不安全因素(氨合成岗位)及其预防措施正式样本
合成车间安全风险防范措施
合成车间安全风险防范措施一、合成罐区存在的风险及预防措施1.甲醇易燃，易爆预防措施：远离热源、明火。
使用不产生火花的工具作业。
采取防止静电措施，容器和接收设备接地、连接，使用防爆型电器、通风、照明及其他设备。
2.甲醇中毒预防措施：避免吸入蒸气（或雾）戴防护手套和防护眼镜，作业场所不得进食、饮水，操作后彻底清洗身体接触部位。
3.甲醇泄露预防措施：两小时巡检一次，对存在隐患的阀门和法兰垫片及时更换。
4.轻质酚中毒预防措施：戴防护手套、防护眼镜、防护面罩、穿防护服。
操作后彻底清洗。
作业场所不得进食、饮水。
5.轻质酚泄露预防措施：每两小时巡检一次，发现隐患及时处理。
防止管道憋压，保证储罐进料、出料、回流阀门必须有一个储罐常开。
6.轻质酚-1（碳六混合物）火灾预防措施：远离热源、火花、明火、热表面。
保持容器密闭。
容器和接收设备接地连接。
使用防爆通风、照明电器设备。
使用不产生火花的工具,采取防止静电措施，储罐顶氮封及时检查投运。
7. 轻质酚-1（碳六混合物）中毒预防措施：戴防护手套、防护眼镜、防护面罩、穿防护服。
操作后彻底清洗。
作业场所不得进食、饮水。
按要求使用个体防护装备。
8.混酚对皮肤腐蚀及中毒预防措施：戴防护手套、防护眼镜、防护面罩、穿防护服。
操作后彻底清洗。
作业场所不得进食、饮水。
按要求使用个体防护装备。
9.氨中毒预防措施：操作时戴防毒面具及防低温手套，保持空间畅通，保证设备无泄漏及阀门完好。
10.氨泄露预防措施：为防止罐体发生泄漏，每周对常压罐、球罐及其安全附件进行维护及检修。
（1）球罐喷淋水设置：为防止球罐及其管线上的阀门、法兰、垫片等发生泄漏时造成爆炸、中毒事故，在球罐安装有喷淋水系统，在罐区发生泄漏情况下，打开喷淋水对泄漏物料进行喷雾稀释。
（2）球罐一旦发生泄漏，立即关闭该罐的进料阀，切断物料来源。
加大物料送出量，尽快将该罐倒空。
若无法倒罐可利用火炬放空或采用临时放空管道。
（3）常压储罐一旦发生泄漏，立即进行倒罐操作，对罐体泄漏点进行封堵，减少泄漏量。
合成车间合成岗位安全规范文
合成车间合成岗位安全规范文一、岗位安全责任1. 作业人员应严格遵守相关安全操作规程，加强安全意识，树立安全第一的理念。
2. 作业人员应对所使用的设备和器材进行检修和维护，确保其稳定运行，减少安全隐患。
3. 在作业过程中，应避免违反规定操作，确保操作安全可靠，防止安全事故的发生。
二、个人防护1. 作业人员在进入合成车间之前，必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括但不限于防护眼镜、防护口罩、防护手套、防护服等。
2. 作业人员应定期更换和清洗个人防护装备，确保其正常使用效果。
3. 在作业过程中，应注意穿戴工作服，保持干燥，防止化学物质对皮肤的直接接触。
三、安全教育和培训1. 作业人员应定期参加合成车间的安全教育和培训，了解安全规范和操作要求。
2. 作业人员应熟悉并掌握应急处理方法，能够应对突发情况，保证自身和他人的安全。
3. 新进入合成车间工作的人员应进行岗位培训，必须取得相关证书后方可上岗作业。
四、设备维护与安全检查1. 作业人员应按照规定时间对设备进行定期维护和保养，保持设备的正常运行状态。
2. 作业人员在进行设备维护和保养时，应先切断电源，禁止带电作业，避免触电事故。
3. 在设备运行过程中，如发现异常情况，应立即停机排查，确保设备运行的安全可靠。
五、危险品的储存与处理1. 危险品必须按照规定的地点和方法储存，严禁在岗位上乱堆乱放、泄露或遗漏。
2. 危险品的储存区域应保持干燥、通风，并设置明显的标识，避免误用或混用。
3. 如有危险品泄露或发生其他紧急情况，应立即向主管人员报告，并按照应急处置预案进行处理。
六、火灾防范措施1. 作业人员应定期清理岗位周围的燃烧物品，保持通道畅通，防止火灾的发生和蔓延。
2. 作业人员应保持岗位整洁，不得私自使用易燃、易爆的物品和器械。
3. 在岗位上发现火灾或疑似火灾情况时，应立即向主管人员报告，并采取适当的灭火措施。
七、紧急救援和逃生1. 作业人员应熟悉逃生通道的位置和使用方法，并定期参加逃生演练，确保安全逃生。
氨的职业危害与预防
氨的职业危害与预防氨是重要的化工原料，用途很广，常用于合成氨生产，化肥制造(应用氨制造硫铵、硝铵、碳酸氢铵、尿素等化肥)、合成纤维、制革、医药、塑料、染料等制造业中。
氨在常态下为无色、具有强烈刺激性臭味的气体，通常将气态的氨气通过加压或冷却得到液态氨，液氨具有腐蚀性，且容易挥发，液氨可作为冷冻剂。
另外，在制碱、树脂、有机氰、氰化物、石油精炼等行业也常接触到氨。
氨极易溶解于水且溶解得很快。
在常温下，1体积水大约可溶解700体积氨气。
氨在人体组织内遇水生成氨水，可以溶解组织蛋白质，与脂肪起皂化作用，高浓度氨可引起组织溶解坏死作用。
氨水能破坏体内多种酶的活性，影响组织代谢；氨对中枢神经系统具有强烈刺激作用。
氨进入人体后会阻碍三羧酸循环，降低细胞色素氧化酶的作用，致使脑氨增加，可产生神经毒作用。
在氨的生产制造、运输、贮存、使用中，如果出现管道、阀门、贮罐等损坏，可造成氨气泄漏，导致工作人员职业中毒事故的发生。
1 氨气危害表现(1)吸入的危害表现。
氨的刺激性是可靠的有害浓度报警信号。
但由于嗅觉疲劳，长期接触后对低浓度的氨会难以察觉。
吸入是接触的主要途径，吸入氨气后的中毒表现主要有以下几个方面。
轻度吸入氨中毒表现有鼻炎、咽炎、喉痛、发音嘶哑。
氨进入气管、支气管会引起咳嗽、咯痰、痰内有血。
严重时可咯血及肺水肿，呼吸困难、咯白色或血性泡沫痰，双肺布满大、中水泡音。
患者有咽灼痛、咳嗽、咳痰或咯血、胸闷和胸骨后疼痛等。
急性吸入氨中毒的发生多由意外事故如管道破裂、阀门爆裂等造成。
急性氨中毒主要表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤。
其症状根据氨的浓度、吸入时间以及个人感受性等而轻重不同。
急性轻度中毒：咽干、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咳痰，胸闷及轻度头痛，头晕、乏力，支气管炎和支气管周围炎。
急性中度中毒上述症状加重，呼吸困难，有时痰中带血丝，轻度发绀，眼结膜充血明显，喉水肿，肺部有干湿性哕音。
急性重度中毒：剧咳，咯大量粉红色泡沫样痰，气急、心悸、呼吸困难，喉水肿进一步加重，明显发绀，或出现急性呼吸窘迫综合症、较重的气胸和纵隔气肿等。
合成氨生产危险有害因素识别
合成氨生产危险有害因素识别合成氨是一种重要的化工原料，被广泛用于制造氨肥、合成尿素等领域。
由于合成氨的生产过程需要高温高压环境和危险的原材料，因此合成氨生产存在着很多危险有害因素，可能对工人的生命安全和健康造成威胁。
在生产过程中必须严格控制这些危险有害因素，以保证生产的安全稳定。
一、物理因素合成氨的生产需要高温高压条件，往往在400℃至500℃的高温下与300至400兆帕的高压环境下进行反应。
这就可能引发大量的热量和压力，对工作环境和工人造成危险。
1. 高温在合成氨的反应中，产生了大量的热量。
如果控制不好，可能导致反应室过热甚至爆炸。
因此，在设计合成氨工艺和工厂时，必须采取一系列的防护措施，以确保温度得到有效控制。
同时，工人在操作时必须穿戴合适的防护装备，以免被高温伤害。
2. 高压合成氨的反应需要在高压下进行，一旦管道破裂或操作不当，压力可能瞬间释放，造成严重的事故。
因此，在操作过程中，需要对管路和设备进行严密的检查，并确保每个连接都牢固可靠。
同时，也需要对工人进行专业培训，确保他们能够正确地使用工具和设备，以防止误操作导致的压力释放。
二、化学因素合成氨的生产过程需要使用一系列的原材料，这些原材料可能存在着危险有害的化学品，例如氨气和氢气等。
在操作过程中，如果他们不能被正确地控制和管理，就可能对工人产生危害。
1. 毒性气体合成氨的生产需要使用氨气和氢气等原材料，这些物质都是有毒的。
如果操作不当或泄漏，可能会对工人的眼睛、皮肤、呼吸器官产生危害。
因此，在操作过程中，需要采取一系列的防护措施，包括通风设备、气体检测仪等，以保护工人的身体健康。
2. 爆炸危险合成氨是一种易爆炸的物质，如果操作不当或外力干扰，可能会引发爆炸事故，给工人造成严重的伤害。
因此，在操作过程中，需要严格遵守安全操作规程，避免半成品或原材料在氧化和溶剂中被污染等化学反应的发生，以减少爆炸的发生概率。
三、机械因素合成氨生产需要使用一系列的设备和工具，例如压缩机、反应釜等，这些设备和工具都可能对工人造成伤害。
氨的职业危害及预防措施
四、氨的职业危害预防措施
• 4、预防皮肤被污染，可选用5%硼酸油膏。 • 5、配备良好的通风排气设施、合适的防爆、灭火 装置 。 • 6、工作场所禁止饮食、吸烟、禁止明火、火花。 • 7、应急救援时，必须佩带空气呼吸器。 • 8、发生泄漏时，将泄漏钢瓶的渗口朝上，防止液 态氨溢出。 • 9、加强生产过程的密闭化和自动化，防止跑、冒、 滴、漏。
四、氨的职业危害预防措施
• 1、接触氨的工作人员，应做上岗前职业健 康体检，患有严重慢性支气管炎、支气管 扩张、哮喘以及冠心病者不宜从事氨作业。 • 2、工作时应选用耐腐蚀的工作服、防碱手 套、眼镜、胶鞋、用硫酸铜或硫酸锌防毒 口罩，防毒口罩应定期检查，以防失效。
四、氨的职业危害预防措施
• 3、在使用氨水作业时，应在作业者身旁放 一盆清水，以防万一;在氨水运输过程中， 应随身携带2~3只盛满3%硼酸液的水壶， 以备急救冲洗;配制一定浓度氨水时，应戴 上风镜;使用氨水时，作业者应在上风处， 防止氨气刺激面部;操作时要严禁用手揉擦 眼睛，操作后洗净双手。
• 2、急性吸入：急性吸入氨中毒的发生多由 意外事故如管道破裂、阀门爆裂等造成。 急性氨中毒主要表现为呼吸道粘膜刺激和 灼伤。其症状根据氨的浓度、吸入时间以 及个人感受性等而轻重不同。按其吸入程 度及毒性表现可分为以下几种类型。 • （1）急性轻度中毒：咽干、咽痛、声音嘶 哑、咳嗽、咳痰，胸闷及轻度头痛，头晕、 乏力，支气管炎和支气管周围炎。
氨的职业危害及预防
主要内容
• • • • 一、氨（氨气、液氨）的基础知识 二、氨的职业危害表现 三、氨中毒的急救措施 四、氨的职业危害预防措施
一、基础知识
• 1、氨是重要的化工原料，用途很广，常用 于合成氨生产，化肥制造(应用氨制造硫铵、 硝铵、碳酸氢铵、尿素等化肥)、合成纤维、 制革、医药、塑料、染料等制造业中。氨 在常态下为无色、具有强烈刺激性臭味的 气体，通常将气态的氨气通过加压或冷却 得到液态氨，液氨具有腐蚀性，且容易挥 发，液氨可作为冷冻剂。另外，在制碱、 树脂、有机氰、氰化物、石油精炼等行业 也常接触到氨。
氨的职业危害及处置预防措施
氨气危害表现
(1)吸入的危害表现。
氨的刺激性是可靠的有害浓度报警信号。但由于嗅觉疲劳，长期接触后对低浓度的氨 会难以察觉。吸入是接触的主要途径，吸入氨气后的中毒表现主要有以下几个方面： 1、轻度吸入氨中毒表现有鼻炎、咽炎、喉痛、发音嘶哑。氨进入气管、支气管会引起 咳嗽、咯痰、痰内有血。严重时可咯血及肺水肿，呼吸困难、咯白色或血性泡沫痰，双肺 布满大、中水泡音。患者有咽灼痛、咳嗽、咳痰或咯血、胸闷和胸骨后疼痛等。 2、急性吸入氨中毒的发生多由意外事故如管道破裂、阀门爆裂等造成。急性氨中毒主 要表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤。其症状根据氨的浓度、吸入时间以及个人感受性等而轻 重不同。 3、急性轻度中毒：咽干、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咳痰，胸闷及轻度头痛，头晕、乏 力，支气管炎和支气管周围炎。 4、急性中度中毒上述症状加重，呼吸困难，有时痰中带血丝，轻度发绀，眼结膜充血 明显，喉水肿，肺部有干湿性哕音。 5、急性重度中毒：剧咳，咯大量粉红色泡沫样痰，气急、心悸、呼吸困难，喉水肿进 一步加重，明显发绀，或出现急性呼吸窘迫综合症、较重的气胸和纵隔气肿等。 6、严重吸入中毒可出现喉头水肿、声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落，可造成气管阻塞， 引起窒息。吸入高浓度的氨可直接影响肺毛细血管通透性而引起肺水肿，可诱发惊厥、抽 搐、嗜睡、昏迷等意识障碍。个别病人吸入极浓的氨气可发生呼吸心跳停止。
事故案例
2002年7月8日凌晨0点20分，一辆车号为鲁P-01568的20吨液氨罐车， 在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左 右灌装基本结束时，押运员谢甲文在关闭灌装阀门过程中，液氨连接导 管突然破裂，大量液氨泄漏。驾驶员王伦芝吩咐押运员谢甲文立即关闭 灌装区西侧约64米处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的 紧急切断装置采取关闭措施（后经鉴定该装置失灵），一边与厂值班人 员联系并电话报警。2时09分，莘县公安局接到报警，立即出警，迅速组 织抢险和群众疏散。聊城市及相邻县的公安消防部门也迅速调集警力， 赶赴现场参加救援。现场救护队员组成了救人、堵漏、器材供应、供水、 救援保障和现场警戒六个小组，展开抢险救援工作。搜救工作一直持续 到６时30分，共解救遇险人员102人，疏散群众2000余人。这起事故共泄 漏液氨约20.1吨，造成15人死亡（其中当时死亡13人，后经抢救无效死 亡2人），重度中毒22人，直接经济损失约72万元。 液相连接导管突然破裂是造成事故的直接原因，液氨罐车上的紧急 切断装置失灵是事故扩大的主要原因，企业安全管理制度和责任不落实 是发生事故的重要原因。
氨合成装置职业危害因素及防护对策
氨合成装置职业危害因素及防护对策本文对液氨合成装置（本文仅包括原料气净化后的压缩、合成、冷冻及储存工序）各环节存在的职业危害因素进行了辨识分析，并从工程防护、工人个体劳保防护、应急防护等方面提出了有针对性的措施及对策。
标签：氨合成；职业危害因素；防护对策1 氨合成装置存在的主要职业危害因素液氨又称为无水氨，是一种无色液体，有强烈刺激性气味，是一种重要的化工原料。
氨合成的主要原料为氮气和氢气，液氨合成是一种连续性很强、自动化程度很高的生产过程。
原料气经净化系统脱除杂质气体（主要包括一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、硫化氢等）后需经过压缩、合成、冷冻、储存等工序方可得到需要的成品液氨，在以上工序中主要可产生氨、噪声、高温等职业危害因素，尤其是氨合成塔、废热锅炉、氨冷器、氨分器、水冷器、热交换器、冷交换器、氨压缩冷冻机组、氮氢气-循环气压缩机、液氨储罐等主要设备，在防护措施不到位的情况下极易对工人造成急性或慢性伤害，尤其是氨属于高毒物质，吸入高浓度的氨可直接影响肺毛细血管通透性而引起肺水肿，可诱发惊厥、抽搐、嗜睡、昏迷等意识障碍，个别病人吸入极浓的氨可发生呼吸心跳停止。
2 工程防护对策（1）生产装置应采用先进的生产工艺，生产过程机械化、自动化，工人以室内监盘为主，现场巡检为辅，以减少工人接触职业危害因素的频率；定期对高噪声设备进行检修和维护，提高设备传动部件间的润滑度，降低噪声强度。
（2）生产厂房尽量采用露天框架或半敞开式厂房，确保自然通风条件良好，以将生产过程中产生的有毒物质及时扩散，封闭厂房如压缩厂房安装机械排风设施进行排风，以防止有毒物质在厂房内积聚；主要设备、管道、法兰、螺栓等使用耐高压、耐腐蚀的材质，以确保在正常生产过程中不会出现跑冒滴漏；合成工序产生的驰放气以及储存工序产生的气氨合理回收，避免直接排入大气对人体造成伤害。
（3）主要产生噪声的设备应选用低噪声、低振动的设备；主要设备、管道合理布置，合理选择支吊架形式，流速控制在设计范围内，以保证气流顺畅，减少空气动力性噪声；氨压缩冷冻机组、压缩机等高噪声设备应采用隔声吸声效果较好的设备外壳，设置独立基础、隔振垫以及周围设置减振沟，放空管设置消声器；生产厂房周围应设置绿化带，以起到较好的吸声效果。
合成氨工艺安全控制指导意见范本（2篇）
合成氨工艺安全控制指导意见范本合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于制造化肥、塑料、合成纤维等工业领域。
然而，合成氨工艺过程中存在着一定的安全隐患，因此需要制定相应的安全控制指导意见。
本文将就合成氨工艺中的安全问题进行分析，并提出合成氨工艺安全控制指导意见的范本。
一、引言合成氨工艺中涉及到的安全问题对操作人员和工厂设备具有重要影响。
为了确保工艺的安全、稳定运行，必须严格遵守相应的操作规程，落实安全控制措施。
本文将从操作人员、设备安全、化学品管理等方面提出指导意见。
二、操作人员安全1. 操作人员应接受合适的培训，了解合成氨工艺的基本原理和安全操作规程。
2. 操作人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括防护眼镜、帽子、手套等。
3. 操作人员在操作过程中应严格遵守相关操作规程，严禁违反操作规程进行操作。
4. 操作人员应密切关注工艺参数的变化，并及时采取相应的措施进行调整。
三、设备安全1. 设备必须符合国家相关标准和规定，定期进行检测和维护。
2. 设备在运行过程中应保持清洁、无泄漏。
3. 设备应安装相应的安全阀、安全开关等安全装置，以防止压力过高、泄漏引发事故。
4. 设备周围应设立明显的安全警示标识，以提醒操作人员注意安全。
四、化学品管理1. 合成氨的储存及使用要符合相关法律法规的要求，并且存放在专门的储存区域内。
2. 化学品储存区域应具备良好的通风条件，以防止气体积聚引发事故。
3. 化学品储存区域应远离明火和易燃物质，防止火灾的发生。
4. 操作人员在使用化学品时应佩戴个人防护装备，并采取相应的防护措施。
五、应急预案和演练1. 工厂应制定完善的应急预案，并进行定期演练，以应对突发事件和事故。
2. 应急预案应包括紧急排放、紧急撤离、事故报告等各项内容，确保能够快速、有效地应对事故。
3. 应急预案的演练应包括不同级别的事故演练，以检验应急预案的完善性和可行性。
六、总结合成氨工艺安全是一个重要的问题，对于化工企业和操作人员来说都具有重要意义。
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不安全因素（氨合成岗位）及其预防措施正式样
本
不安全因素（氨合成岗位）及其预
防措施正式样本
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材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
氨的合成工段，主要任务是在适宜的温度、压
力和有触媒催化的条件下，将经过精制的氢氮混合气
体在合成塔内直接合成氨，然后将所得气氨从氢氮混
合气中经冷却冷凝成液氨分离出来，液氨由氨罐送往
合成、铜洗和HNO3等岗位生产使用。
未合成为氨的
氢氮混合气体继续在合成系统内循环使用。
氨的合成分为低压法、中压法和高压法3种工
艺，我国中小型氮肥厂多采用32MPa的中压法和
15MPa的低压法。
一、合成氨岗位存在的不安全因素
1.进入合成工段的氢氮混合气体中，氢含量约为71％～75％，氢的爆炸极限为40％～74％，下限较低，爆炸浓度范围较宽，因此其爆炸危险性较大，如果高压混合气体从设备中泄漏出来，即使数量不多，也极易与空气混合形成爆炸性混合气体，同时，高压氢气泄漏时，由于流速大，与设备剧烈摩擦产生高温和静电即能引起爆炸。
2.氨的合成反应在高温高压下进行的。
氢在高温高压下对碳钢设备具有较强的渗透能力、形成了氢气腐蚀使金属变脆，机械强度减弱。
此外，高温高压对设备材料要求严格，并给安全生产带来许多不利因素。
3.合成工段操作压力有两种，一是高压32MPa或15MPa系统，一是低压1.6MPa系统，2种不同压力的系统又彼此紧密相连，因此，有高压气体窜入低压系
统引起超压爆炸的可能。
二、合成氨岗位的安全操作
1.合成塔顶着火和爆炸的原因与预防
合成岗位比较容易发生着火和爆炸，因为原料气体中含有大量易燃易爆的氢气和甲烷。
合成塔的大盖和外筒的螺栓连接处、大盖和小盖连接处、小盖和电极杆连接处等，均容易发生漏气，特别是小盖与电极杆连接处最容易漏气，当漏气后遇到热源即可能着火，合成塔顶着火一般有3种情况：
（1）气体压力高，外漏时由于缝隙小，产生摩擦造成，该处局部高温，加上摩擦产生的静电作用，导致氢气着火。
（2）当使用电炉时，外漏气体碰到发热的电极杆而引起着火，或因电极杆绝缘不良，产生电火花与外漏气体相遇也会着火。
（3）将约400℃的热电偶抽出检查时，也会引起外漏气体着火，当发现着火时，应立即用氮气或干粉等绝缘性好的灭火剂灭火，同时应及时卸掉塔内压力，以免造成更大损失。
合成塔在拆卸小盖时时常发生爆炸，这是因为拆卸前合成塔未用惰性气体置换，故塔口有爆炸性气体存在，当用铁棒撬小盖时产生火花，有时因催化剂飞出在空气中被氧化而造成爆炸。
因此拆盖前，一定要用惰性气体置换使氢含量在0.5％以下，此时，打开小盖方为安全。
如用精炼气置换时，置换后塔内催化剂温度必须降到室温或接近室温，压力小于20mmHg （约2.67kPa），保持微正压，防止吸入空气，打开塔后放空，用铜棒轻轻撬开小盖，才能避免爆炸。
2.合成塔及液氨贮存的安全操作
合成塔补气升压时，要缓慢进行，如果引入新鲜
气量大，速度太快，则会因超过安全流速将铜液带至压缩机或合成塔，导致压缩机损坏或合成塔温度下降，此外，高压气体的放空速度也要严格控制，否则，会因速度太快，产生静电而导致事故。
除要控制放空速度外，还要在放空管上装设接地线，加阻火器或向内充氮气、蒸气等物质，一可减少静电产生，即使产生了静电也可及时导入大地，二可避免静电引起着火倒入系统内，造成更大的危害，向放空管内充氮或蒸汽的目的是使排放的气体无法燃烧，确保安全。
液氨贮槽充装时不应超过总容量的85％，应留在15％以上的安全空间，以免液氨受热膨胀，使贮槽爆破。
液氨贮槽或球罐应有良好的绝热保温措施（凉棚或冷却装置），防止暴晒，由液氨贮槽向铜洗、合成、硝酸等岗位输送液氨，要有防止液氨抽空的措施，否则含氢的贮罐气就会进入硝酸的氧化炉
内，从而引起氧化炉氢气爆炸。
氢气的爆炸下限为4.0％，比氨的爆炸下限低4倍，所以只要有少量的贮罐气进入氧化炉，就会发生爆炸。
3.控制塔壳温度和塔出口温度
塔外壳温度指标一般规定小于120℃，因为塔外壳由碳钢（A3）制做，又经常承受较高的压力，其本身不能经常修理和更换，为了延长塔壳的使用寿命，塔壳的温度不能过高，如果塔壳温度过高，会使钢材过早疲劳，强度下降，同时还会加速氢氮气体对塔壳的腐蚀，发生脱碳和渗氮，引起结构疏松，变脆，强度下降，缩短使用寿命。
如果发现塔壳温度过高，先尽可能通过加大循环量和关小塔副阀，并尽量降低塔进口温度来控制，如仍不见效，只好降低负荷生产以减少反应热，待安排检修或更换内套。
塔出口温度过高，会加剧氢氮气对钢材的腐蚀，
造成塔出口管道钢材脱碳，使机械强度下降，因此，应严格控制塔出口温度在规定指标以内，塔出口温度根据管道材质决定，对优质铬钼钢管，温度可控制在200℃以下，（当温度达到230℃时，便开始脱碳、渗氢、而且速度较快）；对普通低碳钢，温度则控制在150℃以上，塔出口温度高一般是由于塔副阀开得过大，循环量过小，生产负荷过重或内套的小盖发生泄漏造成的，因此，当塔出口温度高时，要尽量加大循环量，关小塔副阀，必要时提高惰性气含量，或者降低氢气含量度或者提高氮气含量，通过抑制合成反应来减少反应热，以降低出口气体温度。
4.液氨贮槽爆炸的预防
液氨贮槽为中压容器，最大操作压力为
1.6MPa，气温不高于40℃，用以贮存和计量液氨，液氨贮槽爆炸的危险性极大，不仅可能造成其它设备
的损坏，扩大事故损失，更为严重的是，可造成大面积的污染和大量人员伤亡。
空气中氨含量达到7g/m3时。
可危及人的生命。
一旦液氨贮槽爆炸，大量的液氨瞬间泄出，立即挥发为气氨，将会造成不堪设想的后果。
造成液氨贮槽爆炸的原因主要是氨分离器或冷凝塔排氨后没有关死，排氨阀门或自动排氨装置失灵，高压气体串入低压氨贮槽所造成的物理爆炸，一旦发生这种情况时，要立即停车处理，戴上氧气呼吸器，迅速关上氨分离器和冷凝塔底部的排氨阀门。
平时要严格遵守操作规程，人工手动排氨时，要缓慢进行，严格控制阀门开度，不能开得太大，排完后立即关好阀门。
加强自动排氨装置的维护和管理，确保灵敏好用，氨贮槽的安全阀要确保好用，并应装设压力高限报警器。
生产中如发生跑氨事故时，要立即戴上防氨面具或氧气呼吸器，迅速进行处理，当身边无防氨面具时，可用湿毛巾、手帕以及衣服等物堵住嘴和鼻子，向迎风方向跑，迅速撤离毒区。
三、结束语
虽然氨的合成过程中存在着较多的不安全因素，增加了发生各种事故的可能性，但这并不是说就必然会发生事故。
只要充分认识和掌握它的规律，采取可靠的安全防范措施，科学管理生产，严格执行各种安全生产规章制度，健全各种安全设施，就能够消除生产中的各种危险因素，从而实现安全、稳定生产。
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