落料冲孔复合模设计说明书
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
垫片、落料、冲孔复合模课程设计说明书
模具制造工艺学课程设计说明书课题名称垫片落料、冲孔复合模设计院系：班级：10设计331姓名：学号：指导教师：目录1：产品工艺分析 (3)3：凸凹模刃口尺寸计算 (5)4：冲裁力的计算................................................................................................................. 错误!未定义书签。
5：压力中心的确定 (6)6：冲压设备的选用 (7)7：模架的选择 (7)8：零件加工工艺 (15)9：总结 (16)10：附件 (20)一、产品工艺分析1：结构工艺性:此产品形状简单、对称。
2：尺寸精度为IT143: 材料为Q235所以该产品适合冲裁(产品图）二、确定搭边根据材料厚度t=2确定搭边值。
查参考文献一，表2-7，两件工件之间搭边1a=1.2，边距a=1.5,所以步距S为41.2 选用条料宽度B=（D+2a）0δ-=（40+2×1.5）=(40+3)00.5 = 00.540-查参考文献一，表2-9得：a（排样图）三、垫片复合模冲压工艺方完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔和落料两道工序。
从工序可能的集中与分散，工序间的组合可能来看该零件的冲压可以有以下几种方案。
1、方案一采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。
该零件方案模具结构简单需要需要两道工序，两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。
同时孔边距尺寸00.6240--（220.26±）= 00.2618-精度不易保证。
2、方案二冲孔，落料连续冲压，采用级进模生产。
级进模生产适合于产品批量大，模具设计，制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。
3、方案三采用复合膜生产，落料与与冲孔复合。
考虑到零件尺寸00.2618-精度较高，结构简单 ，为了提高生产率和保证零件尺寸精度，决定采用复合模生产，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作复合模采用倒装结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
落料冲孔复合模设计说明书
I摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构；目录1冲压基础知识 (1)2工艺分析 (3)2.1零件的功用与经济性分析 (3)2.2零件钣金成形工艺性分析 (3)2.2.1结构形状与尺寸分析： (3)2.2.2 精度与表面粗糙度 (4)2.2.3 材料 (4)3制定工艺方案 (5)3.1工艺方案的分析 (5)3.2工艺方案的确定 (5)4工艺计算 (6)4.1排样及材料的利用率 (6)4.11排样的选用原则 (6)4.12材料利用率的计算 (6)4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 (7)4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 (10)4.41冲裁间隙的确定 (10)4.42凸、凹模刃口尺寸计算 (10)5 主要零部件设计 (13)5.1 凹模设计 (13)5.2 凸模的设计 (14)5.3 凸凹模设计 (15)5.4 卸料橡胶的设计 (16)5.5 卸料板的设计 (17)5.6 固定板的设计 (17)5.7 上下模座、模柄的选用 (18)6 冲压设备的校核与选定 (20)6.1 冲压设备的校核 (20)6.2 冲压设备的选用 (20)7 绘制模具总装图及零件图 (21)7.1装配图绘制 (21)参考文献 (22)1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
落料冲孔复合模设计说明书范本
目录第一章绪论 (1)1.1冲压模具的现状与发展趋势 (1)1.1.1我国模具技术的现状 (1)1.1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.2课题研究的理论依据 (4)第二章冲压成型工艺分析和工艺方案的确定 (5)2.1 冲压的基本工序分类及模具类型的选择 (5)2.2 冲模设计与制造的程序 (5)2.3 冲压工艺编制与冲模设计的步骤和内容 (6)2.3.1冲压工艺编制 (6)2.3.2冲模设计 (7)2.3.3冲模制造工艺的选择 (9)2.4设计任务 (9)2.5工件的工艺分析 (10)2.6工艺方案的确定 (10)2.7模具结构方案的确定 (11)2.8小结 (11)第三章落料冲孔模工艺计算及模具结构设计 (12)3.1排样设计与计算 (12)3.2 冲裁力计算 (13)3.3压力机选择 (13)3.3.1冲压设备的选择原则 (13)3.3.2选择压力机及压力机参数 (14)3.4 确定模具压力中心 (14)3.5凸、凹模刃口尺寸计算 (15)3.5.1刃口尺寸计算的一般原则 (15)3.5.2刃口尺寸计算方法 (15)3.5.3落料-冲孔模刃口尺寸的计算 (15)3.6确定凹模外形尺寸，选择标准 (16)3.7冲模结构设计 (17)3.7.1装配图 (17)3.7.2模具结构型式分析 (18)3.7.3模具主要零部件的结构和设计 (18)3.7.4模具的工作过程 (20)3.8小结 (20)第四章冲压模具工件的机械加工 (21)4.1冲压工作零件的技术要求 (21)4.2冲模工作零件的热处理 (21)4.3冲模工作零件机械加工工艺过程 (21)4.3.1凸模加工工艺工程 (21)4.3.2凹模加工工艺过程 (21)4.4小结 (22)第五章模具装配 (23)5.1冲模装配 (23)5.2冲模的安装 (24)5.3小结 (24)第六章结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附零件图、装配图第一章绪论1.1冲压模具的现状与发展趋势1.1.1我国模具技术的现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
落料冲孔复合模设计说明书
摘要我的毕业设计是落料冲孔复合模的设计，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。
因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。
在本次设计中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。
其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，采用倒装复合模，凸凹模的外形和内型孔、凹模型孔采用数控线切割机床加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。
关键词：落料；工艺性；凸凹模；复合模；AbstractMy graduation project is the blanking piercing die, stamping die mainly to isolated or forming the sheet metal processing methods are workpiece. Because molds are mainly high volume production, and stamping die products can ensure the dimensional accuracy and quality, mold design and manufacture of primary consideration to the mold design can meet the design process the workpiece, can process a qualified parts, and, later, maintenance and storage is reasonable. In this design, not only to consider making the parts to make to meet the job requirements, but also to ensure its service life.Second, the design should also take into account the actual work environment and must complete the design task, using inverse compound die, the shape of main punch the holes, die hole model used CNC Cutting Machine, I have to take into account in the design a lot on my knowledge of mold design, including its use of occasions, appearance requirements, from here you can know that mold is a very complex task, so to continuous improvement in the design until it meets the requirements.Keyword: blanking; Technological efficiency;main punch;compound die;前言随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。
连接片落料冲孔复合模模具设计说明书
课程设计任务书题目：连接片模具设计院别：机电学院专业：机械设计制造及其自动化姓名：学号：指导教师：日期：2010/6/20目录一、工艺方案设计 (3)1、工艺分析 (3)2、确定冲裁工艺方案 (3)二、排样设计 (4)三、工艺计算 (5)1.冲裁力的计算 (5)2压力中心计算 (6)3．计算凸、凹模的刃口尺寸 (7)四、模具结构设计 (9)五、凸、凹模与凸凹模的设计及相关零件的设计 (9)1、凹模的设计 (9)2.凸模固定板的厚度 (9)3.垫板的采用与厚度 (9)4.卸料板的厚度 (10)5.卸料橡皮的选用 (10)6．凸模的设计 (11)7．凸凹模的设计 (11)8．模架的选用 (11)六、压力机的选择 (12)七、主要零件的结构设计 (13)1.模柄的设计 (13)2.导料销的选择 (13)3.推件、顶件的选择 (13)4.挡料销的选择 (14)5.螺孔、圆销孔离端面的距离确定和螺钉、销钉尺寸设计 (14)八、小结 (14)九、参考文献 (15)已知条件:零件简图:如右图 生产批量:中批量 材料:20钢一、工艺方案设计1、工艺分析由零件简图可见，该零件的外形简单，是由圆弧和直线组成，且该零件仅有冲孔、落料两种工序内容，适合冲裁加工。
材料为20钢，厚度为1.2mm 的中碳钢，τ=275～392MPa ，抗拉强度b σ=353～500MPa ，屈服点s σ=245MPa ，伸长率10δ=25%，弹性模量E=206×310MPa ，其冲压性能好。
由文献[1]图 2.1可知，冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a ≧1.5t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，而零件上各孔的孔边距对于所冲小孔φ10mm ，按文献[1]表2.2查得，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径为d ≧t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，因而φ10mm 孔符合工艺要求。
对于孔心距50±0.2mm ，20±0.2mm ，按文献[1]表2.4查得，该零件的中心距基本尺寸下一般精度模具可达到的两孔中心距公差为±0.2mm ，因而零件符合尺寸精度工艺要求。
冲孔落料复合模设计说明书
冲孔落料倒装复合模设计说明书班级：姓名：学号：日期：目录一．工艺设计1、工艺分析1.1材料分析1.2结构分析1.3精度分析2、冲裁方案确定3、排样设计4、工艺计算4.1刃口尺寸计算4.2冲压力计算4.3模具压力中心计算二．模具零件设计1.凹模外形结构、尺寸确定2. 凸模外形结构、尺寸确定3. 凸凹模外形结构、尺寸确定3.1卸料弹簧设计3.2凸凹模长度3.3凸凹模外刃口三．设备选用1.模座2.导套、导柱3. 冲压设备四．模具装配图1.装配图及相关数据五．参考资料一．工艺设计1、工艺分析工件为的落料冲孔件，材料为10钢，材料厚度1.5mm，生产批量为大批量。
零件图（单位：mm）：1.1材料分析10钢为优质碳素结构钢(表4-5)，具有较好的冲裁成形性能。
1.2结构分析零件结构不对称，有一个Ø6孔一个Ø12孔，最小孔d=6>t=1.5（表5-10），最小孔边距c=3>1.5t=2.25（图5-27）,交线处的圆弧R>0.5t=0.75取R=1（设计大典图2-17），故该零件的外形结构满足冲裁的要求。
(单位：mm)1.3精度分析对于普通冲裁件，其经济精度为IT12~IT14，零件外形为自由公差可选IT14，冲孔精度比落料高一级，所以，冲孔所选精度为IT13，孔间距为0.12mm（表5-12）的公差属于11级精度，故孔间距选择IT11。
2、冲裁方案确定零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
落料拉深冲孔复合模说明书
冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料——冲压加工工序——必要的辅助工序——质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。
3.2.1计算工艺力9
（1）落料力9
（2）冲孔力10
（3）推件力10
（4）拉深力10
（5）压边力11
3.2.2拉深功的计算11
3.2.3初选压力机12
3.2.4计算压力中心12
3.2.5计算凸、凹模刃口尺寸及公差12
4模具的结构设计13
4.1模具结构形式的选择13
4.1.1模架的选用13
4.1.2模具的闭合高度13
凹模：
凸模：
②拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。
拉深凸模和凹模的单边间隙 计算凸凹模制造公差，按IT9级精度选取，由附录表4查得，对于拉深尺寸 ， 。
因拉深件注内形尺寸，按凸模进行配作：
…………………………………3.19
式中 d—拉深件内形尺寸：
根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案：
方案一
先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔、弯曲，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，但由于结构简单定位误差很大，其次，需要多个模配合所以制造成本打，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。
方案二
2 确定工艺方案
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
专业课程设计设计说明书姓名：胡杨学号： 201206397班级：材料124 指导教师：郑少梅车清纶日期： 2016年1月目录第一章序言 (3)第二章设计任务书及零件图 (4)第三章零件的工艺性分析 (6)第四章冲裁零件工艺方案的确定 (8)第五章排样及材料利用率的计算 (9)第六章压力计算与压力机的选择 (10)第七章模具刃口尺寸和公差的计算 (11)第八章凸模与凹模的结构设计 (14)第九章模具总体设计及主要零部件设计 (18)第十章其他需要说明的内容 (21)第十一章参考资料 (23)第一章序言冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用Pro/E、PDX、UG NX、NX Progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickPress、MoldWorks和Topsolid Progress等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
第二章设计任务书及产品图2.1 已知：（1）产品零件图：图2-1零件图俯视图（2）生产批量：大批量2.2 求作：（1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型（3）进行相关工艺计算，包括：①冲压力计算及压力中心的确定；②凸凹模刃口尺寸计算；③模具零件结构尺寸计算；④设备选择等。
（4）绘制模具总装配图；（5）绘制工作零件及主要零件的零件图；（6）编写课程设计说明书；2.3 要求：根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。
包括：（1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）；（2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）；（3）设计说明书1份；第三章 零件的工艺性分析由零件图可知制件为落料冲孔件，材料为08钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：3.1 冲裁件的结构工艺性分析冲裁件的形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少或无废料形状，以减少废料。
对于所冲孔直径为9mm,在手册中查得,一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径为d t,t=2mm,因而该孔符合工艺要求。
查手册知，冲裁件上的孔与孔、或孔与边缘的距离b 、b 1为：mm b 0.3≥,mm b 21≥。
而零件上各孔的孔边距均大于最小孔边距。
以上各项分析均符合冲裁工艺要求，故可以采用多孔冲裁模进行加工。
3.2冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度分析冲裁件的精度要求，应在经济精度范围内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT12，冲孔件比落料件高一级。
如果工件精度高于上述要求，则需要在冲裁后整修或采用精密冲裁。
零件上的尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，可按IT10~IT14级精度补标工件尺寸公差。
选定IT14作为零件尺寸公差，经查得零件个尺寸偏差如下：落料部分：043.0-18 052.0-24 062.0-42冲孔部分：Ф36.009+3.3冲裁件的尺寸基准分析冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模的定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。
孔位尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
本次设计中的零件为冲孔件，其精度采用IT14级，满足冲裁工艺性的要求。
冲裁件的材料为08钢，屈服强度为196 MPa，弹性模量为186 MPa，抗剪强度为255～353MPa，抗拉强度为324～441 MPa。
综合以上各方面情况，可以确定零件主要冲压工序的工艺性良好。
第四章冲裁零件工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案采用方案二生产第五章排样设计5.1 排样计算排样方式为有废料排样，查表的工件间搭边值a1取3，侧面搭边值a2去2.进料步距n=27，料条宽度B=（D+2a）0-，查表得Δ=0.5式中B为料条宽度，D为工件直径，a为搭边值，Δ为料条公差值所以B=（66+2×2）05.0-=7005.0-5.2 排样设计画出排样图如下：第六章压力计算、压力中心的确定及压力机的选择6．1 冲压力计算因该冲裁件的结构简单,几何结构呈中心对称形式,故凸模采用水平布置。
6.1.1 冲裁力的计算τF= L=168.31mm t=2mm K=1.3 τ=345MPaKLt⨯F=⨯3.1⨯=2131KN30031.1686.1.2 卸料力的计算F K F 卸卸=,查《模具设计应用实例》表2-15,取04.0=卸K ；故()N F 525113100004.0=⨯=卸6．1.3 推件力的计算F K F 推推=，查《模具设计应用实例》表2-15,05.0=推K ； 故()N F 722013100005.0=⨯=推;选择冲床的总冲压力为:()KN F F F F 75.143=++=推卸总6.2 压力中心的确定因为冲裁件呈中心对称形结构,材料密度均匀,所以压力中心选在工件的中心 位置即可.6.3 压力机的选择查表选用开式双柱可倾压力机J23-25: 公称压力：250KN 滑块行程：80mm 最大闭合高度：250mm 封闭高度调节量：70mm 滑块中心线至床身距离：190mm 工作台尺寸：mm mm 360560⨯ 垫板厚度：40mm模柄孔尺寸：mm mm 6040⨯φ第七章 模具刃口尺寸和公差的计算7.1 计算凸凹模刃口据《模具设计应用实例》表2-10查得间隙值 mm Z 13.0min = ，mm Z 18.0max =据《模具设计应用实例》表2-12查得凸凹模的制造公差 当尺寸〉30-80mm 时，025.0p =δ 030.0d =δ此时：mm Z Z 05.0min max =-， mm 55.0=+凹凸δδ不满足凹凸δδ+≥-min max Z Z 的条件，所以不可采用凸凹模分开加工的方法。
对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其，凸，凹模往往采用配合加工的方法。
此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模（或凸模），使它们保持一定的间隙。
7.1.1 凹模刃口尺寸的计算（1)落料：应以凹模为基准件，然后配作凸模。
先做凹模，凹模磨损后，刃口尺寸的变化有增大，减小，不变三种情况。
因此凹模尺寸应按不同情况分别进行计算。
1）凹模磨损后尺寸变大。
计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为A 0-∆，再按落料凹模公式进行计算A dd x -A δ+∆=）（ 2）凹模磨损后尺寸变小。
计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为B ∆+0，再按冲孔凸模公式进行计算B 0d )(d x B δ-∆+=3）凹模磨损后尺寸不变。
计算这类尺寸，则按下述三种情形进行计算。
制件尺寸为C ∆+0时 C 2/5.0C d d δ±∆+=）（ 制件尺寸为C 0-∆时 C 2/5.0-C d d δ±∆=）（ 制件尺寸为C '∆±时 C 2/C d d δ±= 式中d d d C B A 、、——凹模刃口尺寸（mm ） A 、 B 、 C 、——工件标称尺寸（mm ） Δ——工件公差（mm ）Δ'——工件偏差，对称偏差时，Δ2/'∆= d δ——凹模制造偏差（mm ），4/d ∆=δ查表的x=0.5，带入上述各式进行计算得落料凹模各尺寸16.0013.0011.0069.4174.2378.17+++、、7.1.2凸模刃口尺寸的计算该零件落料凸模刃口尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值0.13--0.18mm 。
7.1.3 冲孔凸模刃口尺寸计算冲孔应以凸模为基准件，然后配作凹模。
A 0-p p x A δ）（∆+==9.18009.0-第八章 凸模与凹模的结构设计8.1 凹模的选用及设计 8.1.1 落料凹模的外形尺寸凹模厚度 ()mm Kb H 48.186628.0=⨯==; 凹模壁厚 ()H c 2~5.1=;式中b-凹模最大宽度（mm）；K-因数；H-凹模厚度，其值为15～20mm；c-凹模壁厚，其值为26～40mm；故取mm=.c32H18=,mm凹模的总长L=b+2c=66+2×32=130mm凹模的宽度B=冲裁件宽度+步距+2c=27+24+64=105mm 8.1.2 确定凹模结构形式查《中国模具设计大典》表22.5-15，选取标准件：⨯HBL;25⨯=160⨯125⨯凹模的零件简图如下图所示：图8-1凹模主视图图8-2凹模俯视图8.2 冲孔凸模的选用及设计凸模的长度公式：l t t L ++=21； 式中 L---------凸模长度（mm ）； 1t --------凸模固定板厚度（mm ）； 2t --------推件板厚度（mm ）；l ---------附加长度（mm ）,l 包括：凸模进凹模的深度0.5～1mm ；总修磨量6～12mm;凸模固定板于卸料板之间的安全距离，一般取15～20mm 。