落料冲孔复合模设计实例
落料冲孔复合模设计实例
（一）零件工艺性分析
工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：
图1 工件图
1.材料分析
Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析
零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：
零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定
零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：
方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算
1.刃口尺寸计算
根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为
尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。
将以上各值代入≤校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式
计算工作零件刃口尺寸。
即
（2）冲孔基本公式为
尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。
经验算，满足不等式≤，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。
经验算，满足不等式≤，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
（3）中心距：
尺寸
尺寸
尺寸
2.排样计算
分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。
比较方案a和方案b，方案b所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变形和卷曲，所以应采用方案a。
现选用4000mm×1000 mm的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。
（1）裁成宽81.4mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为
（2）裁成宽81.4mm、长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为
比较以上两种裁剪方法，应采用第1种裁剪方式，即裁为宽81.4mm、长1000mm的条料。
其具体排样图如图3所示。
3.冲压力计算
可知冲裁力基本计算公式为
此例中零件的周长为216mm，材料厚度2mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为
模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为
则零件所需得冲压力为
初选设备为开式压力机J23—35。
4.压力中心计算
零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。
四、冲压设备的选用
根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JH23—35，其主要技术参数如下：
公称压力：350kN
滑块行程：80mm
最大闭合高度：280 mm
闭合高度调节量：60 mm
滑块中心线到床身距离：205mm
工作台尺寸：380 mm×610 mm
工作台孔尺寸：200 mm×290 mm
模柄孔尺寸：φ50 mm×70 mm
垫板厚度：60 mm
五、模具零部件结构的确定
1.标准模架的选用
标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。
由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度，凹模壁厚。
所以，凹模的总长为（取160mm），凹模的宽度为。
模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座
160mm×125mm×35mm，下模座160mm×125mm×40mm，导柱25mm×150mm，导套
25mm×85mm×33mm。
2.卸料装置中弹性元件的计算
模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：
（1）确定橡胶的自由高度
由以上两个公式，取。
（2）确定橡胶的横截面积
查得矩形橡胶在预压量为10%~15%时的单位压力为0.6MPa，所以
（3）确定橡胶的平面尺寸
根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。
结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm×25mm，外形暂定一边长为160mm，则另一边长b为
（4）校核橡胶的自由高度
为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为80mm，所以
橡胶垫的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。
橡胶的装模高度约为0.85×40 mm =34mm。
3.其他零部件结构
凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。
模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50×100的模柄。
六、模具装配图
模具装配图如图4所示。
七、模具零件图
模具中上模座、下模座、垫板、凸模固定板、卸料板、凸凹模固定板、冲孔凸模、凸凹模、凹模、推件块零件图如图5～14所示。
图4 装配图
1-下模座 2、12、13、19-螺钉 3、11、18-销钉 4-凸凹模固定板 5-凸凹模 6-橡胶 7-卸料版 8-导料销 9-凹模 10-上模座 14-打杆 15-横销 16-推板 17-模柄 20-导柱 21-导套 22-垫板 23-凸模固定板 24-推杆 25-推件块 26-凸模 27-卸料螺钉 28-挡料销
图5 上模座零件图图7 推件块零件图
图6 下模座零件图图9 卸料板零件图
图8 凸凹模固定板零件图
图11 垫板零件图
图10 凸模固定板零件图
图13 凸模零件图图14凸凹模零件图
图12 凹模零件图。
落料冲孔复合模设计实例
落料冲孔复合模设计实例在此实例中，我们需要设计一个落料冲孔复合模，用于冲压一块厚度为2mm的方形薄板。
薄板的尺寸为100mm × 100mm。
冲孔部分需要在薄板的四个角上冲孔，冲孔直径为10mm。
同时，需要在薄板的一边进行切割，切割长度为80mm。
首先，我们需要确定冲孔的位置和数量。
考虑到薄板的尺寸和形状，我们决定在薄板的四个角上进行冲孔。
冲孔直径为10mm。
为了保证冲孔的准确性和稳定性，我们需要设计一个冲孔模具，包括冲孔钢模和冲孔衬套。
冲孔钢模的尺寸为20mm × 20mm × 10mm。
冲孔衬套的尺寸与冲孔钢模相匹配。
冲孔钢模通过安装在冲床上，固定在冲床的上模座上。
冲孔衬套则通过螺纹固定在冲孔钢模上。
薄板在冲孔时会被钢模和衬套夹住，冲孔钢模通过冲击力将薄板冲孔。
接下来，我们需要设计切割部分的模具。
根据需求，切割长度为80mm。
我们选择使用切割刀具来完成切割操作。
切割刀具的尺寸为80mm × 10mm，其材料为高速钢。
切割刀具通过安装在切割模架上，固定在冲床的下模座上。
切割模架通过滑动导轨与下模座连接，可以准确地控制切割位置和长度。
为了提高生产效率，我们可以选择一次冲孔和切割多个薄板。
这就需要在冲床上设计合适的夹持装置，以固定多个薄板。
夹持装置可以同时夹持多个薄板，使冲孔和切割的连续进行，提高生产效率。
在设计完成后，我们需要进行模具制造和组装。
首先，我们制造冲孔钢模和冲孔衬套，确保其尺寸和形状的准确性。
接着，制造切割刀具和切割模架，保证其切割性能和精度。
最后，将冲孔钢模、冲孔衬套、切割刀具和切割模架组装在冲床上。
当我们需要进行冲孔和切割时，将薄板放入夹持装置中，通过冲床的运动，冲孔钢模将薄板冲孔，切割刀具将薄板切割。
这样，我们就完成了落料冲孔复合模的设计和制造。
总结起来，落料冲孔复合模的设计需要考虑冲孔和切割的几何形状、材料厚度和生产效率等因素。
在此设计实例中，我们根据需求设计了冲孔模具和切割模具，并制造和组装了这些模具。
落料冲孔复合模设计方案实例
落料冲孔复合模设计方案实例一、引言随着工业制造技术的不断发展，冲压工艺在各个领域得到广泛应用。
而在冲压过程中，落料冲孔操作是一个非常重要的环节。
为了提高生产效率和产品质量，设计和制造一套高效可靠的落料冲孔复合模非常关键。
本文将以某企业生产的金属工件为例，介绍一种落料冲孔复合模设计方案。
二、设计目标在设计落料冲孔复合模时，需实现以下目标：1. 提高生产效率：减少生产过程中的冲孔次数和时间。
2. 保证产品质量：减少冲压产生的变形和裂纹，提高工件尺寸和形状的一致性。
3. 提高模具使用寿命：减少因冲压而导致的模具磨损和损坏。
三、设计要素1. 材料选择：选用高硬度和高耐磨性的冷作工具钢作为模具材料，以确保模具的使用寿命和稳定性。
2. 设计结构：根据金属工件的形状和尺寸要求，合理设计落料冲孔复合模的结构和布局。
模具的结构应有利于材料的流动和排气，并能够减小冲压时的变形和应力集中。
3. 润滑系统：在模具设计中，考虑设置润滑系统来减少摩擦和热量的产生，以延长模具寿命。
4. 加工工艺：考虑使用先进的数控加工设备和软件，进行精确的模具制造和调试，以确保模具的准确度和稳定性。
四、具体方案基于以上设计要素，我们提出以下具体方案：1. 模具结构设计：采用分层式复合模设计，将落料和冲孔的功能集成在同一个模具内。
同时，在模具底部设计合适的排气孔和排渣槽，以确保材料的流动性和排气性。
2. 润滑系统设计：在模具的摩擦面和冲孔孔径处设置润滑油槽和喷油装置，以减少热量的产生和模具磨损。
同时，结合自动化控制系统，实现润滑油的定量供给和循环利用，提高润滑效果。
3. 加工工艺设计：采用数控加工设备进行模具的制造和加工，结合CAD和CAM软件进行模具的设计和调试。
优化加工工艺参数，确保模具的精度和稳定性。
五、验证和改进在设计完成后，进行模具的试制和测试。
通过实际生产的验证，对设计方案进行评估和改进。
调整模具的结构和加工工艺参数，优化模具的性能和稳定性，以实现更好的生产效果和质量要求。
落料冲孔复合模研发设计实例
目录第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————31.2分析比较和确定工艺方案——————————3第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————52.2计算冲裁力、卸料力————————————52.3确定模具压力中心—————————————6第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————73.2落料部分—————————————————7第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————94.2其他尺寸的确定——————————————94.3 合模高度计算———————————————9第五章模具零件的加工—————————————9 第六章模具的装配———————————————10 第七章压力机的安全技术措施——————————12 参考文献————————————————————14落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm 35.1=t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
落料冲孔复合模具设计.
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
落料冲孔复合模设计实例
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：图1 工件图1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。
支撑板冲孔、落料、弯曲复合模设计
８ 小冲头 ．
１ ． 卸料 板 ８下 ２． ７ 下模 板
９ 卸料橡胶 ．
１． ０ 卸料板
２ ． 楔 ０斜
４ ｍ，故弯曲工艺性 较好 ；而各孔 与零件 外形边 缘的距 ａ ｒ 离均大于复 合模 中 凸凹模 的最 小壁 厚 ４ ９ ．ｍｍ的 要求 ，
１． 冲头 １大 １． ５ 顶件 块
１． 凹模 ２凸
于抽动和复位 。考虑到 活动滑块 １、斜楔 ２ ９ ０及滑块 导 轨 ２ 要经 常性 的接 触 、滑动 ，因此 在设计 时选 用材料 ５
Ｃ ｌ Ｍｏ ｒ２ Ｖ，并热处理为 ５ ５ ＨＲ 。 ２ ８ Ｃ
② 冲孔～ 落料阶段 。随着滑块的继续 下移 ，落料 凹
模４ 、小冲头 ８ 、大冲头 １ 、凸凹模 １ 、活动凸模 １ １ ２ ３共
现。 综合上述分析，可选用冲孔 、 落料 、 弯曲复合模。 有以下两种不 同的工艺方案 ：①先落料 ， 然后 冲孔和 弯曲在同一工步。②落料 、冲孔 为同一工步首先 完成 ，然
后进行 弯曲。采用 方案 １加工工件 ，不 易保证 长度尺 寸
（ ± ．） ｍ的精度要求 ， ４ ０２ｍ ０ 而且易使内孔 冲头磨损 ，降低
此时开启模具压机滑块上升上在压缩弹簧上端面平齐下卸料板也在弹簧弹力作用升至高出凸凹模上端处卸料板在卸料橡胶的弹性作用下也得下斜面开始与活动滑块的轨道向活动凸模47共同完成对冲切部分条料的压紧至此零件冲孔落料弯曲准备阶段完成
维普资讯
支 撑 板 孔 落 料 弯 曲复 合 模 设 计 冲
江西省新余市长林集 团长林 机器公司 （３ ０ ９ 钟翔 山 ３８２ ）
支撑板是我公 司对外 承揽的某产 品上 的加 工件 ，生
充分分析 ，并考虑 到模具 与冲床 的特 点 ，决定利用 双斜 楔及 滑块机构实现零件 的加工 。为此 ，设 计 了如 图 ２所
圆垫片落料冲孔复合模设计
垫片34复合模CAD设计第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。
产品形状结构简单对称，无狭槽、尖没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
2.1.2 排样及工艺计算2.1.2.1排样零件外形为圆形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
如图所示。
图2.1 排样图2.1.2.2 搭边查参考文献[1] ，确定搭边值a，b。
当t=1时，a=2，b=1.52.1.2.3条料宽度B=D+2a=80+2*2=84mm2.2 冲压力及压力中心的计算2.2.1 计算冲压力2.2.1.1 冲裁力冲裁力公式为 落孔P P P += 式中 P —冲裁力； 孔P —冲孔冲裁力；取式中 卸K —卸料系数，查参考文献[1]知01.0=卸K ～0.05，取03.0=卸K 。
所以 4.922.09803.0=⨯=卸P KN 2.2.1.5 推料力推P式中 推K —推料系数，查参考文献[1]取055.0=卸K 。
n —同时卡在凹模洞孔内的件数，3=n 。
所以 1.1025.6155.003=⨯⨯=推P KN模具采用复合模结构，计算刃口尺寸时宜采用尺寸转换法计算。
零件上包含三个尺寸：落料尺寸074.080-=φA ；冲孔尺寸62.00140+=φB ,3.0025+=φB ；位置尺寸105.030±=H 。
查得冲裁模刃口双间隙24.0min =Z mm ， 36.0max =Z mm 。
1）落料刃口尺寸计算：074.080-φ的凸凹模的制造公差由表查得 mm 030.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ。
由于min max 05.0Z Z -<=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模 分开加工方法， 由表查得X=0.5，则：其工作部分结构尺寸如图所示： 2）冲40mm 孔刃口尺寸计算：62.0040+φ的凸凹模的制造公差由表查得3）冲5mm 孔刃口尺寸计算： 3.005+φ的凸凹模的制造公差由表查得 mm 020.0=凹δ， mm 020.0=凸δ.由于min max 040.0Z Z -<=+凸凹δδ , 故采用凸模与凹模分别加工方法，由表查得X=0.5 ，则：其工作部分结构尺寸如图所示：2.3.2落料凹模结构尺寸计算落料凹模尺寸如图5.1所示。
冲裁复合模案例
复合模设计案例 例题：零件简图如图1所示 生产批量 : 大批量 材料 :10 钢 材料厚度 :2.2mm1．冲压件的工艺分析该零件形状简单、对称 , 是由圆弧和直线组成的。
查表得出冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12－IT13, 孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6mm 。
将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较 , 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成形。
2．排样采用直对排的排样方案如图2所示。
由表查得最小搭边值α=3mm 。
计算冲压件毛坯面积 :A=（44×45 + 66×20 + 1/2π×102 )mm 2=3457mm 2 条料宽度:b =120mm+ 3mm × 3+44mm=173mm 步距:h =45mm+3mm=48mm 一个进距的材料利用率 :%83%1004817334572%100===x x x x bh nA η图2 排样图3．计算冲压力该模具采用弹性卸料和下出料方式。
1.落料力F1=Ltσb=(321.4 × 2.2 × 300)N=212 ×103N2.冲孔力F2=LMb=(81.64 × 2.2 × 300)N=53.9 × 103N3.落料时的卸料力F 卸 =K卸F1 取 K 卸 =0.03故 F 卸 =(0.03 × 212 × 103)N=6.36 × 103N4. 冲孔时的推件力取凹模刃口形式 ,h =5mm, 则 n=h/t=5mm/2.2mm＝2 个查表K推 =0.05 F推 =(2 × 0.05 × 53.9 × 103)N=5.39 × 103N选择冲床时的总冲压力为 :F总 =F1+F2+F 卸 +F 推 =277.6kN4.确定模具压力中心按比例画出零件形状 , 选定圆的中心为坐标系原点，因零件左右对称 , 即 Xc=0 。
底板落料冲孔复合模设计
目录1 工艺性分析 (1)1.1零件图分析 (1)1.2 零件工艺性分析 (1)2 工艺方案确定 (1)2.1冲压基本工序的确定 (1)2.2工序数目及顺序的确定 (1)2.3方案的比较 (2)3 工序设计和工序尺寸计算 (3)3.1工序分类 (3)3.2排样方式的确定 (3)3.3步工序简图及尺寸 (4)4 工艺设计和工艺尺寸计算 (4)4.1工序二冲裁力计算 (5)4.2冲孔凸模尺寸计算 (5)4.3冲孔凹模尺寸计算 (5)4.4落料凸模尺寸计算 (5)4.5落料凹模尺寸计算 (6)4.6力中心的计算 (6)4.7模工作零件尺寸计算 (6)4.7.1落料凹模的外形尺寸及结构 (6)4.7.2冲孔凸模的外形尺寸及结构 (7)4.7.3凸凹模的外形尺寸及结构 (8)5 模具总体机构的确定 (9)5.1确定模具结构形式 (9)5.1.1模具类型选择 (9)5.1.2操作方式选择 (11)5.1.3材料送进、定位方式选择 (11)5.1.4卸料、推件、压边装置选择 (11)5.1.5导向装置选择 (12)5.2初步确定模具外形尺寸 (13)6 选用设备 (13)6.1压力机的选用 (13)6.2模柄的选用 (14)参考文献 (15)1.工艺性分析1.1 分析零件图零件图所示工件为底板，材料为A3—GB700-65,厚度为t=2.5mm。
1.2 零件工艺性分析零件的尺寸公差无特殊要求，按图中所给级别选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为A3钢，各参数如下表：表1.1 材料的力学性能2.工艺方案的确定2.1 冲压基本工序的确定零件属于大批量生产，工艺性较好。
最窄处小孔距板边缘的距离为2.25mm （零件图所示），而复合模的凸凹模最小壁厚需要5.8mm（见参考资料1，表3.7），因此不适合采用复合模，然而采用连续模太过于复杂，同时成本较高。
因此在此处宜采用单工序冲孔模。
矩形板落料冲孔复合模设计
矩形板落料冲孔复合模设计一、零件冲压工艺性分析图1为该零件的设计尺寸，根据图1分析可知该矩形板形状简单，外形总长0.50645a mm +=，宽度0.50.550b mm +-=，其上共冲16个直径为5mm 的小孔。
由技术要求可知，其余线性公差为±0.5mm ，所有螺纹应保证有足够的接触高度，配合孔采用6H 的公差带，参考《模具设计与速查手册》表7-20可知，IT6=0.006mm ，故孔的尺寸为0.006050mm +∅=。
材料为Q235，厚度t=2mm ，0.006050mm +∅=的孔边距外轮廓的最小距离为5m m ＞（1.2-1.5）t=2.4-3mm 。
两小孔间最小距离d=10084532mm --=，根据凸凹模允许的最小壁厚要求，该零件符合冲压要求，故采用复合冲压工序。
二、冲压工艺方案的确定从图1可知，该零件包括落料和冲孔两个基本工序，根据冲压要求可以有以下三种工艺方案。
方案一：先落料后冲孔，采用单工序生产；方案二：落料、冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔、落料级进冲压，采用级进模生产。
通过上述三个方案分析，方案一模具结构简单，需要两副模具，生产效率低；方案二只需要一副模具，虽然该矩形板形状简单，但板材很长并且其上共冲16个直径为5mm 的小孔，孔的制造精度为IT6，为了保证零件的形状和尺寸有足够高的精度，降低冲模制造的难易程度和生产成本，本方案选用冲孔落料的复合模；方案三虽然也只需要一副模具，生产效率高， 但冲制的零件精度较复合模冲制的零件精度低，同时在级进模中为了给条料定位需要制作导正销，模具结构比复合模具复杂。
通过上述方案分析比较，同时为了满足加工需求，选择方案二进行落料冲孔复合模的设计。
三、零件工艺、模具设计计算（1）零件排样设计该零件为形状简单的矩形件，可采用有搭边的直排式排样。
参考《模具设计与速查手册》表2-34，查得冲裁时合理搭边值为边缘值1 2.5a mm =，制品间隙值2a 2mm =可算出送料进距为52mm 。