座11.7座机天线螺丝必须在固定后打黄胶于天线金属座，胶的用量不可过多，以能固定螺丝为适宜。
(图示)天线螺丝11.8 VCO屏蔽罩(3600)必须打热熔胶固定，胶的用量为屏蔽罩容积一半。
11.9加重铁螺丝必须打黄胶固定于加重铁，胶的用量不可过多，以能固定螺丝为适宜。
(图示)加重铁螺丝11.10电子锁安装定位后螺母与机壳接合处必须打黄胶固定, 用量适宜, 塑胶锁则使用热熔胶固定。
(图示)金属锁塑胶锁11.11晶体必须打黄胶或红胶固定于PCB，胶的用量不可过多，以能固定晶体本体为适宜。
(图示)晶体11.12当排线打热溶胶影响装配时，必须打黄胶固定排线焊接端表皮于PCB，且打胶时要超出排线两端2mm以上，胶的用量不可过多，以能固定排线为适宜。