特殊精馏过程与液液萃取..
11 特殊精馏
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特殊精馏
一般的蒸馏或精馏操作是以液体混合物 中各组分的相对挥发度差异为依据的。组 分间挥发度差别愈大愈容易分离。 但对某些液体混合物，组分间的相对挥发 度接近于1或形成恒沸物，以至于不宜或 不能用一般精馏方法进行分离。则需采用 特殊精馏方法。
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特殊精馏
特殊精馏方法有膜蒸馏、催化精馏、吸附 精馏、恒沸精馏、萃取精馏、盐效应精馏 等。 对恒沸精馏、萃取精馏、盐效应精馏都是 在被分离溶液中加入第三组分以加大原溶 液中各组分间相对挥发度。
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流程收敛
• 介绍概念
✓模块收敛（convergence blocks） ✓撕裂流股（tear streams） ✓流程顺序（flowsheet sequences）
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流程收敛
评估流程的收敛性，需确定
• 计算顺序 • 撕裂流股 • 求解的迭代次数 • 收敛容差 • 收敛的计算方法
关于流程收敛性的所有信息都会写入控制面板（Control Pan nel）
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流程收敛---收敛模块
• 每个设计规定和撕裂流都有一个相关联的收敛模块 • 收敛模块确定撕裂流估算初值或设计规定中控制变
量值在逐次迭代过程中的更新方法。 • Aspen Plus定义的收敛模块的名字以字符“$.”开
头
• 用户定义的收敛模块的名字一定不要用字符“$.”开头 。
• 要确定由Aspen Plus定义的收敛模块，请看Control Panel（控制面板）信息中的“Flowsheet Analysis （流程分析）” 部分。
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特殊精馏—多效精馏
• 例题：
甲醇分离塔，要将60wt%甲醇水溶液提纯。分别用单塔 和双效塔进行分离，并比较当两种产品一致时的能量 利用情况。已知条件： 进料温度为20C，压力为101.325kPa，流率为100kg/h 。单塔的压力为101.325kPa，理论板数为22， 进料板 位置为11， 塔顶产品流率为63kg/h，摩尔回流比为0. 65.
第二章 液液萃取
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（4）溶剂的回收
➢溶剂的损耗在成本控制中占据很重要的地位，有 的甚至占很大比重。必须回收。 ➢要求萃取剂对其他组分的相对挥发度大，且不形 成恒沸物，如果被萃物不挥发或挥发度很低，而萃 取剂为易挥发组分时，则萃取剂的汽化热要小，以 节省能源。（被萃物为液体和固体两种情况？）
夹带损失。例如：水溶解有机溶剂。
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(2) 萃取剂选择要点
① 选择性好：萃取剂对某种组分的溶解能力较大， 对另一种较小，表现为选择性系数大。 ② 萃取容量大：单位体积的萃取剂能萃取大量的目 的物，表现为分配系数大。 ③ 萃取剂与原溶剂的互溶度：二者最好互不溶解， 减少了溶剂分离的步骤。 ④ 萃取剂与原溶剂有较大的密度差，易与原料液相 分层不乳化、不产生第三相。萃取剂密度最好大于 原溶剂（？）
kA
yA xA
kB
yB xB
分配系数反映了被萃组分在两个平衡液相中的分配关系，
分配系数的值越大，被萃物越容易进入萃取相，萃取分离
效果越好。k与溶剂的性质和温度有关，在一定的条件下
为常数，应根据实验来测定；k=0，表示待萃取物不被萃
取，k=∞，表示完全被萃取。
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2. 选择性系数（分离系数）
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• 几种特殊溶剂：醋酸丁酯、丁醇、戊醇、丁酮、甲 基叔丁基醚、这些溶剂在水中或酸性水中溶解度不 大。适用于萃取在酸性水中溶解度大的物质。
• 普通含氧原子的溶剂在酸性溶液中，易与氢离子形 成氢键而易溶于水，而这些含氧的大分子溶剂由于 位阻大，阻碍了氢键的形成，故在水中溶解度小。
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萃取精馏
萃取精馏原理
• 3、当原有两组分 A和B的沸点相近，非理 想性不大时，若相对挥发度接近于1，则用 普通精馏也无法分离。入溶剂后，溶剂 与组分A形成具有较强正偏差的非理想溶液， 与组分B 形成负偏差溶液或理想溶液，从而 提高了组分A对组分B的相对挥发度，以实 现原有两组分的分离。溶剂的作用在于 对 不同组分相互作用的强弱有较大差异。
精馏萃取
• 萃取精馏定义： 向精馏塔顶连续加入高沸点添加剂， 改变料液中被分离组分间的相对挥发度， 使普通精馏难以分离的液体混合物变得易 于分离的一种特殊精馏方法。
一、萃取精馏原理
• 1、溶剂在萃取精馏中的 作用是使原有组分的相对 挥发度按所希望的方向改 变，并有尽可能大的相对 挥发度。 • 2、当被分离物系的非理 想性较大，且在一定浓度 范围难以分离时，加入溶 剂后，原有组分的浓度均 下降，而减弱了它们之间 的相互作用，只要溶剂的 浓度足够大，就突出了两 组分蒸汽压的差异对相对 挥发度的贡献，实现了原 物系的分离。在该情况下， 溶剂主要起了稀释作用。
结语
• 萃取精馏主要用于那些加入添加剂后，因相对挥 发度增大所节省的费用，足以补偿添加剂本身及 其回收操作所需费用的场合。 • 萃取精馏最初用于丁烷与丁烯以及丁烯与丁二烯 等混合物的分离。 • 目前，萃取精馏比恒沸精馏更广泛地用于醛、酮、 有机酸及其他烃类氧化物等的分离。
二、萃取精馏过程分析
• 一般规律： • （1）汽液流率： • 由于溶剂的沸点高，流率较大，在下流过程中溶剂温升会冷凝一定 量的上 • 蒸汽，导致塔内汽相流率越往上走越小，液相流率越往下流越大。 • 溶剂存在下，塔内的液汽比大于脱溶剂情况下的液汽比； • 各板下流的溶剂流率均大于加入的溶剂流率； • 汽相流率、液相流率都是越往上越小。 • （2）浓度分布。溶剂在塔内浓度分布分为四段： • 1)溶剂回收段 2)精馏段 3)提馏段 4)塔釜： • 举例：丙酮 / 甲醇 / 水萃取精馏塔内液相浓度分布 ◆ 丙酮；○ 甲醇；▲ 水（溶剂）
高中化学蒸馏和萃取的教案
高中化学蒸馏和萃取的教案
实验名称：蒸馏和萃取
实验目的：通过蒸馏和萃取实验掌握这两种分离技术的原理和操作方法。
实验材料：
1. 水，甲醇，氯仿等实验用溶液
2. 蒸馏器，试管，冷凝器等实验仪器
实验步骤：
1. 蒸馏实验
（1）将实验溶液置于蒸馏瓶中。
（2）将蒸馏瓶与冷却水冷凝器连接好。
（3）加热蒸馏瓶中的溶液，控制火力，观察溶液的沸腾情况。
（4）收集蒸馏液，观察收集管中的液体。
2. 萃取实验
（1）将两种不相溶的溶液放入漏斗中。
（2）将萃取剂滴加入漏斗中的溶液中。
（3）轻轻地摇动漏斗，使两种溶液充分接触混合。
（4）将漏斗静置一段时间，待两种溶液分层后，打开下部阀门放出底层的溶液。
实验原理：
1. 蒸馏：利用液体的沸点不同，将液体混合物加热至液体沸腾，然后再以气体形式冷凝回液体的分离方法。
2. 萃取：利用萃取剂选择性溶解其中一种物质，达到物质的分离目的。
实验注意事项：
1. 实验操作时要小心谨慎，注意安全。
2. 蒸馏瓶与冷凝器连接处要严密，避免蒸气外泄。
3. 萃取剂的选择要根据实际情况确定，注意可溶性和选择性。
实验总结：
通过本次蒸馏和萃取实验，我们掌握了这两种分离技术的原理和操作方法，同时也了解了不同条件下的溶液分离效果的差异。
在今后的实验中，我们将进一步运用这两种技术，提高我们的实验技能和分析能力。
特殊精馏方法介绍
(2-162) ln 12 p1s (1 2 x1 ) ln( s ) Ts A12 p2 (2-161)
讨论溶剂S对 1, 2 的影响:
第三项: x ( A A ) 反映了溶剂S对组分1,2不同作用效果.
s 1S 2S
使 1, 2 / s 1 A1s 0
３）当三元系中有二对二元最低恒沸物，而另一对是二元最 高恒沸物时，压力曲面上就可能出现“谷”；温度曲面 上 就可能出现“脊”； 当三元系中有二对二元最高恒沸物，而另一对是二元最 低恒沸物时，温度曲面上就可能出现“沟”；压力曲面 上 就可能出现“脊”；
2.恒沸点的预测
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恒沸点时: 12 1 ki ˆV i P
sn x s
结合(2-164)和(2-167) 精:
xs S D sn (1 sn ) L 1 xs
(2-168)
S
RDxs (1 sn )
D sn x s
(1 x s )
1 (1 sn ) x s
(2-169)
提:
xs
其中:
S (1 sn ) L
xs [A 1s A s2 2x1(A s1 A 1s ) xs (A 2s A s2 ) C(x2 x1)]
若 r~X 曲线近似对称,即 Ai,j=Aj,i , C=0
A1, 2 A2,1 A12
A12 A1, 2 A2,1 2
S A1, S AS ,1 A1
V i
0
ˆ P
0
1, 2
V 0 ˆ K1 2 1 f1 V ˆ f0 K2 1 2 2
一般萃取精馏操作压力不高,所以
第三章 多组分精馏和特殊精馏(化工分离过程)
3.1.3 最少理论板数（Nm）和组分分配
全回流对应最少理论板数，但全回流下无产品采出， 因此正常生产中不会采用全回流。 什么时候采用全回流呢？
1、开车时，先全回流，待操作稳定后出料。 2、在实验室设备中，研究传质影响因素。 3、工程设计中，必须知道最少板数。
最少理论板数的计算
Fenske（芬斯克）方程推导前提： 1、塔顶采用全凝器，（若采用分凝器，则分凝器为第1块塔板） 2、所有板都是理论板。
一、关键组分（Key Components）
Na=串级数(2)＋分配器(1)＋侧线采出
F
(0)＋传热单元(2) = 5
已被指定的可调变量： （1）进料位置；（2）回流比； （3）全凝器饱和液体回流或冷凝 器的传热面积或馏出液温度。
余下的2个可调设 计变量往往用来指 定组分在馏出液和 釜液中的浓度。
两组分精馏 指定馏出液中一个组分的浓度，就确定了馏 出液的全部组成；指定釜液中一个组分的浓 度，也就确定了釜液的全部组成。
下面通过实例分别对二组分精馏和多组分精馏过 程分析进行比较。
二组分精馏实例：苯－甲苯
图3-1 二组分精馏流率、温度、浓度分布
三组分精馏实例：苯(LK)－甲苯(HK)－异丙苯
图3-2 三组分精馏流量分布 图3-3 三组分精馏温度分布
四组分精馏实例：苯－甲苯(LK)－二甲苯(HK)-异丙苯
图3-6 四组分精馏液相组成分布
⎜⎜⎝⎛
yA yB
⎟⎟⎠⎞ 2
= ⎜⎜⎝⎛
xA xB
⎟⎟⎠⎞1
代入（3-2）式：
⎜⎜⎝⎛
yA yB
⎟⎟⎠⎞1
= α1 ⎜⎜⎝⎛
xA xB
⎟⎟⎠⎞1
=
⎜⎜⎝⎛
隔壁塔精馏原理
隔壁塔精馏原理
x
《隔壁塔精馏原理》
一、精馏原理
精馏是一种蒸馏过程，是利用沸点差分离混合液体中的不同成分的一种工艺技术。
它是通过把混合液体加热加压，使其中的温度较低沸点的成分蒸发，把其它成分维持在原状的方法来实现液体分离。
精馏的基本原理是将混合液体加热，通过蒸汽将萃取液体中的某些物质蒸发出来，并冷却回收，以达到分离混合物的目的。
二、隔壁塔精馏
隔壁塔精馏（隔板塔精馏，Distillation）是一种特殊的精馏方法，它利用两个不同温度段的热源，通过两个温度段的蒸汽使混合液体中的低蒸馏物质继续蒸发，并将其分离出来，从而达到完全分离混合液体的目的。
其特点是：
1、节省能源：因为隔壁塔精馏可以利用一定温度段的蒸汽，从而节省能源。
2、高效率：因为隔壁塔精馏可以发挥低温段与高温段的温差效果，使混合物殊，从而达到快速、有效的高精度分离。
3、安全可靠：隔壁塔精馏可以提供一种安全可靠的精细分离，可以有效避免混合物的偏析和失活。
- 1 -。
萃取精馏
响分离效果。
五、萃取精馏的注意事项
萃取精馏与一般精馏虽然都是利用液体的部分汽化、蒸汽 的部分冷凝产生的富集作用，从而将物料加以分离的过程， 但是，由于萃取精馏中加入了大量的萃取剂，因此与一般精 馏相比有如下几点需要注意。
(1) 由于加入的萃取剂是大量的(一般要求xS>0.6)，因此， 塔内下降液量远远大于上升蒸汽量，从而造成汽液接触不佳， 故萃取精馏塔的塔板效率低，大约为普通精馏的一半左右(回 收段不包括在内)。在设计时应注意塔板结构及流体动力情况， 以免效率过低。
萃取精馏
特殊精馏
• • • • • • • • 恒沸精馏 萃取精馏 加盐精馏 水蒸气精馏 反应精馏 吸附精馏 膜精馏 分子精馏
目录
萃取精馏
加盐精馏
水蒸气精馏
萃取精馏
向原料液中加入第三组分（称为萃取剂或溶剂），
以改善被分离组分间的汽液平衡关系，使原来体 系组分之间的相对挥发度增加，从而使它们变得
• •
三、溶剂选择方法(定性)
（1）Ewell的液体分类法 •分类原则：形成氢键的强弱-氢键理论。 • 类型Ⅰ：能形成三维强氢键网络的液体，如水、乙二醇、甘油、氨基醇、羟胺、 含氧酸、多酚、氨基化合物 等。这些是缔合液体，具有高介电常数，并且是水溶 性的。 •类型Ⅱ：其余同时含有活性氢原子和其它供电原子（氧、氮、氟）的其余液体， 如醇、酸、酚、伯胺、仲胺、含α氢原子的硝基化合物、含氰氢原子等。该类液 体的特征同Ⅰ类。 •类型Ⅲ：分子中仅含供电原子（O、N、F），而不含活性氢原子的液体，如醚、 酮、醛、酯等。这些液体也是水溶性的。
x1 x2 1 s x1 2 s x2
四、萃取精馏过程分析
四、萃取精馏过程分析
萃取精馏的特点
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存档日期：存档编号:特殊精馏过程与液液萃取北京化工大学研究生课程作业课程代号：ChE524学院：化学工程学院专业：化学工程与技术班级：化研1514姓名：唐渊哲学号：2015200204成绩：催化精馏技术在石油化工中的应用摘要：石油化学工业是基础性产业，它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务，在国民经济中占有举足轻重的地位。
随着我国石油化工的快速发展，需要在各类技术中进行改进来增加效率，从而满足人民更多的需求。
其中催化精馏技术在石油化工领域中的应用比较普遍，本文就催化精馏技术及其石油化工领域中的实际中应用进行阐述，来为实践带来有意的借鉴。
Abstract: The petrochemical industry is the basic industry, which provides support and services for agriculture, energy, transportation, machinery, electronics, textiles, light industry, construction and building materials industry, agriculture and people's daily lives, occupies a pivotal position in the national economy . With the rapid development of China's petrochemical industry, it needs to be improved in all kinds of technology to increase efficiency, to meet the needs of more people. Wherein the catalytic distillation technology in the petrochemical industry is relatively common, this article catalytic distillation technology and its petrochemical industry in the practical application set forth to bring intentional reference for practice.目录一、催化精馏技术的介绍 (1)1.1.催化精馏简介 (1)1.2.催化精馏技术分析 (1)1.3.浅析催化精馏技术的特征 (1)1.4.催化精馏技术在石油化工中的实际应用研究 (1)1.4.1.将催化精馏技术应用于石油化工实践当中的必要性 (1)1.4.2.基于催化精馏技术的石油化工生产效能的提升 (2)1.4.3.石油化工生产领域中催化精馏技术的应用实效综述 (2)二、催化精馏技术在石油化工中的应用 (2)2.1.醚化反应 (2)2.2.酯交换反应 (3)2.3.水解（水合）反应 (3)2.4.加氢反应 (3)2.5.烷基化反应 (3)2.6.异构化(歧化)反应 (3)2.7.酯化反应 (4)3.总结 (5)4.感谢 (5)参考文献 (6)一、催化精馏技术的介绍1.1.催化精馏简介催化精馏是将固体催化剂以适当形式装填于精馏塔内，使催化反应和精馏分离在同一个塔中连续进行，是借助分离与反应的耦合来强化反应与分离的一种新工艺。
由于催化剂固定在精馏塔中，所以它起到了催化和促进气液热质传递的作用。
与传统反应和分离单独进行的过程相比，催化精馏具有投资少、操作费用低、节能、收率高等特点，日益受到人们的重视，其研究与应用日趋广泛。
近几年来，为了为社会各相关领域提供较为高品质的油品，我国石油化工行业进行了诸多环节的技术改造及应用。
从实践来看，催化精馏技术的应用效果较为明显，而且，应用该技术推进实践的成本较低，所以，催化精馏技术很快在业界得到了广泛的推广实施。
那么，我们共同来分析催化精馏技术本身及其主要特征。
1.2.催化精馏技术分析从理论上来看，催化精馏技术指的是一种凭借化学工程合成分离耦合的过程而改进催化精馏塔性能的技术手段，具体来讲，则需要通过采取固体催化剂物质，并且以合理的方式将其在塔内进行布设，同时，还需要将化学反应与精馏分离结合起来进行协同操作反应，该类型的操作为非均相反应精馏，整个这一过程的实施便是催化精馏技术的核心内容。
1.3.浅析催化精馏技术的特征从总体来看，催化精馏技术的主要特征有如下四点内容：其一，该技术的反应转化率较高，在催化精馏技术的影响下，将原本的可逆反应的热力学平衡打破了，这样一来，便将物系间的作用效能削弱，尤其是将难分离物系的分离效率提升了；其二，该技术的选择性良好，主要体现在连串反应过程中的中间目标产物能够被快速的剥离；其三，应用该技术以后，整个生产系统装置的能耗有所降低，从而提升能源的利用效率，降低生产成本；最后，由于该技术所应用的催化剂物质是以其独特的方式与催化精馏塔整合应用的，这就避免了以往所出现的催化剂腐蚀塔身的情况发生[1]。
从以上四点催化精馏技术的特点中可以清楚的发现，该技术的应用具备一定的可行性。
1.4.催化精馏技术在石油化工中的实际应用研究1.4.1.将催化精馏技术应用于石油化工实践当中的必要性从行业发展过程来看，乙烯装置在石油等物质的生产及加工领域中较为常见，在石油资源的实际生产过程中不可或缺，而且，伴随着原油生产质量要求的日益严格，乙烯装置汽油催化精馏塔催化精馏技术的应用极为关键[2]。
1.4.2.基于催化精馏技术的石油化工生产效能的提升从石油化工产业生产的运作环节来看，乙烯装置通常是在高温高压条件下运行的。
从本质上来看，催化精馏塔实质上是一个热能传导系统，它能够将传热过程通过催化精馏技术及设备来实施运作[3]。
因此，在生产管理的过程中，需要适当融入科学化的先进技术来改进热能传导系统的运作实效。
基于此，催化精馏技术的特征恰好与该环节运作的目标相契合。
1.4.3.石油化工生产领域中催化精馏技术的应用实效综述从目前的实践应用状况来看，乙烯装置催化精馏技术的应用对于石油化工行业来说较为关键，如若能够采取适当的策略来提升该环节的效能，则产业规模将会进一步拓展，石油化工产业也能够可持续发展[4]。
此外，为了维系石油化工项目生产的可持续性，石油化工单位要定期对生产设备以及物质储存设施进行科学检查，如若发现异常现象，则需要及时进行维修处理，并且，要更好地应用各类先进生产技术来增强企业效益。
与此同时，还要从根本上杜绝有毒物质的传播及其对产业链条运作的危害性，以及采取必要的技术手段来确保生产过程和技术操作人员的生命安全。
无论何时何种情况下，对于石油化工产业领域的实际生产而言，先进技术的应用前提都是将安全管理放在首位。
二、催化精馏技术在石油化工中的应用2.1.醚化反应首先是甲基叔丁基醚的合成，醚化过程应用催化精馏技术始于20世纪后期，由美国化学研究特许公司来进行，在酸性阳离子交换树脂的作用之下，反应通过混合碳四和甲醇来实现，提高了合成的有效性。
我国在进行甲基叔丁基醚合成时，催化精馏技术的应用时间要晚于国外，在应用的企业中，最为广泛的就是齐鲁石化公司，通过此项技术的应用，该公司的生产能力得到显著的提升，为公司带来可观的经济效益。
其次是乙基叔丁基醚的合成，乙基叔丁基醚是经过调和之后形成的，原料为高辛烷值汽油，此种汽油的性能非常好，在合成时，产生的污染比较小，通过催化精馏技术的应用及推动，工业化生产已经逐步的实现。
最后是二醇醚合成，常见的二醇醚类物质为电泳漆溶剂，此种溶剂具有比较高的致癌性，随着科学技术的进步，二醇醚被替换为丙二醇醚，同时，应用了催化精馏技术，由此一来，在进行合成的过程中，减少了副产物的生成，而且二次反应也得到了有效的抑制。
在进行乙酸正丁酯制备时，应用了催化精馏技术，通过酯交换方法，完成物质的制备，进而用于石油化工生产。
实际上，乙酸正丁酯是一种有机化工材料，在石油化工生产中有着非常重要的作用，在催化精馏技术的作用下，乙酸甲酯的转化效率得到了显著的提升[5]。
2.3.水解（水合）反应在传统的水解技术中，水解率是比较低的，在进行回收时，所需消耗的能源是非常多的，在反应的过程中，需要经过多道工序，具备的复杂性比较高。
在应用了催化精馏技术之后，传统水解反应中存在的问题得到了有效的缓解，不仅能耗显著的降低，同时，水解率也得到了提升。
2.4.加氢反应在加氢反应中，通过催化精馏技术的应用，生产物的生产数额可以显著提升，同时，资金投入可以有效地降低，催化剂的使用年限也实现了延长。
此外，脱出化合物过程也可以应用此项技术，比如加氢、苯加氢[6]。
苯含量是衡量汽油质量的一个重要指标，在进行加氢反应时，重新组合了甲苯和二甲苯等物质，这样一来，辛烷值的危害成分就可以有效降低，保证汽油的质量。
2.5.烷基化反应汽油的爆炸点比较低，为了尽量降低汽油发生爆炸的可能，在汽油中加入了乙苯，除了此项性能之外，乙苯也是溶剂中间体，通过催化精馏技术的应用，泡点温度不会影响反应温度，由此一来，反应区热点问题就可以有效地避免，将催化剂的使用年限显著提升。
2.6.异构化(歧化)反应以典型的技术为UOP/Shell的完全异构化技术(TIP)为例,该工艺由异构化和分子筛吸附分离(ISOSIV)两部分组成。
原料有直馏C5/C6馏分、重整脱戊烷塔顶馏分、裂解汽油加氢拔头油等。
在一定条件下,经过异构化后可使研究法辛烷值(RON)从68左右提高到79,然后用分子筛吸附,将正构烷烃分离出来进行循环异构化,RON可提高到88～89。
UOP公司在异构化方面,已经推出多代技术,如投资较低、基于HS-10分子筛催化剂的异构化反应,RON可达到77～79。
[7]以合成丙二醇单烷基醚羧酸酯为例。
方永成等[8]开发出催化精馏制备丙二醇单烷基醚羧酸酯工艺,以丙二醇单烷基醚与羧酸为原料,甲苯为共沸剂,在酸性催化剂存在下,反应温度80～160℃、常压～0.30 MPa条件下,在反应精馏塔中进行催化反应,塔顶油相回流。
羧酸与丙二醇单烷基醚的摩尔比为(0.25～5)/1,反应精馏塔的理论塔板数为30～50块,进料位置在反应精馏塔理论板数1/4～2/3处,塔顶共沸剂的回流量与进料量的质量比为(0.03～0.4)/1。
该工艺具有以下特点:可按要求灵活控制,丙二醇醚或乙酸基本完全反应,塔顶水相中不含丙二醇醚与乙酸,从而大大简化了后续反应物回收工艺,可广泛用于工业生产中。
在工业不断繁荣的过程中，石油化工行业的生产受到了广泛的重视，为了提升生产效率，加强生产质量，在生产时应用了催化精馏技术。